GOST 6032-89
GOST 6032-89 (ISO 3651/1-76, ISO 3651/2-76) Aciers et alliages résistants à la corrosion. Méthodes d'essai pour la résistance à la corrosion intergranulaire
GOST 6032−89
(ISO 3651/1-76,
ISO 3651/2-76)
Groupe B09
NORME D'ÉTAT DE L'UNION DE LA SSR
ACIERS ET ALLIAGES RÉSISTANTS À LA CORROSION
Méthodes d'essai pour la résistance à la corrosion intergranulaire
Aciers et alliages résistants à la corrosion.
Méthodes de détermination de la résistance à la corrosion intercristalline
OKSTU 0909
Valable à partir du 01/07/1990
jusqu'au 01.07.1995*
___________________________
* La limitation de la durée de validité a été supprimée selon le protocole N 4-93
Conseil interétatique de normalisation, métrologie
et attestation. (IUS N 4, 1993).
Notez "CODE".
INFORMATIONS DONNÉES
1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par l'URSS Mintyazhmash
DÉVELOPPEURS
2. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour la gestion de la qualité des produits et les normes
3. DATE DU PREMIER CONTRÔLE - 01.07.95
4. LA NORME EST PLEINEMENT CONFORME AUX NORMES ISO 3651/1-76, ISO 3651/2-76
5. AU LIEU DE
6. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES :
La désignation du NTD auquel le lien est donné | Numéro d'article, section, application |
GOST 859−78 | 2.2 |
GOST 1381–73 | Annexe 3 |
GOST 2789–73 | 1.17 |
GOST 3118–77 | 1.16, 2.2, 8, app 7 |
GOST 3652–69 | Annexe 7 |
GOST 3769–78 | Annexe 7 |
GOST 4165–78 | 2.2, 8, annexe 1 |
GOST 4204–77 | 2.2, 5.2, 8, application 1, application 3, application 7 |
GOST 4461–77 | 1.16, 2.2, 8 |
GOST 4463–76 | 4.2, 8 |
GOST 4518–75 | 1.16, 8 |
GOST 5632–72 | Introduction |
GOST 6552–80 | 1.16, 8 |
GOST 6709–72 | 2.2, 5.2, 6.2, application 1, application 2, application 3 |
GOST 6996–66 | 1.7, 2.3, 14 |
GOST 9485–74 | 5.2, 8 |
GOST 9940–81 | 2.3.9 |
GOST 9941–81 | 2.3.9 |
GOST 11125–84 | 6.2, annexe 7 |
GOST 12601–76 | 8, annexe 1 |
GOST 14019–80 | 2.3.7 |
GOST 20848–75 | 4.2, 8 |
GOST 19347–84 | 2.2, 8, annexe 1 |
GOST 22180–76 | 8, annexe 2, annexe 7 |
GOST 10006–80 | Annexe 4 |
7. RÉÉDITION
Cette norme établit des méthodes pour tester la résistance à la corrosion intergranulaire des produits métalliques en aciers et alliages résistants à la corrosion, y compris les joints soudés à deux couches, le métal déposé et le métal fondu.
La norme s'applique aux nuances d'acier ferritique 08X17T, 15X25T ; nuances de classe austénitique-martensitique 20Kh13N4G9, 09Kh15N8Yu, 07Kh16N6, 09Kh17N7Yu, 09Kh17N7Yu1, 08Kh17N5M3 ; nuances de classe austénitique-ferritique 08Kh22N6T, 08Kh21N6M2T, 08Kh18G8N2T ; аустенитного класса марок 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 03Х16Н15М3, 03Х16Н15М3Б, 09Х16Н15М3Б, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н11, 06Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т
En fonction de la composition chimique (nuance) de l'acier ou de l'alliage et de leur destination, l'une des méthodes de détermination de la résistance à la corrosion intergranulaire AM, AMU, AMUF, VU, DU est choisie.
Il est permis d'effectuer des essais par l'une des méthodes complémentaires C, TSC, B, données dans les annexes 1-3. La procédure d'essai de ces méthodes est obligatoire.
Dans les conventions de méthode, les lettres signifient :
A, B, C, D - le nom alphabétique des méthodes ;
M - test en présence de cuivre métallique en solution ;
F - test en présence d'un ion fluor en solution;
U - effectuer des tests accélérés ;
DU - tests améliorés ;
TSCH - réalisation d'un test par attaque à l'acide oxalique.
