GOST R ISO 17640-2016
GOST R ISO 17640-2016 Essais non destructifs des joints soudés. Contrôle par ultrasons. Technologie, niveaux de contrôle et d'évaluation
GOST R ISO 17640-2016
NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE
Contrôle non destructif des joints soudés
Contrôle par ultrasons. Technologie, niveaux de contrôle et d'évaluation
Contrôle non destructif des soudures. contrôle par ultrasons. Techniques, tests et niveaux d'évaluation
OKS 23.040.10
77.040.20
77.140.75*
_____________________
* Dans IUS N 8 2016 GOST R ISO 17640-2016 est donné avec OKS 25.160.40,
ici et au-delà. — Note du fabricant de la base de données.
Date de présentation 2016-11-01
Avant-propos
1 PRÉPARÉ PAR le Comité technique de normalisation TC 357 "Tuyaux et cylindres en acier et en fonte", l'établissement d'enseignement non gouvernemental de formation professionnelle complémentaire "Centre scientifique et éducatif "Contrôle et diagnostic" ("NTC "Contrôle et diagnostic") et l'Open Joint Stock Company "Russian Scientific and Research Institute of the Pipe Industry" (OJSC "RosNITI") sur la base de la traduction officielle en russe de la version anglaise du paragraphe 4 de la norme internationale, qui a été faite par l'entreprise unitaire de l'État fédéral "Centre scientifique et technique russe d'information sur la normalisation, la métrologie et l'évaluation de la conformité" (FSUE "Standartinform")
2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"
3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 1er avril 2016 N 238-st
4 Cette norme est identique à la norme internationale ISO 17640:2010* Contrôle non destructif des soudures. Contrôle par ultrasons. Méthodes, niveaux de contrôle et d'évaluation » (« Contrôle non destructif des soudures - Contrôle par ultrasons - Techniques, niveaux de contrôle et d'évaluation », IDT).
________________
* L'accès aux documents internationaux et étrangers mentionnés ci-après peut être obtenu en cliquant sur le lien vers shop.cntd.ru. — Note du fabricant de la base de données.
La norme internationale a été élaborée par le comité technique ISO/TC44 "Soudage et procédés connexes", sous-comité SC5 "Diagnostic et contrôle des soudures".
Le nom de cette norme a été modifié par rapport au nom de la norme internationale spécifiée pour l'aligner sur
________________
* Probablement une erreur d'origine. Devrait lire : GOST R 1.5-2012. — Note du fabricant de la base de données.
Lors de l'application de cette norme, il est recommandé d'utiliser à la place des normes internationales de référence les normes nationales correspondantes de la Fédération de Russie, dont les informations sont fournies dans l'annexe supplémentaire DA.
5 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS
Les règles d'application de cette norme sont établies dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (www.gost.ru)
1 domaine d'utilisation
La présente Norme internationale spécifie la technologie d'essai manuel par ultrasons des assemblages soudés par fusion dans des matériaux métalliques d'une épaisseur d'au moins 8 mm, avec un faible coefficient d'atténuation des ultrasons (principalement dû à la diffusion) à une température de l'objet d'essai à partir de 0 °C. à 60 °C. La présente Norme internationale est principalement destinée à tester les soudures à pleine pénétration lorsque le métal de base et le métal fondu sont ferritiques.
Les valeurs données dans cette norme, selon le matériau, sont données pour des aciers dans lesquels la vitesse du son est de (5920 ± 50) m/s pour les ondes longitudinales et de (3255 ± 30) m/s pour les ondes transversales.
La présente Norme internationale définit quatre niveaux d'inspection, chacun correspondant à une probabilité différente de détecter des défauts. Des recommandations pour la sélection des paramètres pour les niveaux de contrôle A, B et C sont données dans l'Appendice A.
Le niveau de contrôle D, appliqué dans des cas particuliers, doit satisfaire aux exigences générales de la présente norme. Le niveau d'inspection D s'applique uniquement lorsqu'il est spécifié dans les spécifications du produit.
