GOST R ISO 10332-99

GOST R ISO 10332-99 Tubes sous pression en acier sans soudure et soudés (à l'exception des tubes fabriqués par soudage à l'arc submergé). Méthode de contrôle de continuité par ultrasons

GOST R ISO 10332-99

Groupe B69

NORME D'ÉTAT DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

TUYAUX SOUS PRESSION EN ACIER SANS SOUDURE ET SOUDÉS (SAUF TUYAUX FABRIQUÉS PAR SOUDAGE À L'ARC)

Méthode de contrôle de continuité par ultrasons

Tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc submergé) pour appareils à pression. Contrôle par ultrasons pour la vérification de l'étanchéité hydraulique

OKS 19.100
OKSTU 0009

Date de lancement 2001-01-01

Avant-propos

1 DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 132 "Diagnostics Techniques"

2 ADOPTÉ ET INTRODUIT PAR Décret de la norme d'État de Russie du 23 décembre 1999 N 673-st

3 La présente norme est le texte authentique de la norme internationale ISO 10332-94* Tubes sous pression en acier sans soudure et soudés (à l'exception des tubes fabriqués par soudage à l'arc submergé). Méthode de contrôle de continuité par ultrasons"
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* L'accès aux documents internationaux et étrangers mentionnés ci-après peut être obtenu en cliquant sur le lien vers shop.cntd.ru. — Note du fabricant de la base de données.

4 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

5 RÉVISION

Introduction

La présente norme s'applique à la méthode par ultrasons pour tester la continuité des tubes en acier soudés (à l'exception des tubes réalisés par soudage à l'arc submergé).

La norme formule les exigences pour la procédure d'application des méthodes de détection de défauts par ultrasons, les exigences pour le personnel effectuant le contrôle et les bases de la relation entre le consommateur et le fabricant de tuyaux.

1 domaine d'utilisation

1.1 La présente Norme internationale spécifie les exigences relatives à une méthode d'essai de continuité par ultrasons pour les tubes sous pression en acier sans soudure et soudés, à l'exclusion des tubes soudés à l'arc submergé.

1.2 Cette norme s'applique aux tuyaux d'un diamètre extérieur d'au moins 168,3 mm et d'un rapport diamètre extérieur sur épaisseur du tuyau d'au moins 5. D'un commun accord entre le consommateur et le fabricant, cette norme peut être appliquée aux tuyaux d'un diamètre inférieur .

2 Références normatives

Cette norme utilise des références aux normes suivantes :

ISO 235-80* Forets cylindriques à queue courte et moyenne séries et forets à queue conique Morse

ISO 286-1-88* Tolérances et ajustements ISO. Partie 1. Dispositions de base pour les tolérances, les écarts et les ajustements

ISO 9302-89* Tubes sous pression en acier et en acier sans soudure (sauf ceux fabriqués par soudage à l'arc submergé). Méthode électromagnétique pour les tests de fuite

ISO 12094-94* Tubes sous pression en acier soudés. Essais par ultrasons pour détecter les délaminages dans le matériau en bande (feuille) utilisé pour la fabrication de tubes soudés
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* Normes internationales - dans VNIIKI Gosstandart de Russie.

3 Exigences générales

3.1 Le contrôle par ultrasons spécifié dans la présente norme est généralement appliqué aux tubes après que toutes les opérations de fabrication affectant leur épaisseur ont été achevées.

Le contrôle doit être effectué par du personnel certifié (certifié) conformément au système de certification en vigueur et désigné par le fabricant.

En cas de commande par un tiers, un accord doit être trouvé entre le consommateur et le fabricant.

3.2 La courbure du tuyau et l'état de sa surface doivent répondre aux exigences des appareils d'essai à ultrasons utilisés.

Lors de l'utilisation du soudage par contact et par induction, les projections de métal sur les surfaces intérieures et extérieures du tuyau doivent être éliminées.

4 Méthode de contrôle

4.1 Lors de la vérification de la continuité du tuyau, utilisez la méthode par ultrasons.

4.2 Lors de l'inspection, le tuyau doit être balayé le long de deux lignes hélicoïdales opposées équidistantes, à moins que d'autres directions n'aient été convenues entre l'utilisateur et le fabricant.