1. ÉCHANTILLONS
1.1. Des blancs d'échantillon sont découpés :
à partir d'une feuille d'une épaisseur maximale de 10 mm, ruban adhésif et fil - de n'importe quel endroit;
à partir d'une feuille d'une épaisseur supérieure à 10 mm - à partir des couches superficielles;
à partir de produits laminés longs et profilés de forme ronde, carrée et hexagonale - de la zone axiale dans le sens longitudinal, d'autres types - de n'importe quel endroit;
à partir d'une billette de tuyau - à partir de la zone axiale dans le sens longitudinal ou transversal;
des tuyaux - de n'importe quel endroit;
à partir de pièces forgées - à partir de tours ou de corps forgés;
à partir de moulages - à partir de marées ou d'échantillons coulés séparément.
1.2. Les échantillons de blancs sont constitués des types suivants :
à partir d'une tôle, d'un ruban, d'un fil, d'acier long et façonné, d'une billette de tuyau, de pièces forgées, de pièces moulées, de métal fondu, de métal déposé - plat (voir tableau 1); il est permis de fabriquer des échantillons cylindriques à partir d'ébauches cylindriques d'un diamètre ne dépassant pas 10 mm et de les tester selon la méthode DU - à partir de tous les types de produits métalliques ci-dessus;
à partir de tuyaux - plats, segments, anneaux ( ), buses (
) (voir tableau 1), où
— diamètre extérieur, mm ;
— hauteur, mm ;
autorisé:
les anneaux et les tuyaux de dérivation provenant de tuyaux d'une épaisseur de paroi nominale ne dépassant pas 1,5 mm sont soumis à un alésage, un dressage, un aplatissement, suivis d'une coupe des côtés pour obtenir un échantillon plat ;
dans les tuyaux de dérivation d'un diamètre extérieur nominal ne dépassant pas 5 mm, retirer la paroi du tuyau de dérivation à l'une de ses extrémités de la moitié de la circonférence ou dans la partie médiane de la moitié de la longueur du tuyau de dérivation (voir tableau 1 ) lorsqu'il est testé par toutes les méthodes, à l'exception de l'UA ;
à partir de produits laminés à deux couches et de tuyaux bimétalliques - identiques à ceux des tôles laminées et des tuyaux, respectivement; des échantillons sont fabriqués à partir de la couche de revêtement après élimination des couches principale et de transition par usinage, et pour les tests par la méthode DU, la couche de revêtement est en outre retirée sur une profondeur d'au moins 0,5 mm du côté adjacent à la couche principale ; l'intégralité de l'élimination de la couche principale est déterminée en maintenant l'échantillon pendant 3 à 5 minutes à température ambiante dans la solution indiquée au paragraphe
Tableau 1
Échantillon type | Échantillon non soudé | Échantillon soudé | |
Type 1 | Type 2 | ||
Appartement | |||
Branche de tuyau | |||
Bague | |||
Segment | |||
Cylindre |
|
Noter. A partir du métal déposé et du métal fondu, des échantillons sont réalisés de manière similaire à un échantillon plat non soudé.
1.3. La taille des éprouvettes pour les essais par les méthodes AM, AMU, AMUF, V, VU doit permettre de :
cintrage à un angle (90 ± 3) ° d'un échantillon plat, d'un segment, d'un cylindre d'un diamètre ne dépassant pas 8 mm et d'un tuyau de dérivation d'un diamètre ne dépassant pas 5 mm ;
aplatissement et distribution sur le cône de l'anneau, tuyau de dérivation d'un diamètre supérieur à 5 mm;
inspection de la surface du coude dans la zone, dont la largeur vous permet d'identifier de manière fiable les fissures intergranulaires.
Les dimensions des éprouvettes pour les essais par la méthode DU doivent répondre aux exigences suivantes :
la plus grande taille de l'échantillon doit être dans le sens du laminage ;
la longueur de l'échantillon plat et du segment ou la hauteur du cylindre et de la buse doit être au moins le double de la largeur ou, respectivement, du diamètre ;
l'épaisseur d'un échantillon plat doit être inférieure à sa largeur ;
le rapport de la surface des surfaces latérales plus petites pour un échantillon plat et un segment et la surface des extrémités pour le cylindre et le tuyau de dérivation sur la surface totale de l'échantillon ne doit pas dépasser 15%.
Les formules de calcul du rapport des tailles d'échantillon pour la méthode DU qui satisfont aux exigences spécifiées sont données à l'annexe 4.
1.4. La production d'échantillons de l'épaisseur requise à partir de la pièce est réalisée en usinant la pièce:
d'une tôle - d'une des surfaces, en présence d'une surface traitée, le métal est retiré de cette surface ;
à partir d'acier long et façonné, de pièces forgées, de pièces moulées, de billettes de tuyaux de toutes les surfaces;
à partir de tuyaux formés à chaud et à froid - à partir de la surface extérieure;
à partir de tubes laminés à chaud - d'une ou des deux surfaces.
En présence de conditions de travail du tuyau, le métal est retiré du côté qui n'est pas en contact avec le fluide de travail.
