GOST 14782-86

GOST 14782–86 Essais non destructifs. Les connexions sont soudées. Méthodes ultrasoniques

GOST 14782−86

Groupe B09

NORME INTER-ÉTATS

Contrôle non destructif

RACCORDS SOUDÉS

Méthodes ultrasoniques

contrôle non destructif. Joints soudés. Méthodes ultrasoniques

ISS 25.160.40
OKSTU 0072

Date de lancement 1988-01-01

INFORMATIONS DONNÉES

1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le ministère des Chemins de fer de l'URSS

2. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR LA DÉCISION du Comité d'État de l'URSS pour les normes du 17 décembre 1986 N 3926

3. AU LIEU DE GOST 14782–76 , GOST 22368–77

4. La norme tient compte des exigences de la ST SEV 2857-81 et des Recommandations SEV RS 5246-75

5. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES

6. REPUBLICATION. mai 2005

1. Cette norme établit des méthodes pour les essais par ultrasons des joints bout à bout, d'angle, de recouvrement et de té réalisés par soudage à l'arc, au laitier électroconducteur, au gaz, à la pression de gaz, au faisceau d'électrons et au soudage bout à bout par étincelage dans les structures soudées en métaux et alliages pour détecter les fissures, le manque de pénétration , pores, inclusions non métalliques et métalliques.

La norme ne spécifie pas les méthodes d'essai par ultrasons des revêtements durs.

La nécessité des tests par ultrasons, la portée des tests et la taille des défauts inacceptables sont établis dans les normes ou les spécifications des produits.

Les explications des termes utilisés dans cette norme sont données en annexe 1.

1. COMMANDES

1.1. Le contrôle doit utiliser :

détecteur de défauts à impulsions ultrasonores (ci-après dénommé détecteur de défauts) non inférieur au deuxième groupe avec transducteurs piézoélectriques ;

échantillons standard pour le réglage du détecteur de défauts ;

dispositifs auxiliaires et dispositifs de respect des paramètres de balayage et de mesure des caractéristiques des défauts détectés.

Les détecteurs de défauts et les échantillons standard utilisés pour l'inspection doivent être certifiés et vérifiés de la manière prescrite.

Il est permis d'utiliser un détecteur de défauts avec des transducteurs électromagnétiques-acoustiques.

1.2. Pour le contrôle, des détecteurs de défauts équipés de transducteurs droits et inclinés avec un atténuateur doivent être utilisés pour déterminer les coordonnées de l'emplacement de la surface réfléchissante.

La valeur du pas d'atténuation de l'atténuateur ne doit pas dépasser 1 dB.

Il est permis d'utiliser des détecteurs de défauts avec atténuateur dont le pas d'atténuation est de 2 dB, des détecteurs de défauts sans atténuateur avec un système de mesure automatique de l'amplitude du signal.

1.3. Transducteurs piézoélectriques pour une fréquence supérieure à 0,16 MHz - selon GOST 26266 .

Il est permis d'utiliser des transducteurs non normalisés selon GOST 8 .326*.
________________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, PR 50.2.009-94** est en vigueur.

** Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. La procédure d'essai d'échantillons standard ou d'instruments de mesure aux fins d'approbation de type, le règlement administratif pour la fourniture par l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du service d'État pour l'approbation du type d'échantillons standard ou du type d'instruments de mesure , les exigences relatives aux marques d'homologation du type d'échantillons étalons ou du type d'instruments de mesure et la procédure de leur application, ci-après dans le texte. — Note du fabricant de la base de données.

1.3.1. Les transducteurs piézoélectriques sont sélectionnés en tenant compte :

forme et dimensions du transducteur électroacoustique ;

matériau du prisme et vitesse de propagation d'une onde ultrasonore longitudinale à une température de (20±5)°C ;

trajet moyen des ultrasons dans un prisme.

1.3.2. La fréquence des vibrations ultrasonores émises par les transducteurs inclinés ne doit pas différer de la valeur nominale de plus de 10 % dans la plage de St. 1,25 MHz, plus de 20 % jusqu'à 1,25 MHz.

1.3.3. La position de la marque correspondant au point de sortie du faisceau ne doit pas différer de la marque réelle de plus de ±1 mm.

1.3.4. La surface de travail du transducteur lors des essais de joints soudés de produits de forme cylindrique ou curviligne doit être conforme aux exigences de la documentation technique d'essai, approuvée de la manière prescrite.

1.4. Les échantillons standard СО-1 (Fig. 1), СО-2 (Fig. 2) et СО-3 (Fig. 4) doivent être utilisés pour mesurer et vérifier les principaux paramètres de l'équipement et de la commande dans la méthode de l'écho-impulsion et la circuit combiné du transducteur piézoélectrique avec une surface de travail plane pour une fréquence de 1,25 MHz ou plus, à condition que la largeur du transducteur ne dépasse pas 20 mm. Dans d'autres cas, des échantillons standard de l'industrie (entreprise) doivent être utilisés pour vérifier les principaux paramètres de l'équipement et du contrôle.

Merde.1

1 - trous pour déterminer la sensibilité conditionnelle; 2 - mur; 3 - base; 4 - joint qui protège les trous 1 de la contamination ; 5 - trous pour déterminer la résolution ; 6 - rainures pour déterminer la résolution; 7 - rainure pour déterminer l'erreur de la jauge de profondeur; - temps mesuré à des valeurs entières de microsecondes

Remarques:

1. Limiter les écarts des dimensions linéaires de l'échantillon - pas inférieur à la 14e année selon GOST 25346 .

2. Les écarts maximaux du diamètre des trous dans l'échantillon standard ne doivent pas être inférieurs à la 14e année selon GOST 25346 .

1.4.1. L'échantillon standard CO-1 (voir Fig. 1) est utilisé pour déterminer la sensibilité conditionnelle, vérifier la résolution et l'erreur de la jauge de profondeur du détecteur de défauts.

L'échantillon CO-1 doit être constitué de TOSP de qualité verre organique conformément à GOST 17622 . La vitesse de propagation d'une onde ultrasonore longitudinale à une fréquence de (2,5 ± 0,2) MHz à une température de (20 ± 5) ° C doit être égale à (2670 ± 133) m / s. Mesurée avec une erreur non inférieure à 0,5%, la valeur de la vitesse doit être indiquée dans le passeport de l'échantillon.

L'amplitude de la troisième impulsion de fond à travers l'épaisseur de l'échantillon à une fréquence de (2,5 ± 0,2) MHz et une température de (20 ± 5) °C ne doit pas différer de plus de ± 2 dB de l'amplitude de la troisième impulsion de fond pouls dans l'échantillon initial correspondant certifié par le service métrologique des autorités de l'État. Le coefficient d'atténuation de l'onde ultrasonore longitudinale dans l'échantillon d'origine doit être compris entre 0,026 et 0,034 mm .