REMARQUE Il y a une courte section aux deux extrémités du tuyau qui ne peut pas être inspectée.

4.3 Pendant l'essai, le tuyau et/ou le transducteur à ultrasons doivent se déplacer l'un par rapport à l'autre de sorte que toute la surface du tuyau soit balayée.

Dans le cas d'un tube soudé (hors tubes étirés soudés), d'un commun accord entre le consommateur et le fabricant, le contrôle de continuité est effectué uniquement dans la zone de soudage. Dans ce cas, toute la longueur de la soudure doit être scannée.

4.4 La taille maximale de chaque transducteur à ultrasons utilisé, mesurée parallèlement à l'axe du tuyau, ne doit pas dépasser 25 mm.

4.5 L'unité à ultrasons doit assurer le tri des canalisations (bonnes et défectueuses) en fonctionnant automatiquement sur la valeur de consigne du niveau de rejet en combinaison avec un système de marquage et (ou) de tri.

REMARQUE L'inspection utilise un ou plusieurs transducteurs à ultrasons qui décrivent une trajectoire hélicoïdale le long de la surface du tuyau. Pour cette raison, la longueur minimale des défauts longitudinaux détectables est déterminée par la largeur du transducteur à ultrasons et le pas de son trajet en spirale le long de la surface du tuyau. Les défauts transversaux ne sont généralement pas détectés.

5 Échantillons standards

5.1 Les matériaux de référence définis dans la présente Norme internationale sont ceux adaptés à l'étalonnage des équipements d'essais non destructifs.

Les dimensions des réflecteurs artificiels de ces éprouvettes ne doivent pas être considérées comme les dimensions minimales des défauts détectables par cet équipement.

5.2 Sauf s'il existe d'autres méthodes convenues, préalablement étudiées et analysées, l'équipement à ultrasons doit être étalonné à l'aide d'une encoche longitudinale sur la surface extérieure ou d'un trou d'étalonnage percé radialement à travers toute l'épaisseur de l'échantillon standard.

5.3 L'échantillon standard doit avoir le même diamètre nominal, la même épaisseur, la même qualité de surface et être dans les mêmes conditions thermiques que le tuyau à tester et avoir des propriétés acoustiques similaires.

5.4 L'encoche ou le trou recommandé doit être suffisamment éloigné des extrémités de l'échantillon standard pour enregistrer de manière fiable les signaux d'un tel réflecteur artificiel.

5.5 L'encoche recommandée avec la section illustrée à la figure 1 doit être parallèle à l'axe du tuyau. Les côtés doivent être parallèles et le fond doit être perpendiculaire aux côtés.

Figure 1 - Section de l'excavation

Désignations :

b - largeur; h - profondeur.

Figure 1 - Section de l'excavation

5.6 L'excavation recommandée doit être réalisée mécaniquement par érosion à l'arc ou par une autre méthode.

Remarque - Le fond de l'évidement, en plus d'être plat ou conique, peut être arrondi.

6 Tailles d'encoches et de trous recommandées

6.1 Dimensions d'encastrement recommandées

6.1.1 Largeur b (figure 1) 1,5 mm maximum.

6.1.2 Profondeur h (figure 1) - 12,5 % de l'épaisseur spécifiée avec les restrictions suivantes :

– profondeur minimale – 0,5 mm,

- profondeur maximale - 1,5 mm.

6.1.3 Tolérance de profondeur ± 15 % de la profondeur d'encastrement recommandée ou ± 0,05 mm, selon la valeur la plus élevée.

6.1.4 Longueur

La longueur de l'encoche doit être choisie par le fabricant et satisfaire aux exigences de dimensionnement.

6.1.5 Vérification

Les dimensions et la forme de l'évidement doivent être vérifiées avec un équipement approprié.

6.2 Diamètre de trou recommandé

6.2.1 Le diamètre du foret pour réaliser le trou recommandé doit être de 3,2 mm, avec une tolérance conforme à l'ISO 235 (série courte) et à l'ISO 286-1 (h8).