Il est permis pour une tôle d'aciers austénitiques d'une épaisseur supérieure à 10 mm lorsqu'elle est testée par les méthodes AM, AMU, AMUF, V, VU de découper des échantillons le long de la section.
1.5. Des échantillons de types et de types sont fabriqués à partir de joints bout à bout soudés (voir tableau 1):
à partir de joints soudés de tôle, d'acier long et profilé, de pièces moulées, de pièces forgées - type plat 1 ou 2 ;
à partir de tuyaux électrosoudés - anneaux, tuyaux de dérivation, segments de type 2;
à partir de joints de tuyaux soudés circonférentiels - segments, anneaux ou tuyaux de dérivation de type 1;
à partir de joints soudés d'aciers à deux couches, après avoir retiré les couches principales et de transition de métal, les mêmes échantillons sont fabriqués à partir de joints soudés de tôles et de tuyaux.
Les méthodes AM, AMU, AMUF, VU, V testent des éprouvettes soudées de type 1 ou 2, et la méthode DU - type 2.
1.6. Dans les échantillons soudés (voir tableau 1, types 1, 2), le renforcement de la soudure est retiré mécaniquement, tandis que le traitement de toute la surface à une profondeur ne dépassant pas 1 mm est autorisé.
L'apport du joint soudé ou de l'échantillon soudé à l'épaisseur requise est effectué par enlèvement mécanique du métal du côté de la surface ne faisant pas face à l'environnement corrosif, en l'absence de telles données - du côté de la surface sur laquelle le métal soudé est soumis à la moindre chaleur de soudage.
La réduction de l'épaisseur de paroi des éprouvettes de tubes soudés est effectuée conformément à la clause 1.4.
1.7. Les électrodes enrobées, le fil à souder et le ruban à souder sont contrôlés en testant le métal fondu ou le métal fondu fabriqué avec les matériaux d'apport spécifiés.
Le métal déposé est testé sur des éprouvettes plates (voir tableau 1) découpées dans les couches supérieures d'un dépôt multicouche réalisé conformément à
Le métal fondu est testé sur des éprouvettes plates entièrement découpées dans les couches supérieures de la soudure multicouche de la soudure d'essai. La largeur du métal fondu au point d'échantillonnage doit être d'au moins 15 mm. Les plaques pour un joint soudé doivent être en acier résistant à la corrosion de la même classe et de composition chimique similaire que le métal soudé. Il est permis d'utiliser des plaques en aciers résistants à la corrosion d'autres classes ou nuances, sous réserve d'un revêtement préliminaire à trois couches avec des matériaux de remplissage contrôlés (ou de composition chimique similaire) des bords des plaques à souder.
Lors de l'utilisation de plaques minces pour assurer la largeur requise de la soudure, il est permis d'utiliser des revêtements fabriqués dans le même acier que les plaques (en cas de surfaçage préliminaire des bords, un surfaçage similaire est également effectué sur la surface du revêtement) .
Il est permis d'éprouver le métal fondu sur des éprouvettes soudées plates (voir tableau 1, type 1 ou 2) réalisées à partir de joints soudés témoins en acier résistant à la corrosion intergranulaire dont le soudage a été réalisé avec des matériaux d'apport destinés au soudage de cet acier.
1.8. Les tailles recommandées de tous ces types d'échantillons pour les essais par les méthodes AM, AMU, AMUF, VU, DU, V sont données en annexe 5. D'autres tailles d'échantillons sont autorisées.
1.9. Pour les tests par méthodes AM, AMU, AMUF, VU, V, des feuilles, des tuyaux, des nuances, des fils, des rubans sont fabriqués:
à partir d'aciers et d'alliages austénitiques - un jeu d'échantillons (au moins deux pièces);
à partir d'aciers ferritiques, austénitiques-martensitiques, austénitiques-ferritiques - deux jeux d'échantillons (au moins quatre pièces) dont un témoin ;
de chaque pièce forgée, coulée, joint soudé, métal déposé, métal fondu de toutes les classes spécifiées d'aciers et d'alliages, au moins quatre échantillons, dont deux témoins.
Les échantillons témoins sont pliés à un angle de (90 ± 3)° et ne sont pas soumis à l'ébullition en solution (s'il est nécessaire de contrôler les deux surfaces, l'échantillon est plié en forme de Z).
Pour les essais par la méthode DU, un ensemble d'échantillons (mais pas moins de deux pièces) est constitué pour toutes les classes d'aciers à partir de tous les types de produits métalliques spécifiés, y compris les joints soudés, le métal déposé et le métal fondu.
1.10. Les aciers non stabilisés (ne contenant pas de titane ni de niobium) ayant une fraction massique maximale admissible de carbone d'au moins 0,030 %, utilisés à l'état de livraison, sont testés sur des échantillons à l'état de livraison, sauf indication supplémentaire dans la documentation réglementaire et technique pour produits métalliques.