Il est permis d'utiliser des échantillons de verre organique selon la Fig. 1, dans lesquels l'amplitude de la troisième impulsion inférieure le long de l'épaisseur de l'échantillon diffère de l'amplitude de l'impulsion correspondante dans l'échantillon d'origine de plus de ± 2 dB. Dans ce cas, et également en l'absence de l'échantillon original, le bordereau de certificat selon l'annexe 2 ou un tableau de corrections, tenant compte de la dispersion du coefficient d'atténuation et de l'effet de la température, doit être joint à l'échantillon certifié .

1.4.2. L'échantillon standard de CO-2 (voir dessin 2) est utilisé pour déterminer la sensibilité conditionnelle, la zone morte, l'erreur du profondimètre, l'angle entrée de faisceau, largeur du lobe principal du diagramme de rayonnement, facteur de conversion d'impulsion lors des essais de joints en aciers à faible teneur en carbone et faiblement alliés, ainsi que pour déterminer la sensibilité limite.

1 - trou pour déterminer l'angle d'entrée du faisceau, la largeur du lobe principal du diagramme de rayonnement, la sensibilité conditionnelle et limite; 2 - trou pour vérifier la zone morte; 3 - convertisseur ; 4 - bloc d'acier de nuance 20 ou d'acier de nuance 3

Merde.2

L'échantillon de CO-2 doit être en acier de nuance 20 selon GOST 1050 ou en acier de nuance 3 selon GOST 14637 . La vitesse de propagation d'une onde longitudinale dans l'échantillon à une température de (20 ± 5) °C doit être égale à (5900 ± 59) m/s. Mesurée avec une erreur non inférieure à 0,5%, la valeur de la vitesse doit être indiquée dans le passeport de l'échantillon.

Lors des essais d'assemblages en métaux dont les caractéristiques acoustiques diffèrent des aciers à faible teneur en carbone et faiblement alliés, pour déterminer l'angle d'entrée du faisceau, la largeur du lobe principal du diagramme de directivité, la zone morte, ainsi que la sensibilité limite, un échantillon standard CO-2A (Fig. 3) doit être utilisé.

1 - trou pour déterminer l'angle d'entrée du faisceau, la largeur du lobe principal du diagramme de rayonnement, la sensibilité conditionnelle et limite; 2 - trou pour vérifier la zone morte; 3 - convertisseur ; 4 - bloc de métal contrôlé; 5 - échelle; 6 - vis

Merde.3

Exigences relatives au matériau d'échantillon, au nombre de trous 2 et aux distances , qui détermine le centre des trous 2 dans l'échantillon CO-2A, doit être indiqué dans la documentation technique pour les essais.

Les échelles pour l'angle d'entrée du faisceau des échantillons standard CO-2 et CO-2A sont graduées conformément à l'équation

,

où - la profondeur du centre du trou 1 .

Le zéro de l'échelle doit coïncider avec l'axe passant par le centre du trou d'un diamètre de (6 + 0,3) mm perpendiculaire aux surfaces de travail de l'échantillon, avec une précision de ± 0,1 mm.

1.4.3. Le temps de propagation des vibrations ultrasonores dans les sens direct et inverse, indiqué sur des échantillons standard de CO-1 et CO-2, doit être de (20 ± 1) μs.

1.4.4. L'échantillon standard CO-3 (voir dessin 4) doit être utilisé pour déterminer le point de sortie 0 du faisceau ultrasonore, flèche convertisseur.

Merde.4

Il est permis d'utiliser l'échantillon standard CO-3 pour déterminer le temps de propagation des vibrations ultrasonores dans le prisme du transducteur conformément à l'annexe 3.

L'échantillon standard CO-3 est en acier de nuance 20 selon GOST 1050 ou en acier de nuance 3 selon GOST 14637 . La vitesse de propagation d'une onde longitudinale dans l'échantillon à une température de (20±5) °C doit être de (5900±59) m/s. Mesurée avec une erreur non inférieure à 0,5%, la valeur de la vitesse doit être indiquée dans le passeport de l'échantillon.

Sur les surfaces latérales et de travail de l'échantillon, les risques doivent être gravés passant par le centre du demi-cercle et le long de l'axe de la surface de travail. Des échelles sont appliquées sur les surfaces latérales des deux côtés des marques. Le zéro de l'échelle doit coïncider avec le centre de l'échantillon avec une précision de ±0,1 mm.

Lors de l'essai de joints en métal, la vitesse de propagation d'une onde de cisaillement dans laquelle est inférieure à la vitesse de propagation d'une onde de cisaillement de l'acier de nuance 20 et, lors de l'utilisation d'un transducteur avec un angle d'incidence d'onde proche du deuxième angle critique dans acier de nuance 20, pour déterminer le point de sortie et la flèche du transducteur, vous devez utiliser un échantillon standard de l'entreprise SO-3A, en métal contrôlé selon le dessin 4.

Les exigences relatives à l'échantillon de métal CO-3A doivent être spécifiées dans la documentation technique du contrôle, approuvée de la manière prescrite.

1.5. Il est permis d'utiliser l'échantillon CO-2R selon GOST 18576 * ou une composition d'échantillons CO-2 et CO-2R avec l'introduction de trous supplémentaires d'un diamètre de 6 mm pour déterminer la sensibilité conditionnelle, l'erreur de jauge de profondeur, l'emplacement du point de sortie et de l'angle d'entrée, la largeur du lobe principal du diagramme de rayonnement.
________________
* Depuis le 1er janvier 2002, GOST 18576–96 est entré en vigueur (ci-après).

1.6. Dans le détecteur de défauts pour le contrôle mécanisé, des dispositifs doivent être fournis pour assurer un contrôle systématique des paramètres qui déterminent les performances de l'équipement. La liste des paramètres et la procédure de leur vérification doivent être spécifiées dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

Il est permis d'utiliser des échantillons standard ou СО-1, ou СО-2, ou des échantillons standard de l'entreprise spécifiés dans la documentation technique pour le contrôle, approuvés de la manière prescrite, pour tester la sensibilité conditionnelle.

1.7. Il est permis d'utiliser l'équipement sans dispositifs auxiliaires et dispositifs pour se conformer aux paramètres de balayage lors du déplacement manuel du transducteur et pour mesurer les caractéristiques des défauts détectés.

2. PRÉPARATION AU CONTRÔLE

2.1. Le joint soudé est préparé pour le test par ultrasons s'il n'y a pas de défauts externes dans le joint. La forme et les dimensions de la zone proche de la soudure doivent permettre le déplacement du transducteur dans les limites assurant le son du joint soudé ou de sa partie soumise au contrôle par l'axe acoustique du transducteur.

2.2. La surface de connexion le long de laquelle le transducteur est déplacé ne doit pas présenter de bosses ni d'irrégularités ; les éclaboussures de métal, le pelage et la peinture, ainsi que la contamination doivent être éliminés de la surface.