Il comprend les essais de métaux autres que les aciers ferritiques, les essais de soudures à pénétration partielle, les essais à l'aide d'équipements automatisés et les essais à des températures en dehors de la plage de 0 °C à 60 °C.
La présente Norme internationale peut être utilisée pour évaluer les défauts à des fins d'acceptation de l'une des deux manières suivantes :
a) une estimation basée sur l'étendue et l'amplitude du signal provenant du défaut ;
b) évaluation basée sur la détermination des caractéristiques et des dimensions du défaut en déplaçant le transducteur.
La méthode utilisée doit être convenue.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants* sont indispensables pour l'application de la présente Norme internationale. Pour les références non datées, la dernière édition du document référencé, y compris tout amendement, s'applique :
_______________
* Voir le lien pour le tableau de correspondance entre les normes nationales et les normes internationales. — Note du fabricant de la base de données.
ISO 5817 Soudage — Assemblages soudés par fusion en acier, nickel, titane et leurs alliages (soudage par faisceau exclu) — Niveaux de qualité pour les imperfections (niveaux de qualité en fonction des défauts)
ISO 9712 Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel CND
ISO 11666:2010 Contrôle non destructif des soudures - Contrôle par ultrasons - Niveaux d'acceptation
ISO 17635 Contrôle non destructif des soudures - Règles générales pour les matériaux métalliques
ISO 23279 Contrôle non destructif des soudures - Contrôle par ultrasons - Caractérisation des indications dans les soudures
EN 473 Essais non destructifs. Qualification et certification du personnel CND. Principes généraux (EH 473 Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel
_______________
L'EN 473 a été remplacée par l'ISO 9712-2012 Essais non destructifs. Qualification et certification du personnel ».
EN 583-1 Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Partie 1 : Principes généraux
_______________ L'EN 583-1 a été remplacée par l'ISO 16810-2012 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Principes généraux".
EN 583-2 Essais non destructifs - Examen par ultrasons - Partie 2 : Réglage de la sensibilité et de la plage
_______________ L'EN 583-1 a été remplacée par l'ISO 16810-2012 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Principes généraux".
L'EN 583-2 a été remplacée par l'ISO 16811-2012 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Réglage de la sensibilité et de la plage de balayage.
EN 583-4 Essais non destructifs - Examen par ultrasons - Partie 4 : Examen des discontinuités perpendiculaires à la surface
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L'EN 583-2 a été remplacée par l'ISO 16811-2012 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Réglage de la sensibilité et de la plage de balayage.
L'EN 583-4 a été remplacée par l'ISO 16826-2012 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Détection de discontinuités perpendiculaires à la surface.
EN 1330-4 Essais non destructifs. terminologie. Termes utilisés dans les essais par ultrasons (EH 1330-4 Essais non destructifs - Terminologie - Partie 4 : Termes utilisés dans les essais par ultrasons)
EN 12668 (toutes les parties) Essais non destructifs. Caractérisation et vérification des équipements d'examen par ultrasons. Instruments (EH 12668 (toutes les parties) Essais non destructifs - Caractérisation et vérification des équipements d'essais par ultrasons)
3 Termes et symboles
La présente partie de l'ISO 1330-4 et l'ISO 17635 appliquent les termes.
Les désignations, leurs définitions et les unités de mesure sont données dans le tableau 1.
Tableau 1 - Désignations, leurs définitions et unités de mesure
| La désignation | Définition | unité de mesure |
| diamètre du trou à fond plat | millimètre | |
| hauteur du défaut | millimètre | |
| longueur du défaut | millimètre | |
projection de la longueur du défaut sur l'axe | millimètre | |
projection de la longueur du défaut sur l'axe | millimètre | |
| projection de chemin de faisceau à réflexion unique | millimètre | |
| épaisseur du métal de base (plus petite valeur) | millimètre | |
| position du défaut dans le sens longitudinal | millimètre | |
| position du défaut dans le sens transversal | millimètre | |
| position en profondeur du défaut | millimètre |
Les défauts (voir Figure 2) doivent être considérés comme longitudinaux ou transversaux, selon l'orientation de leur plus grande taille par rapport à l'axe du joint soudé. .