Les aciers et alliages stabilisés (contenant du titane et du niobium) et les aciers et alliages non stabilisés dont la fraction massique maximale admissible de carbone n'excède pas 0,030 %, utilisés dans l'état de livraison, sont testés sur des échantillons constitués d'ébauches de produits métalliques soumis à un chauffage provocateur supplémentaire selon les modes indiqués dans le tableau .2.
Dans le cas d'utilisation de produits métalliques après traitement thermique différent de l'état de livraison, des essais sont effectués sur des éprouvettes constituées de flans soumis au même traitement thermique et à un échauffement supplémentaire provoquant selon les modalités indiquées dans le tableau 2 (les joints soudés ne sont pas soumis à un échauffement provoquant).
Tableau 2
Mode chauffage | |||
Nuance d'acier et alliage | Température, °С | Continuer- temps d'exposition, min. | Milieu de refroidissement |
08X17T, 15X25T | 1080−1120 | 30±3 | Eau ou air |
08X22N6T, 08X21N6M2T, 08X18G8N2T | 540−560 | 60±3 | Air |
03H21N21M4GB, 03N28MDT | 690−710 | 60±3 | Air |
06HN28MDT | 690−710 | 20±3 | Air |
Tous les autres aciers stabilisés et non stabilisés dont la fraction massique de carbone n'excède pas 0,030% * | 640−660 | 60±3 | Air |
________________ * Les nuances d'acier 03X17H14M3 et 03X16H15M3 sont testées par la méthode DU sur des échantillons sans provoquer d'échauffement supplémentaire en l'absence d'autres exigences des consommateurs. |
Les échantillons fabriqués à partir de moulages d'aciers ou d'alliages non stabilisés sont soumis au même traitement thermique que les produits de ces moulages, et les échantillons provenant de moulages d'aciers ou d'alliages stabilisés sont soumis à un chauffage provoquant supplémentaire.
Il est permis, après accord entre le consommateur et le fabricant, de procéder à un chauffage provocateur dans d'autres modes.
Les échantillons à blanc sont soumis à un chauffage provocateur.
Les échantillons peuvent être soumis à un chauffage provocateur.
En cas de désaccord dans l'évaluation des résultats des tests, les blancs des échantillons sont soumis à un chauffage provocateur.
Les ébauches pré-dégraissées sont chargées dans un four chauffé à une température de chauffage provocateur.
1.11. Les aciers utilisés à l'état écroui ou semi-écroui sont testés sur éprouvettes sans provoquer d'échauffement.
1.12. Il est permis dans les entreprises de fabrication de produits soudés au lieu de tester des éprouvettes avec un chauffage provocateur, de tester des aciers et des alliages sur des éprouvettes soudées, en contrôlant la zone affectée thermiquement.
1.13. Les aciers et alliages soumis à un traitement thermique répété, autre qu'un chauffage de provocation, après ce traitement thermique sont testés conformément à la clause 1.10 comme un nouveau lot de métal.
1.14. Dans le contrôle des joints soudés, qui sont soumis à un traitement thermique lors de la fabrication des équipements, qui modifie les propriétés du métal, des essais sont effectués sur des éprouvettes soudées soumises au même traitement thermique.
1.15. Lorsqu'elles sont testées par les méthodes AM, AMU, AMUF, VU, V, les écailles formées à la surface des échantillons après durcissement ou échauffement, avant meulage ou polissage, doivent être éliminées par attaque chimique ou électrochimique (lorsqu'elles sont testées par la méthode DU uniquement par gravure chimique) ou mécaniquement. Dans ce cas, le traitement de toute la surface sur une profondeur ne dépassant pas 1 mm est autorisé.
La gravure chimique d'échantillons d'aciers des classes austénitique, austéno-ferritique, austénitique-martensitique et alliages fer-nickel est réalisée dans une solution de composition:
volume d'acide nitrique d'une densité de 1,35 g/cm selon
;
poids de fluorure d'ammonium selon
volume d'eau — (300±3) cm ;
température (20±5) °C ;
aciers de la classe ferritique - dans une solution de composition :
volume d'acide chlorhydrique de densité 1,19 g/cm selon
;
volume d'acide nitrique d'une densité de 1,35 g/cm selon
;
volume d'eau — (50±1) cm ;
température de la solution - 50−60 ° С
ou électrolytiquement dans une solution de la composition :
le volume d'acide phosphorique de densité 1,68 g/cm selon
;
volume d'acide nitrique d'une densité de 1,35 g/cm selon
;
volume d'eau — (955±3) cm ;
densité de courant - (0,5−0,6) 10 Un m
;
température - 40−50 ° С.