Lors de l'usinage d'un joint, prévu par le procédé technologique de fabrication d'une structure soudée, la surface doit être d'au moins 40 microns selon GOST 2789 .

Les exigences relatives à l'ondulation admissible et à la préparation de surface sont spécifiées dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

L'admissibilité de la présence de tartre non écaillé, de peinture et de contamination lors du contrôle par les transducteurs EMA est indiquée dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

2.3. Le contrôle de la zone proche de la soudure du métal de base dans le déplacement du transducteur pour l'absence de délamination doit être effectué conformément à la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite, si le contrôle du métal avant le soudage n'a pas été effectué.

2.4. Le joint soudé doit être marqué et divisé en sections afin de déterminer sans ambiguïté l'emplacement du défaut sur la longueur de la soudure.

2.5. Les canalisations et réservoirs doivent être vidés de tout liquide avant inspection par faisceau réfléchi. Il est permis de contrôler les tuyaux et les réservoirs avec du liquide selon la méthode stipulée dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

2.6. L'angle d'entrée du faisceau et les limites de déplacement du transducteur doivent être choisis de manière à ce que le sondage de la section de soudure soit assuré par des faisceaux réfléchis directs et simples ou uniquement par faisceau direct.

Des faisceaux directs et réfléchis individuellement doivent être utilisés pour contrôler les coutures dont les dimensions de la largeur ou des jambes permettent le sondage de la section contrôlée par l'axe acoustique du transducteur.

Il est permis de contrôler les joints soudés avec un faisceau réfléchi multiple.

2.7. La durée du balayage doit être réglée de sorte que la plus grande partie du balayage sur l'écran du tube à rayons cathodiques corresponde au trajet de l'impulsion ultrasonore dans le métal de la partie contrôlée du joint soudé.

2.8. Principaux paramètres de contrôle :

1) longueur d'onde ou fréquence des vibrations ultrasonores (défectoscope);

2) sensibilité ;

3) la position du point de sortie du faisceau (flèche du transducteur) ;

4) l'angle d'entrée du faisceau ultrasonore dans le métal ;

5) erreur de jauge de profondeur (erreur de mesure de coordonnées) ;

6) zone morte ;

7) résolution en distance et (ou) avant ;

8) caractéristiques du transducteur électroacoustique ;

9) la taille minimale conditionnelle du défaut, fixée à une vitesse de balayage donnée ;

10) durée d'impulsion du détecteur de défauts.

La liste des paramètres à contrôler, les valeurs numériques, la méthodologie et la fréquence de leurs contrôles doivent être précisées dans la documentation technique de contrôle.

2.9. Les principaux paramètres conformément au paragraphe 2.8, listes 1-6, doivent être vérifiés par rapport aux échantillons standard СО-1 (Fig. 1), СО-2 (ou СО-2А) (Fig. 2 et 3), СО-3 ( Fig. .4), SO-4 (Annexe 4) et l'échantillon standard de l'entreprise (Fig. 5-8).

Les exigences relatives aux échantillons standard de l'entreprise, ainsi que la méthodologie de vérification des principaux paramètres de contrôle, doivent être indiquées dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

2.9.1. La fréquence des vibrations ultrasonores doit être mesurée par des méthodes d'ingénierie radio en analysant le spectre du signal d'écho sur le transducteur à partir de la surface cylindrique concave de l'échantillon standard de CO-3 ou en mesurant la durée de la période d'oscillation dans l'impulsion d'écho à l'aide d'un oscilloscope large bande.

Il est permis de déterminer la longueur d'onde et la fréquence des vibrations ultrasonores émises par un transducteur incliné par la méthode d'interférence selon l'échantillon de CO-4 conformément à l'annexe 4 recommandée et conformément à GOST 18576 (annexe 3).

2.9.2. La sensibilité conditionnelle pour les tests d'écho doit être mesurée à l'aide de la norme CO-1 en millimètres ou de la norme CO-2 en décibels.

La mesure de la sensibilité conditionnelle selon l'échantillon standard CO-1 est effectuée à une température établie dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

La sensibilité conditionnelle dans le contrôle des méthodes d'ombre et d'ombre miroir est mesurée sur une section sans défaut d'un joint soudé ou sur un échantillon standard d'une entreprise conformément à GOST 18576 .

2.9.3. La sensibilité limite d'un détecteur de défauts avec un transducteur doit être mesurée en millimètres carrés sur la surface du fond d'un trou dans l'échantillon standard de l'entreprise (voir Fig. 5) ou déterminée à partir de diagrammes DGS (ou SKH).

Au lieu d'un échantillon standard d'une entreprise avec un trou à fond plat, il est permis d'utiliser des échantillons standard d'une entreprise avec des réflecteurs segmentés (voir Fig. 6) ou des échantillons standard d'une entreprise avec des réflecteurs d'angle (voir Fig. 7), ou un échantillon standard d'une entreprise avec un trou cylindrique (voir Fig. .huit).

L'angle entre le plan du fond 1 du trou ou le plan du segment 1 et la surface de contact de l'échantillon doit être ( )° (voir dessins 5 et 6).

Les écarts maximaux du diamètre du trou dans l'échantillon standard de l'entreprise selon la Fig. 5 doivent être de ± selon GOST 25347 .

1 - le fond du trou; 2 - convertisseur ; 3 - bloc de métal contrôlé; 4 - axe acoustique

Merde.5

1 - plan du segment réflecteur; 2 - convertisseur ; 3 - bloc de métal contrôlé; 4 - axe acoustique

Merde.6

1 - plan du réflecteur d'angle ; 2 - convertisseur ; 3 - bloc de métal contrôlé : 4 - axe acoustique

Merde.7

Hauteur le segment réflecteur doit être plus long que la longueur d'onde des ultrasons ; attitude réflecteur de segment doit être supérieur à 0,4.

Largeur et hauteur le réflecteur d'angle doit être plus long que la longueur des ultrasons ; attitude doit être supérieur à 0,5 et inférieur à 4,0 (voir Fig. 7).

Sensibilité limite ( ) en millimètres carrés, mesurés sur un échantillon standard avec un réflecteur d'angle d'une surface de , calculé par la formule

,

où - coefficient pour l'acier, l'aluminium et ses alliages, le titane et ses alliages, selon l'angle , est spécifié dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite, en tenant compte de l'annexe 5.

Trou cylindrique 1 diamètre =6 mm pour régler la limite de sensibilité doit être effectuée avec une tolérance de +0,3 mm en profondeur \u003d (44 ± 0,25) mm (voir Fig. 8).

1 - trou cylindrique; 2 - convertisseur ; 3 - bloc de métal contrôlé; 4 - axe acoustique

Merde.8

La sensibilité limite du détecteur de défauts sur un échantillon à trou cylindrique doit être déterminée conformément à l'appendice 6.

