GOST R ISO 10543-99

GOST R ISO 10543-99 Tubes sous pression en acier étirés à chaud sans soudure et soudés. Méthode de mesure d'épaisseur par ultrasons

GOST R ISO 10543-99

Groupe B69

NORME D'ÉTAT DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

TUBES SOUS PRESSION EN ACIER SOUDÉS ET SANS SOUDURE

Méthode de mesure d'épaisseur par ultrasons

Tubes en acier soudés sans soudure et à allongement réduit à chaud pour usage sous pression. Test d'épaisseur par ultrasons

OKS 19.100
OKSTU 0009

Date de lancement 2001-01-01

Avant-propos

1 DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 132 "Diagnostics Techniques"

2 ADOPTÉ ET INTRODUIT PAR Décret de la norme d'État de Russie du 23 décembre 1999 N 674-st

3 Cette norme est le texte authentique de la norme internationale ISO 10543-94* « Tubes sous pression en acier étirés à chaud sans soudure et soudés. Méthode de mesure d'épaisseur par ultrasons"
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* L'accès aux documents internationaux et étrangers mentionnés ci-après peut être obtenu en cliquant sur le lien vers shop.cntd.ru. — Note du fabricant de la base de données.

4 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

5 RÉVISION

Introduction

La présente Norme internationale couvre la méthode par ultrasons pour tester l'épaisseur de paroi des tubes en acier étirés à chaud sans soudure et soudés.

La norme définit les exigences pour l'application des méthodes de mesure d'épaisseur par ultrasons, les exigences pour le personnel effectuant le contrôle et les bases de la relation entre le consommateur et le fabricant de tuyaux.

1 domaine d'utilisation

1.1 La présente Norme internationale spécifie les exigences relatives à une méthode de mesurage par ultrasons de l'épaisseur des tubes en acier sans soudure et soudés étirés à chaud.

Remarques

NOTE 1 La présente Norme internationale peut également être appliquée aux tubes soudés (autres que soudés à l'arc submergé) par accord entre l'acheteur et le fabricant.

NOTE 2 Le contrôle de l'épaisseur des tubes auquel il est fait référence dans la présente norme ne signifie pas qu'un balayage à 100 % de leur surface est nécessaire.


En l'absence de directives spécifiques dans la norme de produit ou d'accord entre l'utilisateur et le fabricant, le balayage de surface du tuyau doit être effectué conformément à 4.2.

Ce contrôle peut être effectué simultanément avec la détection de défauts par ultrasons de la conduite, effectuée afin de déterminer la présence de délaminages (GOST R ISO 10124), en utilisant les mêmes transducteurs à ultrasons pour les deux types de contrôle.

Dans ce cas, la surface relative du tuyau à scanner doit être déterminée en fonction de la taille de délaminage minimale autorisée détectée conformément à GOST R ISO 10124.

1.2 La présente Norme internationale s'applique au mesurage de l'épaisseur de paroi des tubes d'un diamètre extérieur d'au moins 25,4 mm et d'une épaisseur de paroi minimale de 2,6 mm.

2 Références normatives

Dans cette norme, il est fait référence à la norme suivante :

GOST R ISO 10124-99 Tubes sous pression en acier sans soudure et soudés (à l'exception des tubes fabriqués par soudage à l'arc submergé). Méthode ultrasonique pour le contrôle du délaminage

3 Exigences générales

3.1 Le contrôle par ultrasons des tuyaux spécifié dans la présente norme est généralement effectué après que toutes les opérations de fabrication affectant l'épaisseur du tuyau ont été terminées.

Le contrôle doit être effectué par du personnel certifié (certifié) conformément au système de certification en vigueur et désigné par le fabricant.

En cas de commande par un tiers, un accord doit être trouvé entre le consommateur et le fabricant.

3.2 La courbure du tuyau et l'état de sa surface doivent répondre aux exigences des appareils d'essai à ultrasons utilisés.

4 Méthode de contrôle

4.1 Pour déterminer si l'épaisseur de la paroi du tuyau répond aux exigences spécifiées, la méthode d'impulsion-écho est utilisée, en utilisant des impulsions ultrasonores réfléchies simples ou multiples émises perpendiculairement à la surface du tuyau.

4.2 Pendant l'essai, le tuyau et (ou) le transducteur à ultrasons doivent se déplacer l'un par rapport à l'autre de sorte (à l'exception des cas décrits dans la note 2, 1.1) que la surface du tuyau soit balayée le long de lignes en spirale équidistantes sur toute la longueur du tuyau avec un pas de pas plus de 150 mm.

4.3 La taille maximale de chaque transducteur à ultrasons utilisé, mesurée parallèlement à l'axe du tuyau, ne doit pas dépasser 25 mm.

4.4 L'unité à ultrasons doit assurer le tri des canalisations (bonnes et défectueuses) en fonctionnant automatiquement à la valeur de consigne du niveau de rejet en combinaison avec un système de marquage et (ou) de tri.

5 Échantillons standards

5.1 L'équipement à ultrasons est calibré à l'aide d'un échantillon standard ayant des propriétés acoustiques similaires à celles du tuyau testé. Le matériau de référence doit être tubulaire ou partiellement tubulaire ayant le même diamètre nominal que le tube en acier testé.