Les échantillons sont marinés jusqu'à ce que le tartre soit complètement éliminé. Après gravure, les échantillons sont abondamment lavés à l'eau.
Il est permis d'effectuer une attaque chimique dans d'autres solutions et selon d'autres modes qui assurent une élimination complète de la calamine, et sur un acier résistant à la corrosion intergranulaire, il n'y a pas non plus d'attaque préférentielle des joints de grains et des piqûres.
En cas de désaccord dans les résultats du test, la gravure est effectuée uniquement comme spécifié dans ce paragraphe.
1.16. Paramètre de rugosité de surface de l'échantillon Ra
avant le test ne doit pas dépasser 0,8 microns conformément à
Les échantillons de tubes formés à froid et formés à chaud, de produits métalliques laminés à froid et étirés à froid, ainsi que de produits métalliques avec une finition de surface spéciale ne doivent pas être polis ou meulés, sauf indication contraire dans les normes pour les produits métalliques.
1.17. Les échantillons sont étiquetés avant le test. Le numéro est défoncé ou appliqué au crayon électrique (sur matériaux fragiles) à une ou deux extrémités de l'échantillon à une distance de 5 à 10 mm de l'extrémité.
1.18. Avant les essais, les échantillons sont dégraissés avec des solvants organiques : tétrachlorure de carbone, acétone, essence... de qualité analytique. Il est permis de ne pas effectuer de dégraissage des échantillons chargés dans le récipient immédiatement après le décapage et le lavage.
2. MÉTHODE AM
2.1. Essence de méthode
Les échantillons d'acier sont conservés dans une solution aqueuse bouillante de sulfate de cuivre et d'acide sulfurique en présence de cuivre métallique.
Метод применяется для контроля сталей марок: 20Х13Н4Г9, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 03Х16Н15М3, 03Х16Н15М3Б, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 09Х16Н15М3Б, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 06Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х18Н12 .
Il est recommandé d'utiliser cette méthode pour contrôler les nuances d'acier : 10Kh14G14N3, 10Kh14G14N4T, 10Kh14AG15.
2.2. Réactifs et solutions
Sulfate de cuivre ( ) selon
Acide sulfurique selon , h.d.a. ou x. h.
Acide chlorhydrique selon , h.d.a. ou x. h.
Acide nitrique selon , h.d.a. ou x. y compris une solution avec une fraction massique de 20 à 30 %.
Eau distillée (pH, teneur en chlorures, nitrates et résidu après évaporation selon
Cuivre sous forme de copeaux ou de plaques selon
du cuivre d'acide sulfurique est ajouté pesant (130,0 ± 0,1) g, puis de l'acide sulfurique d'un volume de (120 ± 3) cm 3 est ajouté par petites portions
.
du cuivre d'acide sulfurique est ajouté pesant 110−160 g, puis de l'acide sulfurique d'un volume de (100 ± 3) cm 3 est ajouté par petites portions
.
dissoudre l'acide sulfurique cuivré d'une masse de (4,0 ± 0,1) g et ajouter de l'acide chlorhydrique d'un volume de (20 ± 1) cm 3
.
2.3. Réalisation du test et évaluation des résultats
Autorisé:
au lieu de copeaux de cuivre, utilisez des plaques nervurées en cuivre (avec des trous traversants de 5 à 7 mm de diamètre) sur la suspension, à condition qu'elles soient en contact fiable (haut et bas) avec les échantillons, les échantillons sont bien lavés avec une solution, et les produits de corrosion sont éliminés. En cas de désaccord sur l'appréciation de la qualité du métal, les tests sont effectués en présence de copeaux de cuivre ;
charger des échantillons sur plusieurs rangées sous condition de contact intégral avec des puces de cuivre ou de contact bilatéral avec des plaques de cuivre ;
chargement conjoint des aciers suivants :
1) 08X17T, 15X25T ;
2) 09X15H8Yu, 07X16H6, 09X17H7Yu1, 08X17H5M3, 09X17H7Yu;
3) 08X22N6T, 08X18G8N2T, 08X21N6M2T ;
4) 10X14G14N3, 10X14G14N4T, 10X14AG15, 12X17G9AN4, 07X21G7AN5 ;
5) 12X18H9, 12X18H9T, 04X18H10, 08X18H10, 08X18H10T, 12X18H10T ;
6) 12X18H10E, 06X8H11, 08X18H12T, 12X18H12T, 08X18H12B ;
7) 09X16H15M3B, 08X17H13M2T, 10X17H13M2T, 10X17H13M3T, 08X17H15M3T.
Le récipient de réaction est rempli avec la solution d'essai à au moins 20 mm au-dessus de la surface des échantillons ou de la couche de copeaux (plaques de cuivre) et porté à ébullition en continu. Le réfrigérateur ne doit pas chauffer.