4 Fondamentaux
La présente Norme internationale décrit la technique générale d'essai par ultrasons des assemblages soudés à l'aide de méthodes d'évaluation normalisées pour les assemblages soudés couramment utilisés à des températures de l'objet d'essai comprises entre 0 °C et 60 °C. Cette norme comprend également des exigences particulières pour l'équipement, la préparation et la réalisation du contrôle, l'élaboration d'un protocole de contrôle. Les paramètres spécifiés, qui concernent principalement les transducteurs, sont conformes aux exigences des normes ISO 11666 et ISO 23279.
5 Informations fournies avant le contrôle
5.1 Questions pour un accord
Les questions suivantes doivent être convenues avant que le contrôle ne soit effectué :
a) comment le niveau de référence de sensibilité doit être réglé ;
b) comment les défauts sont évalués ;
c) taux d'acceptation ;
d) niveau de contrôle ;
e) stades de production et d'exploitation auxquels le contrôle doit être effectué ;
f) qualifications du personnel ;
g) détection de défauts transversaux ;
h) exigences pour les essais en tandem supplémentaires (voir EN 583-4) ;
i) contrôle du métal de base avant et (ou) après soudage ;
j) la nécessité d'une procédure de contrôle écrite ;
k) les exigences d'une procédure de contrôle écrite.
5.2 Informations requises à fournir avant l'inspection
Avant de tester un joint soudé, l'opérateur du détecteur de défauts doit recevoir les informations nécessaires suivantes :
a) une procédure de contrôle écrite, si disponible (voir 5.3.) ;
b) type et méthode de production du métal de base (c.-à-d. moulage, forgeage, laminage) ;
c) stades de production ou d'exploitation auxquels le contrôle doit être effectué, y compris le traitement thermique, le cas échéant ;
d) la durée et l'étendue de chaque traitement thermique après soudage ;
f) préparation du joint pour le soudage et ses dimensions ;
f) exigences de qualité de surface ;
g) technologie de soudage ou autres informations sur le procédé de soudage ;
h) exigences pour le protocole de contrôle ;
i) les niveaux d'acceptation ;
j) portée de l'inspection, y compris les exigences relatives aux défauts transversaux, si convenu ;
k) niveau de contrôle ;
I) niveau de qualification du personnel ;
m) action si des défauts inacceptables sont constatés.
5.3 Procédure de contrôle écrit
Les exigences de cette norme satisfont aux exigences typiques d'une procédure de contrôle écrite.
Si la technologie de contrôle de la présente Norme internationale n'est pas applicable à la soudure soumise à essai, alors, si la spécification du produit l'exige, une procédure de contrôle écrite supplémentaire doit être appliquée.
6 Exigences en matière de personnel et d'équipement
6.1 Qualification du personnel
Le personnel effectuant des essais non destructifs conformément à la présente Norme internationale doit être qualifié conformément à l'ISO 9712 ou à l'EN 473 ou équivalent dans le secteur industriel concerné.
En plus de connaître les bases du contrôle par ultrasons des joints soudés, le personnel doit être conscient des caractéristiques de test du type de joints soudés à tester.
6.2 Équipement
L'équipement utilisé dans les essais non destructifs conformément à la présente norme doit être conforme aux exigences de l'EN 12668 (toutes les parties).
6.3 Paramètres du transducteur
6.3.1 Fréquence du variateur
La fréquence du convertisseur est choisie en fonction du niveau d'acceptation défini dans la plage de 2 à 5 MHz.
Lorsque l'évaluation est effectuée conformément à la méthode d'évaluation basée sur l'étendue et l'amplitude du défaut, par exemple selon l'ISO 11666, la fréquence la plus basse possible dans la plage ci-dessus doit initialement être sélectionnée pour l'inspection. Une fréquence plus élevée peut être utilisée pour améliorer la résolution du faisceau lorsque cela est requis par une méthode d'évaluation basée sur la caractérisation des défauts, telle que la norme ISO 23279.