Lors de la détermination de la sensibilité limite, une correction doit être introduite qui tient compte de la différence de propreté du traitement et de la courbure des surfaces de l'échantillon standard et du composé contrôlé.

Lors de l'utilisation de diagrammes, les signaux d'écho des réflecteurs dans les échantillons standard ou CO-1, ou CO-2, ou CO-2A, ou CO-3, ainsi que de la surface inférieure ou de l'angle dièdre dans le produit contrôlé ou dans l'échantillon standard entreprise.

Lors des tests de joints soudés d'une épaisseur inférieure à 25 mm, l'orientation et les dimensions du trou cylindrique dans l'échantillon standard de l'entreprise utilisé pour régler la sensibilité sont indiquées dans la documentation technique pour les tests, approuvée de la manière prescrite.

2.9.4. L'angle d'entrée du faisceau doit être mesuré à l'aide d'échantillons standard CO-2 ou CO-2A, ou selon l'échantillon standard de l'entreprise (voir Fig. 8). Un angle d'entrée supérieur à 70° est mesuré à la température de régulation.

L'angle d'entrée du faisceau lors des essais de joints soudés d'une épaisseur supérieure à 100 mm est déterminé conformément à la documentation technique pour les essais, approuvée de la manière prescrite.

2.10. Les caractéristiques du transducteur électro-acoustique doivent être vérifiées conformément à la documentation normative et technique de l'équipement, approuvée de la manière prescrite.

2.11. La taille conditionnelle minimale du défaut, fixée à une vitesse d'inspection donnée, doit être déterminée sur un échantillon standard de l'entreprise conformément à la documentation technique d'inspection, approuvée de la manière prescrite.

Lors de la détermination de la taille conditionnelle minimale, il est permis d'utiliser un équipement radio qui simule les signaux de défauts d'une taille donnée.

2.12. La durée de l'impulsion du détecteur de défauts est déterminée au moyen d'un oscilloscope à large bande en mesurant la durée du signal d'écho à un niveau de 0,1.

3. CONTRÔLE

3.1. Lors de l'inspection des joints soudés, les méthodes d'écho-impulsion, d'ombre (miroir-ombre) ou d'écho-ombre doivent être utilisées.

Dans la méthode de l'écho-impulsion, des circuits combinés (Fig. 9), séparés (Fig. 10 et 11) et combinés séparément (Fig. 12 et 13) pour la mise en marche des convertisseurs sont utilisés.

Merde.9

Merde.10

Merde 11

Diable 12

Merde.13

Avec la méthode fantôme, un circuit séparé (Fig. 14) pour allumer les convertisseurs est utilisé.

Diable 14

Avec la méthode echo-shadow, un schéma combiné séparé (Fig. 15) pour la mise en marche des convertisseurs est utilisé.

Merde.15

Noter. En enfer.9−15 ; - sortie vers le générateur de vibrations ultrasonores ; - sortie vers le récepteur.

3.2. Les joints soudés bout à bout doivent être sondés selon les schémas illustrés à la Fig. 16-19, les joints en T - selon les schémas illustrés à la Fig. 20-22, et les joints à recouvrement - selon les schémas illustrés à la Fig. 23 et 24.

Diable 16

Merde.17

Merde.18

Merde.19

Merde.20

Merde.21

Merde.22

Merde.23

Merde.24

Il est permis d'utiliser d'autres schémas indiqués dans la documentation technique pour le contrôle, approuvés de la manière prescrite.

3.3. Le contact acoustique du transducteur piézoélectrique avec le métal contrôlé doit être créé par des méthodes de contact ou d'immersion (fente) d'introduction de vibrations ultrasonores.

3.4. Lors de la recherche de défauts, la sensibilité (conditionnelle ou limitative) doit dépasser la valeur spécifiée de la valeur établie dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

3.5. Le sondage du joint soudé est effectué selon la méthode du mouvement longitudinal et (ou) transversal du transducteur à un angle d'entrée de faisceau constant ou variable. La méthode de balayage doit être définie dans la documentation technique pour le contrôle, approuvée de la manière prescrite.

3.6. Étapes de numérisation (longitudinale ou transversale ) est déterminé en tenant compte de l'excès spécifié de la sensibilité de recherche sur la sensibilité d'évaluation, du diagramme de directivité du transducteur et de l'épaisseur du joint soudé contrôlé. Méthode de détermination des étapes de balayage maximales et est donnée en annexe 7. Pour la valeur nominale du pas de balayage lors du contrôle manuel, qui doit être respectée lors du processus de contrôle, il convient de prendre les valeurs suivantes :

.

3.7. La méthode, les paramètres de base, les circuits de commutation des transducteurs, la méthode d'introduction des vibrations ultrasonores, le circuit de sondage, ainsi que les recommandations pour séparer les faux signaux et les signaux des défauts, doivent être indiqués dans la documentation technique pour les tests, approuvée de la manière prescrite.

4. EVALUATION ET PRESENTATION DES RESULTATS DU CONTROLE

4.1. Évaluation des résultats de contrôle

4.1.1. L'évaluation de la qualité des joints soudés selon les données des tests par ultrasons doit être effectuée conformément à la documentation normative et technique du produit, approuvée de la manière prescrite.

4.1.2. Les principales caractéristiques mesurées du défaut identifié sont :

1) zone de défaut équivalente ou amplitude signal d'écho d'un défaut, en tenant compte de la distance mesurée à celui-ci;

2) coordonnées du défaut dans le joint soudé ;

3) dimensions conditionnelles du défaut ;

4) distance conditionnelle entre les défauts ;

5) le nombre de défauts sur une certaine longueur de la connexion.

Les caractéristiques mesurées utilisées pour évaluer la qualité des composés spécifiques doivent être indiquées dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

4.1.3. La surface équivalente du défaut doit être déterminée à partir de l'amplitude du signal d'écho en la comparant à l'amplitude du signal d'écho du réflecteur dans l'échantillon ou en utilisant des diagrammes calculés, à condition qu'ils concordent avec les données expérimentales d'au moins moins 20 %.

4.1.4. Les dimensions conditionnelles du défaut identifié sont (Fig. 25) :

1) longueur conditionnelle ;

2) largeur conditionnelle ;

3) hauteur conditionnelle .

Longueur conditionnelle en millimètres, elles sont mesurées sur la longueur de la zone entre les positions extrêmes du transducteur, qui est déplacé le long de la couture, orienté perpendiculairement à l'axe de la couture.

Largeur conditionnelle en millimètres, elles sont mesurées sur la longueur de la zone comprise entre les positions extrêmes du transducteur se déplaçant dans le plan d'incidence du faisceau.