Pour les grades d'acier 20KH13N4G9, 10KH14G14N3, 10KH14G14N4T, 10KH14AG15, 09KH15N8YU, 07KH16N6, 09KH17N7YU, 09KH17N7YU1, 07KH21G7AN5, 12kh17g9an4, 07kh2k
de 1cm
surface de l'échantillon.
Le rayon de courbure du mandrin, en fonction de la classe d'acier et du type de produits métalliques à partir desquels les échantillons sont fabriqués, est donné dans le tableau 3.
Tableau 3
Type de produits métalliques | Rayon d'angle du mandrin d'échantillon en | ||
aciers et alliages austénitiques | aciers austéno-ferritiques | aciers ferritiques et austéno-martensitiques | |
Tôles, produits longs, billettes tubulaires, pièces forgées | 1 mm - avec une épaisseur d'échantillon ne dépassant pas 1 mm; pas plus d'une épaisseur - avec une épaisseur d'échantillons ne dépassant pas 1 mm | 3 mm - avec une épaisseur d'échantillon ne dépassant pas 1 mm; pas plus de trois fois l'épaisseur des échantillons - avec une épaisseur d'échantillons ne dépassant pas 3 mm; 10 mm - pour les éprouvettes de plus de 3 mm d'épaisseur | 3 mm - avec une épaisseur d'échantillon ne dépassant pas 1 mm; pas moins de trois fois l'épaisseur des échantillons - avec une épaisseur d'échantillons de 1 à 5 mm |
Pièces moulées, soudures, métal fondu, métal fondu | 2 mm - avec une épaisseur d'échantillon ne dépassant pas 1 mm; pas plus de deux épaisseurs - avec une épaisseur d'échantillon ne dépassant pas 3 mm; 10 mm - pour les éprouvettes de plus de 3 mm d'épaisseur | 3 mm - avec une épaisseur d'échantillon ne dépassant pas 1 mm; pas plus de trois fois l'épaisseur de l'échantillon - avec une épaisseur des échantillons - pas plus de 3 mm; 10 mm - pour les éprouvettes de plus de 3 mm d'épaisseur | 3 mm - avec une épaisseur d'échantillon ne dépassant pas 1 mm; pas moins de trois fois l'épaisseur de l'échantillon - avec une épaisseur d'échantillons de 1 à 5 mm |
S'il est difficile de façonner l'éprouvette en forme de Z, alors l'essai est effectué sur deux éprouvettes, dont une moitié est courbée sur une surface convexe et l'autre moitié sur une surface concave.
La surface extérieure des tuyaux de branchement coupés à partir de tuyaux sans soudure d'un diamètre extérieur ne dépassant pas 5 mm est contrôlée par flexion. La surface intérieure est contrôlée par la méthode métallographique ou, lors de l'enlèvement d'une partie de la paroi du tuyau conformément à la clause 1.2, par pliage.
Les anneaux et les tuyaux de dérivation constitués de tuyaux sans soudure d'un diamètre supérieur à 8 mm sont contrôlés par aplatissement conformément aux ) en millimètres, calculé par la formule
(une)
où - diamètre extérieur du tuyau, mm ;
— épaisseur de paroi, mm.
Lors de l'aplatissement d'échantillons d'aciers austéno-ferritiques ou ferritiques, la distance ( ) est calculé par la formule
(2)
La surface intérieure des anneaux et des buses est contrôlée par la méthode métallographique. Il est permis pour les aciers austénitiques de contrôler la surface intérieure des anneaux en bridant à un diamètre déterminé par la formule
(3)
où — diamètre intérieur de l'anneau, mm.
type 1 (voir tableau 1) - par la soudure lors du contrôle du métal fondu; selon la zone affectée thermiquement lors du contrôle des aciers et alliages ; une partie des échantillons le long de la soudure, la seconde - le long de la zone affectée thermiquement lors du contrôle du joint soudé et dans son ensemble;
type 2 (voir tableau 1) - perpendiculaire à la soudure lors de l'inspection du métal fondu, de la zone affectée thermiquement et de la soudure dans son ensemble ; s'il est nécessaire de contrôler les deux côtés, l'échantillon est plié en forme de Z.
.
Si les échantillons n'ont pas réussi le test dans la solution de la clause 2.2.1, il est permis de retester dans la solution de la clause 2 2.2.
Il est permis d'utiliser des méthodes physiques de contrôle (voir annexe 6).
lors de la découpe de plaques pour une section à partir d'un échantillon soudé, la ligne de coupe doit être perpendiculaire à la soudure et le plan de coupe doit contenir le métal fondu et la zone affectée thermiquement.
La longueur de coupe recommandée le long de la surface contrôlée doit être de 15 à 20 mm.
Le plan de coupe doit être le plan de coupe.