Lorsque le diamètre du tuyau est inférieur à 168,3 mm, conformément à l'exigence 1.2, le diamètre du foret doit être convenu entre le consommateur et le fabricant, mais ne doit pas dépasser 3,2 mm.

6.2.2 Le diamètre du trou doit être contrôlé et ne doit pas dépasser le diamètre de perçage spécifié de plus de 0,2 mm.

7 Étalonnage et contrôle de l'équipement d'essai

7.1 L'équipement doit être ajusté aux exigences du produit du client et le signal doit correspondre exactement au signal du matériel de référence. Ce signal doit être utilisé pour établir un niveau de rejet dans l'équipement.

7.2 Pendant l'étalonnage, la vitesse relative de déplacement entre l'échantillon standard et le transducteur à ultrasons doit être la même que pendant le contrôle de la production.

7.3 Des contrôles d'étalonnage doivent être effectués à intervalles réguliers lors du contrôle de la production de tubes de même calibre à l'aide d'un matériau de référence sélectionné. La fréquence des contrôles d'étalonnage doit être d'au moins 4 heures De plus, des contrôles d'étalonnage doivent être effectués à chaque changement d'équipe d'opérateurs assurant l'entretien de l'équipement, ainsi qu'au début et à la fin du cycle de production.

NOTE Dans les cas où le contrôle de la production est effectué pendant toute la durée du poste de travail, la période de 4 heures peut être prolongée par accord entre l'utilisateur et le fabricant.

7.4 L'équipement doit être réétalonné après tout réglage du système ou lorsqu'il y a un changement dans la gamme des tuyaux contrôlés.

7.5 Si, après vérification de l'étalonnage, les exigences d'étalonnage ne sont pas satisfaites même après avoir augmenté la sensibilité de 3 dB, en corrigeant la dérive du système, alors tous les tuyaux qui ont réussi le test après l'étalonnage précédent doivent être à nouveau soumis à un contrôle après le réétalonnage de l'équipement.

Une nouvelle inspection n'est pas nécessaire même après une baisse de sensibilité de plus de 3 dB après l'étalonnage précédent, s'il existe un enregistrement approprié qui assure le tri des tuyaux en bons et défectueux.

8 Acceptation

8.1 Tout tuyau qui donne un signal de discontinuité inférieur au niveau de rejet est considéré comme ayant réussi l'inspection.

8.2 Tout tuyau qui donne un signal de discontinuité égal ou supérieur au niveau de rejet est considéré comme défectueux ou, à la demande du fabricant, peut être réinspecté.

8.3 Si le niveau de rejet n'est pas dépassé lors de la ré-inspection, le tuyau est considéré comme ayant réussi l'inspection. Si le niveau de rejet est dépassé, la conduite est considérée comme défectueuse.

8.4 Pour les tuyaux défectueux, une ou plusieurs des mesures suivantes doivent être prises conformément aux exigences de la norme produit :

— la couche superficielle de la zone douteuse est retirée, à condition que l'épaisseur de la paroi du tuyau reste dans les tolérances. Après cela, le tuyau est vérifié selon une méthode convenue à l'avance pour ce cas.

Si le signal n'égale pas ou ne dépasse pas le niveau de rejet, le tuyau sera considéré comme réussi.

La zone douteuse peut être revérifiée conformément aux exigences de la norme ISO 9302 ou d'un commun accord entre le consommateur et le fabricant en utilisant d'autres technologies et méthodes de contrôle non destructif avec des niveaux mutuellement convenus de signaux de défauts ;

— chaque tuyau douteux peut être soumis à un test de continuité conformément à une norme similaire convenue entre le consommateur et le fabricant ;

- la section douteuse du tuyau doit être découpée. Le fabricant doit garantir au consommateur que toutes les zones douteuses sont supprimées.

Sinon, le tuyau est considéré comme n'ayant pas réussi le test.

9 Rapport d'essai

Après l'inspection, le fabricant doit fournir à l'utilisateur un rapport d'essai qui comprend au minimum les informations suivantes :

— une référence à cette norme ;

— date de contrôle ;

- un document officiel sur la qualité du tuyau qui a passé le contrôle ;

 dimension du tuyau et numéro de lot ;

— composition et type d'équipement utilisé ;

— description du matériau de référence.