5.2 Un matériau de référence, au choix du fabricant, peut également :

- avoir une épaisseur prédéterminée ;

— contenir une zone traitée d'une épaisseur différente de celle spécifiée.

L'épaisseur du matériau de référence utilisé dans l'étalonnage des équipements à ultrasons doit être spécifiée avec une précision de ± 0,05 mm ou ± 0,2 % de la valeur d'épaisseur maximale.

6 Étalonnage et contrôle de l'équipement d'essai

6.1 L'équipement doit être étalonné à l'aide d'un matériau de référence sélectionné de manière à ce que l'épaisseur du matériau de référence soit déterminée avec une précision d'au moins ± 0,10 mm ou ± 2 % de la valeur d'épaisseur maximale et de sorte qu'un signal de niveau de rejet est généré chaque fois que la ) valeur limite (limite) de l'épaisseur.

6.2 Lors du processus d'étalonnage de l'équipement, les vitesses relatives de rotation et de mouvement doivent être choisies de manière à ce que la surface du tuyau soit balayée avec un pas de pas plus de 150 mm conformément à 4.2.

6.3 Des contrôles d'étalonnage doivent être effectués à intervalles réguliers lors du contrôle de la production de tubes de même calibre à l'aide d'un matériau de référence sélectionné. La fréquence des contrôles d'étalonnage doit être d'au moins 4 heures ou une fois pour 10 tuyaux inspectés, quelle que soit la durée du contrôle. De plus, un contrôle d'étalonnage doit être effectué à chaque changement dans l'équipe d'opérateurs assurant l'entretien de l'équipement, ainsi qu'au début et à la fin de la production.

NOTE Dans les cas où le contrôle de la production est effectué pendant toute la durée du poste de travail, la période de 4 heures peut être prolongée par accord entre l'utilisateur et le fabricant.

6.4 L'équipement doit être recalibré après tout réglage du système ou chaque fois qu'il y a un changement dans le calibre de la conduite contrôlée.

6.5 Si, après vérification de l'étalonnage, les exigences d'étalonnage ne sont pas satisfaites même après avoir augmenté la sensibilité, en tenant compte des remarques de 6.5.1, alors tous les tuyaux qui ont réussi le contrôle après l'étalonnage précédent doivent être réinspectés après le réétalonnage de l'équipement .

Une nouvelle inspection n'est pas nécessaire après une augmentation de l'erreur de mesure de l'épaisseur due à la dérive du système supérieure à celle autorisée par 6.5.1 s'il existe un enregistrement approprié qui assure le tri des tuyaux.

6.5.1 La dérive du système est autorisée, entraînant une erreur de mesure d'épaisseur supplémentaire à ± 1 % ou ± 0,05 mm de sa valeur maximale. Ceci doit être pris en compte lors de l'étalonnage de l'équipement.

7 Acceptation

7.1 Toute conduite dont les caractéristiques ne dépassent pas le niveau de rejet est considérée comme ayant réussi l'inspection.

7.2 Toute conduite dont les caractéristiques dépassent le niveau de rejet est considérée comme défectueuse ou, à la demande du fabricant, peut être réinspectée.

7.3 Si le niveau de rejet n'est pas dépassé lors de la ré-inspection, la conduite est considérée comme ayant réussi l'inspection. Si le niveau de rejet est dépassé, la conduite est considérée comme défectueuse.

7.4 Pour les tuyaux défectueux, une ou plusieurs des mesures suivantes doivent être prises conformément aux exigences de la norme de produit :

- le fabricant peut prouver de manière convaincante au consommateur que les conditions de rejet du tuyau résultent de la somme des signaux de défauts mineurs (par exemple, des groupes d'inclusions) qui n'entraînent pas d'écarts inacceptables dans les propriétés du tuyau. Un tel tuyau est considéré comme ayant passé l'inspection ;

— les sections douteuses des tuyaux d'une épaisseur inférieure ou supérieure au niveau admissible peuvent être contrôlées par une méthode supplémentaire *. Si, après vérification, il s'avère que l'épaisseur de paroi restante du tuyau se situe dans la plage comprise entre les valeurs minimale et maximale autorisées, un tel tuyau est considéré comme ayant réussi l'essai ;
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* Le texte du document correspond à l'original. — Note du fabricant de la base de données.


- les tuyaux douteux contenant de petites sections locales d'une épaisseur inférieure ou inférieure ou supérieure aux limites admissibles ne peuvent être classés comme acceptés que s'il existe un accord entre le fabricant et le consommateur ;

— le site douteux doit être découpé. Le fabricant doit garantir au consommateur que toutes les zones douteuses sont supprimées.

Sinon, le tuyau est considéré comme n'ayant pas réussi le test.

8 Rapport d'essai

Après l'inspection, le fabricant doit fournir à l'utilisateur un rapport d'essai qui comprend au minimum les informations suivantes :

— une référence à cette norme ;

— date de contrôle ;

- un document officiel sur la qualité du tuyau qui a passé le contrôle ;

 dimension du tuyau et numéro de lot ;

— composition et type d'équipement utilisé ;

— description du matériau de référence.