La méthode de fabrication d'une lame mince doit garantir l'absence de blocage des bords et des bavures.
. La gravure n'est effectuée que pour une faible détection des joints de grains.
Les modes de gravure des lames minces et les réactifs de détection de la corrosion intergranulaire sont donnés en annexe 7.
La section est vue du côté de la surface contrôlée.
Déterminez la profondeur maximale de destruction, identifiée dans les six champs de vision. Les zones présentant la plus grande profondeur de corrosion intergranulaire doivent être incluses dans ces champs de vision.
3. MÉTHODE AMU
3.1. Essence de méthode
Les échantillons d'acier sont conservés dans une solution aqueuse bouillante de sulfate de cuivre et d'acide sulfurique de concentration accrue par rapport à la méthode AM en présence de cuivre métallique.
La méthode est accélérée et permet de contrôler les mêmes nuances d'acier que la méthode AM, à l'exception des aciers donnés au paragraphe 2.3.2, pour lesquels la durée de l'essai AM est de 15 heures.
3.2. Réactifs et solutions
Réactifs - conformément à la clause 2.2.
Solution d'essai : dans de l'eau d'un volume de (1 000 ± 3) cm dissoudre l'acide sulfurique de cuivre d'une masse de (50,0 ± 0,1) g, puis ajouter de l'acide sulfurique d'un volume de (250 ± 3) cm 3 par petites portions
.
3.3. Réalisation du test et évaluation des résultats
4. MÉTHODE AMOUF
4.1. Essence de méthode
Les échantillons d'acier sont conservés à une température de 20-30°C dans une solution aqueuse de sulfate de cuivre, d'acide sulfurique et de fluorure de sodium en présence de cuivre métallique.
La méthode est accélérée par rapport aux méthodes AM et AMU et permet de contrôler les mêmes nuances d'acier que la méthode AMU (section 3.1).
En cas de désaccord dans l'évaluation de la qualité du métal, des tests sont effectués par la méthode AM.
4.2. Réactifs et solutions
Réactifs - conformément à la clause 2.2 avec des ajouts :
fluorure de sodium selon
fluorure de potassium selon
Solution d'essai : dans de l'eau d'un volume de (1 000 ± 3) cm dissoudre le sulfate de cuivre pesant (50,0 ± 0,1) g, le fluorure de sodium pesant (128,0 ± 0,1) g, puis de l'acide sulfurique d'un volume de (250 ± 1) cm 3 est ajouté par petites portions (pour éviter le chauffage de la solution)
. Il est permis d'ajouter du fluorure de potassium pesant (177,0 ± 0,1) g au lieu du fluorure de sodium pesant (128,0 ± 0,1) g.
La préparation de la solution doit être effectuée dans un récipient en polyéthylène.
4.3. Réalisation du test et évaluation des résultats
Le récipient de réaction est rempli avec la solution d'essai à au moins 20 mm au-dessus de la surface des échantillons ou de la couche de copeaux (plaques de cuivre) et fermé par un couvercle.
En cas de désaccord, il est permis d'inspecter des échantillons courbes avec une loupe avec un grossissement de 16−20 .
Évaluation des résultats des tests - conformément à la clause
Il est permis d'effectuer des tests répétés selon les méthodes AM ou AMU.
5. MÉTHODE WU
5.1. Essence de méthode
Des échantillons d'acier ou d'alliage sont conservés dans une solution aqueuse bouillante d'oxyde de fer sulfurique et d'acide sulfurique.
La méthode est destinée à tester la nuance d'acier 0ZKh21N21M4GB et les nuances d'alliages fer-nickel 06KhN28MDT et 03KhN28MDT.
5.2. Réactifs et solutions
Acide sulfurique selon , h.d.a. ou solution chimiquement pure, fraction massique (50,0 ± 0,2) %, densité 1,395 g/cm
.
Fer (III) - acide sulfurique ( ) selon
Eau distillée (pH, teneur en chlorures, nitrates et résidus après évaporation - selon
5.3. Réalisation du test et évaluation des résultats
Des billes, des tubes de verre ou des nacelles en porcelaine sont placés au fond du récipient de réaction et des échantillons sont chargés dessus.
Du sulfate de fer pesant 40 g pour 1000 cm 3 est entièrement broyé en poudre dans un mortier en porcelaine. volume de solution d'acide sulfurique. La poudre résultante est versée dans un récipient avec des échantillons, puis une solution froide d'acide sulfurique est versée.
La quantité de solution pour 1 cm la surface de l'échantillon doit être d'au moins 5 cm
.
Le chargement conjoint d'échantillons d'aciers et d'alliages de différentes nuances dans le navire n'est pas autorisé.