Une fréquence de transducteur d'environ 1 MHz peut être utilisée lors de tests sur de grandes longueurs de trajet sonore, lorsque l'atténuation dans le matériau est plus élevée que d'habitude.
6.3.2 Incidence du faisceau
Lors d'essais avec des ondes transversales et des méthodes avec réflexion du faisceau ultrasonore à partir de la surface opposée, l'angle entre le faisceau et la perpendiculaire à la surface réfléchissante inférieure doit être compris entre 35° et 70°. Lors de l'utilisation de plusieurs angles d'entrée, au moins l'un d'entre eux doit satisfaire à cette exigence. L'un des angles d'attaque utilisés doit garantir que la surface de fusion est sondée à angle droit ou à un angle proche de l'angle droit. Lorsqu'une spécification de produit spécifie l'utilisation d'angles d'entrée multiples, la différence entre les angles d'entrée nominaux doit être de 10° ou plus.
Dans le cas d'une surface courbe, les angles d'entrée et de réflexion à partir de la surface opposée peuvent être déterminés à l'aide du dessin en coupe du joint soudé ou à l'aide de la méthode décrite dans l'EN 583-2. Si les angles d'entrée ne peuvent pas être déterminés conformément à la présente norme, le rapport d'inspection doit contenir une description complète des schémas d'inspection utilisés et le degré d'incomplétude de l'inspection, ainsi qu'une description des raisons pour lesquelles cela s'est produit.
6.3.3 Taille de l'élément rayonnant
La taille de l'élément rayonnant doit être choisie en fonction de la longueur du trajet du son dans le produit et de la fréquence du transducteur.
Plus l'élément rayonnant est petit, plus la longueur et la largeur de la zone proche sont petites, plus la divergence du faisceau dans la zone lointaine est grande à une fréquence de transducteur donnée.
Des transducteurs ayant de petits éléments rayonnants d'un diamètre de 6 à 12 mm (ou des éléments rectangulaires de surface équivalente) doivent être utilisés lorsque la longueur du trajet du son dans le produit est courte. Avec un trajet sonore long, par exemple supérieur à 100 mm pour un transducteur direct et supérieur à 200 mm pour un transducteur incliné, il convient d'utiliser des éléments rayonnants d'un diamètre de 12 à 24 mm.
6.3.4 Profilage du transducteur le long de la courbure de la surface d'essai
Écart entre la surface contrôlée et la surface de contact du prisme du transducteur ne doit pas dépasser 0,5 mm.
Pour les surfaces cylindriques et sphériques, cette exigence peut être vérifiée à l'aide de la formule suivante
où est la taille du prisme du transducteur dans la direction de commande, mm ;
— diamètre du produit, mm.
Si le jeu calculé par la formule (1) plus de 0,5 mm est obtenu, le prisme du transducteur doit être profilé en fonction de la forme de la surface à tester, et la sensibilité et la plage de balayage de la commande doivent être réglées en conséquence.
6.3.5 Fluide de couplage
Le couplant doit être conforme aux exigences de l'EN 583-1. Le couplant utilisé pour régler la sensibilité et la plage de balayage doit être le même que celui utilisé pour le contrôle.
7 Etendue du contrôle
La portée de l'inspection (voir Figure 1) est définie comme la zone qui comprend la soudure et le métal de base 10 mm de chaque côté de la soudure, ou la largeur de la zone affectée thermiquement, selon la plus grande.
Dimensions en mm
Figure 1 — Exemple de balayage pendant le contrôle de la présence de défauts longitudinaux
1 - position 1 ; 2 - position 2 ; 3 - position 3 ; — largeur de la zone de contrôle ;
— largeur de la zone de numérisation
Figure 1 — Exemple de balayage pendant le contrôle de la présence de défauts longitudinaux
L'ensemble du volume de contrôle est soumis à la numérisation. Si des parties individuelles de ce volume ne peuvent pas être testées dans au moins une direction, ou si les angles de réflexion à partir de la surface opposée ne satisfont pas aux exigences de 6.3.2, des méthodes alternatives ou supplémentaires de contrôle par ultrasons, ou d'autres méthodes de contrôle non destructif , doit être convenu. Dans certains cas, il peut être nécessaire de retirer le cordon de renfort de soudure.