Hauteur nominale en millimètres ou microsecondes est mesurée comme la différence entre les valeurs de la profondeur du défaut dans les positions extrêmes du transducteur se déplaçant dans le plan d'incidence du faisceau.

4.1.5. Lors de la mesure de dimensions conditionnelles , , les positions extrêmes du transducteur sont celles où l'amplitude du signal d'écho du défaut détecté est soit de 0,5 de la valeur maximale, soit décroît jusqu'à un niveau correspondant à la valeur de sensibilité spécifiée.

Il est permis de prendre comme positions extrêmes celles auxquelles l'amplitude du signal d'écho du défaut détecté est une partie spécifiée de 0,8 à 0,2 de la valeur maximale. Les valeurs acceptées des niveaux doivent être précisées lors de l'établissement des résultats du contrôle.

Largeur conditionnelle et hauteur conditionnelle défaut est mesuré dans la section de l'articulation, où le signal d'écho du défaut a la plus grande amplitude, aux mêmes positions extrêmes du transducteur.

4.1.6. Distance conditionnelle (voir dessin 25) entre les défauts, la distance entre les positions extrêmes du transducteur est mesurée, à laquelle la longueur conditionnelle de deux défauts adjacents a été déterminée.

Merde.25

4.1.7. Une caractéristique supplémentaire du défaut détecté est sa configuration et son orientation.

Pour évaluer l'orientation et la configuration du défaut détecté, utilisez :

1) comparaison des tailles nominales et défaut détecté avec des valeurs calculées ou mesurées de dimensions conditionnelles et réflecteur non directionnel situé à la même profondeur que le défaut identifié.

Lors de la mesure de dimensions conditionnelles , et , les positions extrêmes du transducteur sont celles auxquelles l'amplitude du signal d'écho est une partie spécifiée de 0,8 à 0,2 de la valeur maximale spécifiée dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite ;

2) comparaison d'amplitude d'écho , réfléchie par le défaut détecté vers le transducteur le plus proche du joint, avec l'amplitude du signal d'écho , qui a subi une réflexion miroir de la surface interne de la connexion et est reçu par deux transducteurs (voir Fig. 12);

3) comparaison du rapport des dimensions conditionnelles du défaut identifié avec le rapport des dimensions nominales du réflecteur cylindrique ;

4) comparaison des seconds moments centraux des dimensions conditionnelles du défaut détecté et d'un réflecteur cylindrique situé à la même profondeur que le défaut détecté ;

5) paramètres amplitude-temps des signaux d'onde irisés sur le défaut ;

6) le spectre des signaux réfléchis par le défaut ;

7) détermination des coordonnées des points réfléchissants de la surface du défaut ;

8) comparaison des amplitudes des signaux reçus du défaut et du réflecteur non directionnel lors du sondage du défaut sous différents angles.

La nécessité, la possibilité et la méthodologie d'évaluation de la configuration et de l'orientation du défaut identifié pour les connexions de chaque type et taille doivent être spécifiées dans la documentation technique pour les essais, approuvée de la manière prescrite.

4.2. Enregistrement des résultats de contrôle

4.2.1. Les résultats du contrôle doivent être consignés dans un journal ou une conclusion, ou sur un schéma de joint soudé, ou dans un autre document, où les éléments suivants doivent être indiqués :

type de joint contrôlé, indices attribués à un produit et à un joint soudé donnés, et longueur de la section contrôlée ;

documentation technique conformément à laquelle le contrôle a été effectué ;

type de détecteur de défauts ;

sections de joints soudés non contrôlées ou incomplètement contrôlées soumises à des tests par ultrasons ;

contrôler les résultats ;

date de contrôle ;

nom de famille du détecteur de défauts.

Les informations supplémentaires à enregistrer, ainsi que la procédure d'émission et de stockage du journal (conclusions) doivent être spécifiées dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

4.2.2. La classification des joints soudés bout à bout en fonction des résultats des tests par ultrasons est effectuée conformément à l'annexe 8.

La nécessité d'une classification est stipulée dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

4.2.3. Dans une description abrégée des résultats de l'inspection, chaque défaut ou groupe de défauts doit être indiqué séparément et désigné comme :

une lettre qui détermine qualitativement l'évaluation de l'acceptabilité d'un défaut en termes de surface équivalente (amplitude du signal d'écho) et de longueur conditionnelle (A, ou D, ou B, ou DB);

une lettre qui détermine qualitativement la longueur conditionnelle du défaut, si elle est mesurée conformément à la clause 4.7, liste 1 (D ou F);

la lettre définissant la configuration du défaut, si elle est paramétrée ;

un chiffre qui détermine la surface équivalente du défaut détecté, mm s'il a été mesuré;

un chiffre qui détermine la plus grande profondeur du défaut, mm;

un chiffre qui détermine la longueur conditionnelle du défaut, mm;

un chiffre qui détermine la largeur conditionnelle du défaut, mm;

un chiffre qui détermine la hauteur conditionnelle du défaut, mm ou µs.

4.2.4. La notation suivante doit être utilisée pour l'abréviation :

A - un défaut dont la surface équivalente (amplitude du signal d'écho) et la longueur conditionnelle sont égales ou inférieures aux valeurs admissibles ;

D - défaut dont la surface équivalente (amplitude du signal d'écho) dépasse la valeur admissible ;

B - défaut dont la longueur conditionnelle dépasse la valeur autorisée;

D - défauts dont la longueur conditionnelle ;

E - défauts dont la longueur conditionnelle ;

B - un groupe de défauts séparés les uns des autres à des distances ;

T - défauts détectés lorsque le transducteur est situé à un angle par rapport à l'axe de la soudure et non détectés lorsque le transducteur est situé perpendiculairement à l'axe de la soudure.

La longueur nominale pour les défauts de types G et T n'est pas indiquée.

Dans la notation abrégée, les valeurs numériques sont séparées les unes des autres et des désignations de lettres par un trait d'union.

La nécessité d'une notation abrégée, les désignations utilisées et la procédure de leur notation sont spécifiées dans la documentation technique du contrôle, approuvée de la manière prescrite.

5. EXIGENCES DE SÉCURITÉ

5.1. Lors de l'exécution de travaux sur les tests par ultrasons de produits, l'opérateur du détecteur de défauts doit être guidé par GOST 12 .1.001, GOST 12 .2.003, GOST 12 .3.002, règles pour le fonctionnement technique des installations électriques grand public et règles techniques de sécurité pour le fonctionnement des installations électriques grand public * approuvées par l'Autorité nationale de surveillance de l'énergie.
________________
* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. Il existe des règles intersectorielles sur la protection du travail (règles de sécurité) pour l'exploitation des installations électriques (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). — Note du fabricant de la base de données.