Comme méthodes d'inspection supplémentaires, l'inspection avec des transducteurs à double coupleur à faisceau incliné, des transducteurs à ondes de surface, d'autres méthodes à ultrasons ou d'autres méthodes de test non destructif appropriées, telles que capillaire, par particules magnétiques, radiographiques, peut être utilisée. Lors du choix de méthodes d'inspection complémentaires ou alternatives, il est impératif de prendre en compte le type de soudure et l'orientation probable des défauts à détecter.
8 Préparation de la surface pour l'inspection
La largeur de la zone de numérisation doit être suffisante pour effectuer la quantité de contrôle spécifiée (voir Figure 1). Alternativement, la largeur de la surface de balayage peut être réduite si l'inspection du volume spécifié peut être réalisée en balayant à partir des deux surfaces de la soudure (haut et bas).
La surface de balayage doit être lisse et exempte de contaminants susceptibles d'affecter négativement le contact acoustique (par exemple, rouille, calamine, éclaboussures de métal, entailles, entailles). L'écart entre la surface et le transducteur résultant de l'ondulation du produit ne doit pas dépasser 0,5 mm. Si nécessaire, le transducteur doit être profilé le long de la courbure de la surface. Des violations locales de la forme de la surface sont autorisées, par exemple, le long du bord de la soudure, ce qui entraîne une augmentation de l'écart jusqu'à 1 mm, à condition qu'au moins un angle d'entrée supplémentaire soit utilisé lors de l'inspection de ce côté du joint soudé . Ce balayage supplémentaire est nécessaire pour compenser la diminution du volume inspecté due à un écart de cette taille.
La surface de balayage et la surface à partir de laquelle le faisceau ultrasonore est réfléchi doivent être telles que les conditions de contact et de réflexion acoustiques ne soient pas perturbées.
9 Inspection du métal de base
Le métal de base dans la zone scannée (voir Figure 1) doit être inspecté avec une sonde directe avant ou après le soudage (par exemple, une pré-inspection pendant le processus) pour confirmer que la présence de défauts ou une atténuation élevée n'empêchera pas la sonde d'angle d'inspecter le joint de soudure.
Si des défauts sont détectés, leur influence doit être évaluée lors du test avec une sonde d'angle avec un angle d'entrée sélectionné et, si nécessaire, la technologie de test doit être modifiée en conséquence. Si l'inspection par ultrasons réduit considérablement le nombre d'inspections requises, envisagez d'utiliser une autre méthode d'inspection (par exemple radiographique).
10 Réglage de la portée et de la sensibilité
10.1 Général
Le réglage de la plage de base de temps et de la sensibilité doit être effectué conformément à la présente norme et à l'EN 583-2 avant les essais, en tenant compte des effets de la température. La différence de température pendant le réglage de la plage de balayage et de la sensibilité et pendant la surveillance doit être de ±15 °C.
Une vérification pour confirmer l'exactitude de ces réglages doit être effectuée au moins toutes les 4 heures et à la fin du contrôle. Vous devez également vérifier lors de la modification des paramètres système ou en cas de doute sur l'exactitude des paramètres.
Si des écarts sont constatés lors de l'inspection, des mesures correctives doivent être prises conformément au tableau 2.
Tableau 2 - Actions correctives pour les écarts de sensibilité et de portée
| Sensibilité | ||
| une | Déviation jusqu'à 4 dB incl. | Les réglages doivent être ajustés avant de poursuivre la surveillance. |
| 2 | Diminution de la sensibilité à St. 4 dB | Les réglages doivent être corrigés et le contrôle effectué lors de la dernière période doit être refait. |
| 3 | Augmenter la sensibilité de St. 4 dB | Les paramètres doivent être corrigés et tout défaut signalé doit être réévalué |
| Plage de base de temps | ||
| une | Ecart de portée jusqu'à 2% incl. | Les réglages doivent être ajustés avant de poursuivre la surveillance. |
| 2 | Déviation de la gamme de St. 2% | Les réglages doivent être corrigés et le contrôle effectué lors de la dernière période doit être refait. |
10.2 Niveau de sensibilité de référence
Pour définir le niveau de référence de sensibilité, utilisez l'une des méthodes suivantes :
a) Méthode 1 : La courbe amplitude en fonction de la distance (DAC) pour un trou latéral de 3 mm est considérée comme un niveau de référence ;
b) Méthode 2 – La courbe amplitude en fonction de la distance et du diamètre (DGS) pour un trou à fond plat (DSR) dont les dimensions sont données dans les tableaux 3 et 4, respectivement, est considérée comme un niveau de référence pour les ondes P et S ;
c) Méthode 3 - le niveau de référence est la réflexion d'une fente rectangulaire de 1 mm de large et 1 mm de profondeur. Cette méthode s'applique uniquement à la plage d'épaisseur de 8 mm 15 mm et à des angles d'entrée d'au moins 70° ;
d) méthode 4 - pour la méthode en tandem, le niveau de référence est défini le long d'un trou à fond plat d'un diamètre de 6 mm (pour toute épaisseur), orienté perpendiculairement à la surface de balayage. Cette méthode s'applique uniquement à un angle d'entrée de 45° et à une épaisseur de paroi 15 millimètres.
La longueur des trous latéraux et des fentes doit être supérieure à la largeur du faisceau sonore (largeur du faisceau) mesurée à moins 20 dB.
Tableau 3 - Niveaux de référence pour les niveaux d'acceptation 2 (AL 2) et 3 (AL 3) pour la méthode 2 avec contrôle du faisceau d'angle (ondes sh)
Dimensions en mm
| Fréquence nominale, MHz | Diamètre du trou à fond plat | |||||
huit | quinze |
40 | ||||
| AL2 | AL3 | AL2 | AL3 | AL2 | AL3 | |
| 1,5 à 2,5 | - | - | 2.5 | 2.5 | 3.0 | 3.0 |
| 3.0 à 5.0 | 1.5 | 1.5 | 2.0 | 2.0 | 3.0 | 3.0 |
avec épaisseur de métal de base
Tableau 4 - Niveaux de référence pour les niveaux d'acceptation 2 (AL2) et 3 (AL3) pour la méthode 2 lorsqu'ils sont contrôlés par un transducteur direct (ondes longitudinales)
Dimensions en mm
| Fréquence nominale, MHz | Diamètre du trou à fond plat | |||||
huit | quinze | 40 | ||||
| AL2 | AL3 | AL2 | AL3 | AL2 | AL3 | |
| 1,5 à 2,5 | - | - | 2.5 | 2.5 | 3.0 | 3.0 |
| 3.0 à 5.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 3.0 | 3.0 |
avec épaisseur de métal de base 10.3 Niveau d'évaluation
Tous les défauts égaux ou supérieurs au niveau du grade doivent être évalués.
Les niveaux d'évaluation pour les méthodes 1 à 4 sont donnés dans le tableau A.1 de l'ISO 11666:2010.
10.4 Correction des conditions de contact acoustique
Lorsque des échantillons d'accord séparés sont utilisés pour ajuster le niveau de référence, il est nécessaire de déterminer la différence des conditions de contact acoustique entre l'objet d'essai et l'échantillon d'accord en un certain nombre d'endroits caractéristiques. La méthode correspondante est décrite dans l'EN 583-2.
Si la différence est inférieure à 2 dB, aucune correction n'est nécessaire.
Si la différence est supérieure à 2 dB mais inférieure à 12 dB, elle doit être compensée.
Si la différence dépasse 12 dB, les causes de ces pertes doivent être analysées et une préparation de surface supplémentaire effectuée, si possible.