5.2. Lors de l'exécution du contrôle, les exigences des «Normes et règles sanitaires pour le travail avec des équipements qui créent des ultrasons transmis par contact aux mains des travailleurs» N 2282-80 *, approuvées par le ministère de la Santé de l'URSS, et les exigences de sécurité énoncées dans la documentation technique du matériel utilisé, approuvée de la manière prescrite.
________________
* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. Il y a SanPiN 2.2.4. /2.1.8.582−96. — Note du fabricant de la base de données.

5.3. Les niveaux de bruit générés sur le lieu de travail du détecteur de défauts ne doivent pas dépasser ceux autorisés conformément à GOST 12 .1.003.

5.4. Lors de l'organisation des travaux de contrôle, les exigences de sécurité incendie conformément à GOST 12 .1.004 doivent être respectées.

ANNEXE 1 (informative). EXPLICATION DES TERMES UTILISÉS DANS LA NORME

ANNEXE 1
Référence

ANNEXE 2 (obligatoire). MÉTHODOLOGIE DU CERTIFICAT DE CONSTRUCTION-GRAPHIQUE À L'ÉCHANTILLON STANDARD À PARTIR DE VERRE ORGANIQUE ; EXEMPLES D'APPLICATION CERTIFICAT-CALENDRIER

ANNEXE 2
Obligatoire

Le certificat-programme établit une connexion de sensibilité conditionnelle ( ) en millimètres selon l'échantillon standard d'origine CO-1 avec sensibilité conditionnelle ( ) en décibels selon l'échantillon standard SO-2 (ou SO-2R selon GOST 18576 ) et le numéro du réflecteur d'un diamètre de 2 mm dans l'échantillon certifié SO-1 à une fréquence de vibrations ultrasonores (2,5 ± 0,2 ) MHz, température (20 ± 5 ) °С et angles de prisme =(40±1)° ou =(50±1)° pour les convertisseurs d'un type spécifique.

Dans le dessin, les points indiquent le graphique de l'échantillon original CO-1.

Pour construire un graphique approprié pour un échantillon certifié spécifique de CO-1 qui ne répond pas aux exigences de la clause 1.4.1 de cette norme, dans les conditions ci-dessus, les différences sont déterminées en décibels amplitudes à partir de réflecteurs N 20 et 50 d'un diamètre de 2 mm dans l'échantillon certifié et d'amplitude à partir d'un réflecteur de diamètre 6 mm à une profondeur de 44 mm dans l'échantillon CO-2 (ou CO-2R) :

; ,

où est la lecture de l'atténuateur correspondant à l'atténuation du signal d'écho d'un trou d'un diamètre de 6 mm dans l'échantillon de CO-2 (ou CO-2P) au niveau auquel la sensibilité conditionnelle est estimée, dB ;

est la lecture de l'atténuateur à laquelle l'amplitude du signal d'écho du trou étudié avec le nombre dans l'échantillon certifié atteint le niveau auquel la sensibilité conditionnelle est estimée, dB.

Valeurs calculées marquez avec des points sur le champ graphique et reliez-les par une ligne droite (voir le dessin pour un exemple de construction).

EXEMPLES D'APPLICATION CERTIFICAT-CALENDRIER

Le contrôle est effectué par un détecteur de défauts avec un convertisseur à une fréquence de 2,5 MHz, avec un angle de prisme =40° et le rayon de la plaque piézoélectrique 6 mm, fabriqué conformément aux spécifications approuvées de la manière prescrite.

Le détecteur de défauts est équipé d'un échantillon CO-1, numéro de série, avec une annexe de certificat (voir dessin).

1. La sensibilité conditionnelle de 40 mm est spécifiée dans la documentation technique pour les tests.

La sensibilité spécifiée sera reproduite si le détecteur de défauts est ajusté au trou n° 45 de l'échantillon CO-1, numéro de série ____________.

2. La sensibilité conditionnelle de 13 dB est définie par la documentation technique de la commande. La sensibilité indiquée sera reproduite si le détecteur de défauts est ajusté au trou n° 35 de l'échantillon CO-1, numéro de série __________.

ANNEXE 3 (informative). DETERMINATION DU TEMPS DE PROPAGATION DES OSCILLATIONS ULTRASONS DANS UN PRISME TRANSDUCTEUR

ANNEXE 3
Référence

Temps en microsecondes de propagation des vibrations ultrasonores dans le prisme du transducteur est

Mme,

où est le temps total entre l'impulsion de sondage et le signal d'écho provenant de la surface cylindrique concave dans l'échantillon standard de CO-3 lorsque le transducteur est réglé sur la position correspondant à l'amplitude maximale du signal d'écho ; 33,7 µs est le temps de propagation des vibrations ultrasonores dans l'échantillon standard, calculé pour les paramètres : rayon de l'échantillon 55 mm, vitesse de propagation des ondes transversales dans le matériau de l'échantillon 3,26 mm/µs.

ANNEXE 4 (recommandé). ÉCHANTILLON DE CO-4 POUR MESURER LA LONGUEUR D'ONDE ET LA FRÉQUENCE DES OSCILLATIONS ULTRASONS DES TRANSDUCTEURS

ANNEXE 4
Recommandé

1 - rainures; 2 - règle; 3 - convertisseur ; 4 - bloc d'acier de nuance 20 selon GOST 1050 ou d'acier de nuance 3 selon GOST 14637 ; la différence de profondeur des rainures aux extrémités de l'échantillon ( ); largeur de l'échantillon ( )

L'échantillon standard de CO-4 est utilisé pour mesurer la longueur d'onde (fréquence) excitée par des transducteurs avec des angles entrée de 40 à 65° et une fréquence de 1,25 à 5,00 MHz.

Longueur d'onde (la fréquence ) est déterminé par la méthode des interférences à partir de la valeur moyenne distances entre les quatre extrema de l'amplitude du signal d'écho à partir de rainures parallèles avec une profondeur variable en douceur les plus proches du centre de l'échantillon.

,

où - l'angle entre les surfaces réfléchissantes des rainures, égal à (voir dessin)

.

La fréquence déterminé par la formule

,

où est la vitesse de propagation d'une onde transversale dans le matériau de l'échantillon, m/s.