S'il n'y a aucune raison apparente d'utiliser des valeurs de correction élevées, le facteur d'atténuation doit être mesuré à divers points de l'objet à tester, et s'il change de manière significative, une action corrective doit être envisagée.
10.5 Rapport signal sur bruit
Lors de l'inspection du joint soudé, le niveau de bruit, hors fausses réflexions de surface, doit rester au moins 12 dB en dessous du niveau estimé. Cette exigence peut être assouplie selon les spécifications du produit.
11 niveaux de contrôle
Les exigences de qualité des joints soudés sont principalement liées au matériau, au procédé de soudage et aux conditions de travail. Pour répondre à toutes ces exigences, cette norme définit quatre niveaux de contrôle (A, B, C, D).
La probabilité de détecter un défaut augmente du niveau A au niveau C en augmentant la quantité de contrôle, par exemple, le nombre de balayages, l'usinage de surface (rouleau de renfort). Le niveau de contrôle D peut être appliqué dans des cas particuliers selon une procédure écrite, qui doit tenir compte des principales exigences de la présente norme.
En général, les niveaux d'inspection sont liés aux niveaux de qualité (par exemple ISO 5817). Le niveau d'inspection approprié peut être déterminé par les normes d'inspection des soudures (par exemple ISO 17635), les normes de fabrication ou d'autres documents.
Pour les normes d'inspection ISO 17635, les niveaux d'inspection recommandés sont indiqués dans le tableau 5.
Tableau 5 - Niveaux de contrôle recommandés
| Niveau de contrôle selon cette norme | Niveau de qualité ISO 5817 |
| MAIS | C, D |
| À | À |
| DE | Par consentement |
| ré | Dans des cas particuliers |
Les conditions spécifiques pour les niveaux d'inspection A-C pour différents types de soudures sont données dans l'Annexe A. Les types de soudures indiqués sont des exemples idéaux ; lorsque les conditions réelles de soudage ou la disponibilité ne correspondent pas aux cas indiqués, la technique d'essai doit être modifiée de manière à ce que l'essai satisfasse aux exigences essentielles de la présente norme et aux exigences du niveau d'essai spécifié. Dans ce cas, une procédure écrite doit être préparée.
12 Technologie de contrôle
12.1 Général
Les essais par ultrasons doivent être effectués conformément à l'EN 583-1, en tenant compte des exigences spécifiées de 12.2 à 12.5.
12.2 Schéma de balayage manuel
Pendant le balayage avec la sonde à faisceau d'angle (voir Figure 1), faites pivoter l'angle d'environ 10° par rapport à l'axe acoustique.
12.3 Contrôle des défauts orientés perpendiculairement à la surface
Les défauts plans orientés perpendiculairement à la surface et ne l'atteignant pas sont difficiles à détecter lors d'un test avec un transducteur combiné incliné. Pour de tels défauts, une technologie de contrôle spéciale doit être développée, en particulier lors des tests de joints soudés avec une grande épaisseur de paroi du produit. L'utilisation de ces technologies de contrôle devrait être spécifiée dans une procédure de contrôle écrite.
12.4 Localisation des défauts
L'emplacement de tous les défauts détectés doit être lié au système de coordonnées (voir Figure 2). Sur la surface de l'objet, vous devez sélectionner un point qui sera l'origine des coordonnées pour les mesures.
Si l'inspection est effectuée sur plus d'une surface, un point d'origine doit être sélectionné pour chaque surface. Dans ce cas, il convient de prêter attention à la position relative dans l'espace de tous les points d'origine utilisés, de sorte que l'emplacement absolu de chaque défaut puisse être établi par rapport à chaque point d'origine prévu.
Dans le cas d'un joint soudé circulairement, il peut être nécessaire de déterminer les points d'origine sur les surfaces extérieures et intérieures avant l'assemblage pour le soudage.
Figure 2 - Système de coordonnées pour déterminer l'emplacement des défauts
0 - origine
Remarque - Définitions pour ,
,
,
,
,
sont présentés dans le tableau 1.
Figure 2 - Système de coordonnées pour déterminer l'emplacement des défauts
12.5 Définition des paramètres de défaut
12.5.1 Général
Tous les défauts dont les signaux dépassent le niveau d'évaluation doivent être évalués conformément à 12.5.2 à 12.5.4.
12.5.2 Amplitude maximale du signal
En déplaçant le transducteur, vous devez atteindre l'amplitude maximale du signal et fixer sa valeur par rapport au niveau de référence.
12.5.3 Étendue du défaut
La longueur du défaut dans les directions longitudinale et transversale ( ,
) doit, si possible, être déterminé de la manière décrite dans la norme spécifiant les niveaux d'acceptation, sauf accord contraire.
12.5.4 Hauteur du défaut
Les mesures de la hauteur des défauts ne doivent être prises que si les spécifications du produit l'exigent.
12.5.5 Caractéristiques des défauts
Lorsque spécifié dans la spécification du produit, les défauts doivent être évalués conformément à la norme ISO 23279.
13 Protocole de contrôle
Le protocole de contrôle doit inclure, au minimum, les informations suivantes :
a) paramètres de l'objet de contrôle :
1) matériau et forme de la pièce,
2) dimensions géométriques,
3) l'emplacement du joint soudé inspecté,
4) croquis aux cotes géométriques, si nécessaire,
5) technologies de soudage et de traitement thermique,
6) pays d'origine,
7) état de surface,
8) température de l'objet de contrôle ;
b) les exigences de l'accord, telles que les spécifications, les codes, les accords spéciaux
c) lieu et date du contrôle ;
d) les coordonnées de l'organisme qui a effectué le contrôle, l'opérateur de contrôle et ses qualifications ;
e) fabricant et type de détecteur de défauts à ultrasons avec numéro de série, le cas échéant ;
f) fabricant, type, fréquence assignée, taille de l'élément rayonnant et angle d'insertion réel du transducteur avec numéro de série, le cas échéant ;
g) blocs de référence (matériaux de référence industriels) et croquis, si nécessaire ;
h) fluide de contact (lubrifiant);
i) le(s) niveau(x) de contrôle et une référence à une procédure de contrôle écrite, le cas échéant ;
j) étendue du contrôle ;
k) emplacement de la zone de balayage ;
l) origine et système de coordonnées conformément à 12.4 ;
m) schéma de contrôle conformément à l'annexe A ou à la figure ;
n) plage de base de temps ;
o) méthode et valeur de réglage de la sensibilité (gain du niveau de référence et valeur de correction du contact acoustique) ;
p) niveaux de référence ;
q) le résultat du contrôle du métal de base ;
r) normes pour les niveaux d'acceptation ;
s) écarts par rapport à cette norme ou aux exigences contractuelles ;
t) les coordonnées des défauts conformément à 12.4, indiquant les données sur le transducteur correspondant et le schéma de commande ;
u) l'amplitude maximale du signal conformément à 12.5.2 et des informations sur le type et la taille du défaut, le cas échéant ;
v) l'étendue du défaut conformément à 12.5.3 ;
w) les résultats de l'évaluation des défauts selon les niveaux d'acceptation applicables ;
x) une référence à la présente Norme internationale.
Annexe, A (obligatoire). Niveaux d'inspection pour différents types de joints soudés
Annexe A
(obligatoire)
Les exigences relatives aux niveaux d'inspection pour divers types d'assemblages soudés sont données dans les Figures A.1-A.7 et les Tableaux A.1-A.7.
Figure A.1 - Assemblage soudé bout à bout de plaques et de tuyaux
1 - article 1 ; 2 - vue de dessus ; 3 - détail 2 ; 4 - vue de côté ; A, B, C, D, E, F, G, H, W, X, Y, Z - circuit de commande ; est la largeur de la zone de balayage (SZW), en fonction de
(
est la projection de la trajectoire d'un faisceau réfléchi individuellement)
Figure A.1 - Assemblage soudé bout à bout de plaques et de tuyaux