ANNEXE 5 (informative). DEPENDANCE N=f (epsilon) POUR L'ACIER, L'ALUMINIUM ET SES ALLIAGES, LE TITANE ET SES ALLIAGES

ANNEXE 5
Référence

Dépendance pour l'acier, l'aluminium et ses alliages, le titane et ses alliages

APPENDICE 6 MÉTHODOLOGIE DE DÉTERMINATION DE LA SENSIBILITÉ LIMITE D'UN DÉTECTEUR DE DÉFAUTS ET DE LA SURFACE ÉQUIVALENTE D'UN DÉFAUT DÉTECTÉ SELON UN ÉCHANTILLON À TROU CYLINDRIQUE

ANNEXE 6

Sensibilité ultime en millimètres carrés d'un détecteur de défauts à sonde d'angle (ou surface équivalente défaut détecté) est déterminé selon l'échantillon standard de l'entreprise avec un trou cylindrique ou selon l'échantillon standard CO-2A ou CO-2 conformément à l'expression

,

où est la lecture de l'atténuateur correspondant à l'atténuation du signal d'écho du trou cylindrique latéral dans l'échantillon standard de l'entreprise ou dans l'échantillon standard de CO-2A, ou CO-2 au niveau auquel la sensibilité limite est estimée, dB ;

- indication de l'atténuateur, à laquelle la sensibilité limite du détecteur de défauts est estimée ou à laquelle l'amplitude du signal d'écho du défaut à l'étude atteint le niveau auquel la sensibilité limite est estimée, dB;

est la différence entre les coefficients de transparence de la limite du prisme du transducteur - le métal de la connexion contrôlée et le coefficient de transparence de la limite du prisme du transducteur - le métal de l'échantillon standard de l'entreprise ou de l'échantillon standard СО-2А (ou СО-2 ), dB ( 0).

Lors de la normalisation de la sensibilité par rapport à un échantillon standard de l'entreprise, qui a la même forme et la même finition de surface que le composé contrôlé, =0 ;

— rayon d'un trou cylindrique, mm ;

est la vitesse de l'onde transversale dans le matériau de l'échantillon et du joint contrôlé, m/s ;

est la fréquence des ultrasons, MHz ;

est le trajet moyen des ultrasons dans le prisme du transducteur, mm ;

est la vitesse de l'onde longitudinale dans le matériau du prisme, m/s ;

et sont l'angle d'entrée du faisceau ultrasonore dans le métal et l'angle du prisme du transducteur, respectivement, deg ;

est la profondeur pour laquelle la sensibilité limite est estimée ou à laquelle se situe le défaut détecté, mm ;

est la profondeur du trou cylindrique dans l'échantillon, mm ;

est le coefficient d'atténuation de l'onde transversale dans le métal du joint et de l'échantillon contrôlés, mm .

Pour simplifier la détermination de la sensibilité limite et de la surface équivalente, il est recommandé de calculer et de construire un diagramme (diagramme SKH) reliant la sensibilité limite (surface équivalente ), coefficient conditionnel détectabilité des défauts ( ) et la profondeur , pour lequel la sensibilité limite est estimée (ajustée) ou sur laquelle se situe le défaut détecté.

Convergence des valeurs calculées et expérimentales à =(50±5)° pas pire que 20 %.

Un exemple de construction d'un diagramme SKH et de détermination de la sensibilité limite et surface équivalente

EXEMPLES

L'inspection des joints soudés bout à bout de tôles d'acier doux de 50 mm d'épaisseur est effectuée à l'aide d'un transducteur incliné avec des paramètres connus : , , . La fréquence des vibrations ultrasonores excitées par le transducteur est de 26,5 MHz ± 10 %. Facteur d'atténuation =0,001mm .

Lorsqu'il a été mesuré à l'aide d'un échantillon de CO-2 standard, il a été constaté que =50°. Diagramme SKH calculé pour les conditions indiquées et =3 millimètres, =44 mm selon la formule ci-dessus, indiquée sur le dessin.

Exemple 1

La mesure a révélé que =2,5MHz. La normalisation est effectuée selon l'échantillon standard de l'entreprise avec un trou cylindrique d'un diamètre de 6 mm, situé à une profondeur =44mm; la forme et la propreté de la surface de l'échantillon correspondent à la forme et à la propreté de la surface du composé testé.

La lecture de l'atténuateur correspondant à l'atténuation maximale à laquelle un signal d'écho provenant d'un trou cylindrique dans l'échantillon est encore enregistré par l'indicateur sonore est =38 dB.

Il est nécessaire de déterminer la sensibilité limite pour un réglage donné du détecteur de défauts ( =38 dB) et recherche de défauts en profondeur =30 millimètres.

La valeur souhaitée de la sensibilité limite sur le diagramme SKH correspond au point d'intersection de l'ordonnée =30mm avec ligne et est 5 millimètres .

Il est nécessaire de régler le détecteur de défauts à la sensibilité maximale =7 millimètres pour la profondeur de localisation des défauts recherchés =65 millimètres, =38 dB.

Définir des points et selon le diagramme SKH correspond à db.

Alors \u003d -9 + 38 \u003d 29 dB.

Exemple 2

La mesure a révélé que =2,2MHz. L'ajustement est effectué en fonction de l'échantillon standard CO-2 ( =44mm). En comparant les amplitudes des signaux d'écho provenant de trous cylindriques identiques dans les feuilles du joint testé et dans l'échantillon standard CO-2, il a été constaté que =-6 dB.

La lecture de l'atténuateur correspondant à l'atténuation maximale, à laquelle le signal d'écho du trou cylindrique dans le CO-2 est encore enregistré par un indicateur sonore, est =43 dB.

Il est nécessaire de déterminer la surface équivalente du défaut détecté. Selon les mesures, la profondeur du défaut =50 mm, et la lecture de l'atténuateur, à laquelle le signal d'écho du défaut est encore enregistré, =37 dB.

La valeur souhaitée de la surface équivalente du défaut identifié sur le diagramme SKH correspond au point d'intersection de l'ordonnée =50mm avec ligne =37-(43−6)=0 dB et est 14 millimètres .

ANNEXE 7 (recommandé). MÉTHODE DE DÉTERMINATION DU PAS MAXIMAL DE NUMÉRISATION

ANNEXE 7
Recommandé

Marcher balayage pendant le mouvement transversal-longitudinal du transducteur avec des paramètres 15 millimètres et \u003d 15 mm MHz est déterminé par le nomogramme indiqué sur le dessin ( - façon de sonner).

une — = 65° ; = 20mm et = 50° ; = 30 millimètres ; 2 - = 50° ; = 40 millimètres ; 3 - = 65°, = 30 millimètres ; 4 - =50°, = 50 millimètres ; 5 - = 50°, = 60 millimètres

Exemples:

1 jeu =6 dB, =0, =50°. Selon le nomogramme =3 mm.

2. Définir =50°, =40 millimètres, =1, =4 mm. Selon le nomogramme 2 dB.

L'étape de balayage pendant le mouvement longitudinal-transversal du transducteur est déterminée par la formule

ou

,*

où - 1, 2, 3, etc. - le numéro de série de l'étape ;

* - distance du point de sortie à la section scannée, normale à la surface de contact de l'objet contrôlé.
_______________
* La formule et son explication correspondent à l'original. — Note du fabricant de la base de données.

Paramètre est déterminée expérimentalement par un trou cylindrique dans l'échantillon CO-2 ou CO-2A, ou par l'échantillon standard de l'entreprise. Pour ce faire, mesurer la largeur nominale du trou cylindrique avec un affaiblissement d'amplitude maximale égale à et distance minimale depuis la projection du centre du réflecteur sur la surface de travail de l'échantillon jusqu'au point d'entrée du transducteur, qui se trouve dans la position à laquelle la largeur conditionnelle a été déterminée . Sens calculé selon la formule

,

où est la distance réduite entre l'émetteur et le point de sortie du faisceau dans le transducteur.

ANNEXE 8 (obligatoire). CLASSIFICATION DES DÉFECTUOSITÉS DES SOUDURES BOUT À BOUT SELON LES RÉSULTATS DES ESSAIS AUX ULTRASONS

ANNEXE 8
Obligatoire

1. La présente annexe s'applique aux soudures bout à bout des canalisations principales et des structures de construction et établit la classification des défauts des soudures bout à bout des métaux et de leurs alliages d'une épaisseur de 4 mm ou plus sur la base des résultats des tests par ultrasons.

L'application est une section unifiée de la norme URSS et de la norme GDR selon les principales caractéristiques suivantes :

désignation et nom des défauts dans les soudures ;

affectation des défauts à l'un des types ;

détermination des étapes de taille des défauts ;

établissement d'étapes de fréquence de défaut ;

détermination de la durée de la section d'évaluation ;

établissement de la classe de défectuosité en fonction du type de défauts, du pas de taille et du pas de fréquence des défauts.

2. Les principales caractéristiques mesurées des défauts identifiés sont :

diamètre réflecteur de disque équivalent ;

coordonnées du défaut ( ) en coupe (fig. 1) ;

dimensions conditionnelles du défaut (voir dessin 1);

rapport d'amplitude d'écho réfléchi par le défaut détecté, et le signal d'écho , qui a subi une réflexion miroir depuis la surface interne (Fig. 2) ;

coin tournant le transducteur entre les positions extrêmes, auxquelles l'amplitude maximale du signal d'écho du bord du défaut détecté est divisée par deux par rapport à l'amplitude maximale du signal d'écho lorsque le transducteur est situé perpendiculairement à l'axe de la soudure (Fig. 3 ).

Merde.1

Merde.2

Merde.3

Les caractéristiques utilisées pour évaluer la qualité des soudures spécifiques, la procédure et la précision de leurs mesures doivent être établies dans la documentation technique de contrôle.

3. Diamètre Le réflecteur de disque équivalent est déterminé à l'aide d'un diagramme ou d'échantillons standard (de test) par l'amplitude maximale du signal d'écho du défaut détecté.

4. Les dimensions conditionnelles du défaut identifié sont (voir dessin 1) :

longueur conditionnelle ;

largeur conditionnelle ;

hauteur conditionnelle .

5. Longueur conditionnelle en millimètres, elles sont mesurées sur la longueur de la zone entre les positions extrêmes du transducteur, qui est déplacé le long de la couture, orienté perpendiculairement à l'axe de la couture.

Largeur conditionnelle en millimètres, ils sont mesurés sur la longueur de la zone entre les positions extrêmes du transducteur, qui est déplacé perpendiculairement à la couture.

Hauteur nominale en millimètres (ou microsecondes) est mesuré comme la différence des valeurs de profondeur ( , ) l'emplacement du défaut dans les positions extrêmes du transducteur, qui est déplacé perpendiculairement à la couture.

Les positions extrêmes du transducteur sont celles auxquelles l'amplitude du signal d'écho du défaut détecté diminue jusqu'à un niveau qui est une partie spécifiée de la valeur maximale et établie dans la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.

Largeur conditionnelle et hauteur conditionnelle le défaut est mesuré dans la section de soudure, où le signal d'écho du défaut a l'amplitude la plus élevée aux mêmes positions du transducteur.

6. Selon les résultats des tests par ultrasons, les défauts sont classés dans l'un des types suivants :

volumineux non étendu;

volumineux étendu;

planaire.

7. Pour déterminer si un défaut appartient à l'un des types (tableau 1), utilisez :

comparaison de longueur nominale défaut détecté avec des valeurs calculées ou mesurées de longueur nominale réflecteur non directionnel à la même profondeur que le défaut identifié ;

Tableau 1

comparaison des amplitudes du signal d'écho réfléchi par le défaut détecté vers le transducteur le plus proche du joint ( ), avec une amplitude d'écho ( ), qui a subi une réflexion miroir depuis la surface interne (voir Fig. 2) ;

comparaison du rapport des dimensions conditionnelles du défaut identifié avec le rapport des dimensions conditionnelles du réflecteur non directionnel ;

comparaison d'angle entre les positions extrêmes du transducteur, correspondant à une diminution de l'amplitude maximale du signal d'écho depuis le bord du défaut deux fois, avec le sens établie par la documentation technique de contrôle.

8. En fonction du rapport de diamètre équivalent défaut détecté à l'épaisseur métal soudé, quatre étapes de la taille des défauts sont établies, qui sont déterminées selon la Fig.4.

Merde.4

9. En fonction du rapport de la longueur totale des défauts sur la section d'évaluation à la longueur de la section d'évaluation quatre étapes de la fréquence des défauts sont définies, qui sont déterminées selon la Fig.5.

Merde.5

La longueur totale est calculée séparément pour les défauts de chaque type ; en même temps, pour les étendues volumétriques et planes, leurs longueurs conditionnelles sont additionnées , et pour le vrac non étendu somme leurs diamètres équivalents .

10. La longueur de la section d'évaluation est déterminée en fonction de l'épaisseur du métal à souder. À La zone d'évaluation de 10 mm est prise égale à 10 , mais pas plus de 300 mm, avec 10 mm - égal à 100 mm.

Le choix de cette section sur la soudure est effectué conformément aux exigences de la documentation technique de contrôle, approuvée de la manière prescrite.


Si la longueur de la soudure contrôlée est inférieure à la longueur calculée de la section d'évaluation, alors la longueur de la soudure est considérée comme la longueur de la section d'évaluation.

11. Les sections contrôlées des coutures, en fonction du type de défauts, de leur emplacement le long de la section, de la taille des défauts (premier chiffre) et de la fréquence des défauts (deuxième chiffre) sont affectées à l'une des cinq classes conformément à Tableau 2.

Tableau 2

Par accord entre le fabricant et le consommateur, il est permis de diviser la première classe en sous-classes.

Si des défauts de différents types sont trouvés dans la zone d'évaluation, chaque type est classé séparément et la soudure est affectée à une classe avec un plus grand nombre.

Si deux types de défauts dans la zone d'expertise sont affectés à la même classe, alors la soudure est affectée à la classe dont le numéro de série est supérieur de un.

Les résultats de la classification des soudures par défaut peuvent être comparés, à condition que le contrôle soit effectué avec les mêmes paramètres de base de détection de défauts par ultrasons, et que les caractéristiques mesurées des défauts soient déterminées à l'aide des mêmes méthodes.