L'ébullition est effectuée en continu, en évitant le chauffage du réfrigérateur. En cas d'interruption forcée du test, il est nécessaire de procéder comme indiqué dans la clause
Si une corrosion intercristalline est détectée dans les alliages des nuances 06KhN28MDT et 03KhN28MDT par la méthode VU, il est permis de re-tester par la méthode B.
6. LA MÉTHODE
6.1. Essence de méthode
Les échantillons d'acier sont conservés dans une solution aqueuse bouillante d'acide nitrique. La méthode est destinée à tester les nuances d'acier 03X16H15M3, 03X17H14M3, 03X18H11 et 03X18H12.
6.2. Réactifs et solutions
Acide nitrique de pureté spéciale selon ; après préparation, la solution doit être conservée au moins 24 heures.
Eau distillée (pH, teneur en chlorures, nitrates et résidu après évaporation selon
6.3. Réalisation du test et évaluation des résultats
Puis les échantillons sont dégraissés, lavés à l'eau du robinet, rincés à l'eau distillée, séchés et pesés sur une balance analytique. L'erreur de mesure de la masse ne doit pas dépasser 0,1 mg.
Les essais conjoints dans un flacon d'échantillons d'acier d'une seule coulée sont autorisés.
de 1cm
surface de l'échantillon. En cas de désaccord sur l'appréciation de la résistance à la corrosion intergranulaire, le volume d'acide est porté à 20 cm
de 1cm
surface de l'échantillon.
Elle est autorisée, après accord avec le consommateur, pour les nuances d'acier 03X18H11 et 03X18H12 après le troisième cycle d'essais complémentaires, si la vitesse de corrosion aux deuxième et troisième cycles ne dépasse pas 0,30 mm/an.
Lorsque l'ébullition est forcée de s'arrêter, les échantillons sont retirés du ballon, lavés et séchés. La solution peut être utilisée pour recharger.
), g/m
h, selon la formule (4) ou mm/an, selon la formule (5)
(quatre)
(5)
où est la perte de masse de l'échantillon, g ;
- surface de l'échantillon d'essai, cm
;
— durée de l'essai, h ;
— masse volumique de l'acier testé, g/cm
.
L'erreur dans la détermination du taux de corrosion pour les tailles d'échantillon recommandées (voir l'annexe 2) n'est pas supérieure à 0,02 mm/an avec un niveau de confiance de 95 %.
Dans les cas douteux, lors de l'évaluation de la qualité d'un joint soudé, une analyse métallographique est autorisée.
Les éprouvettes sont considérées comme n'ayant pas réussi l'essai si la profondeur moyenne d'attaque de la zone circonférentielle ou de la zone affectée thermiquement ou du métal fondu est supérieure d'au moins 30 µm à celle du métal de base.
7. RAPPORT D'ESSAI
Le rapport d'essai doit indiquer :
1) nuance d'acier, type de produits métalliques à partir desquels l'échantillon est fabriqué, marquage ;
2) mode de traitement thermique de l'échantillon ;
3) méthode d'essai ;
4) résultats des essais : échantillons de résistance à l'ICC, échantillons non résistants à l'ICC ou taux de corrosion selon la méthode DU à chacun des cycles.
8. EXIGENCES DE SÉCURITÉ
Les exigences de sécurité pour la manipulation des réactifs spécifiés dans la présente Norme internationale se trouvent dans les normes de réactifs pertinentes :
acide nitrique selon
acide sulfurique selon
cuivre acide sulfurique selon
sulfate de cuivre selon
acide chlorhydrique selon
sulfate de fer selon
fluorure de sodium selon
fluorure de potassium selon
acide oxalique selon
acide orthophosphorique selon
fluorure d'ammonium selon
poudre de zinc selon
ANNEXE 1 (recommandé). MÉTHODE B
ANNEXE 1
Recommandé
1. L'essence de la méthode
Des échantillons d'acier ou d'alliage sont conservés dans une solution aqueuse bouillante de sulfate de cuivre et d'acide sulfurique avec addition de poudre de zinc.
La méthode est utilisée pour contrôler les alliages 06KhN28MDT et 03KhN28MDT.
2. Réactifs et solutions
Sulfate de cuivre ( ) selon
Acide sulfurique selon , h.d.a. ou x. h.
Eau distillée (pH, teneur en chlorures, nitrates et résidu après évaporation selon
Poudre de zinc selon
Solution d'essai : dans de l'eau d'un volume de (1 000 ± 3) cm dissoudre le sulfate de cuivre pesant (110,0 ± 0,2) g, puis de l'acide sulfurique d'un volume de (55,0 ± 0,3) cm 3 est ajouté par petites portions
.
3. Réalisation du test et évaluation des résultats
3.1. L'essai est réalisé dans un ballon en verre ou un ballon en alliage fer-nickel équipé de réfrigérants à reflux. Des billes, des tubes de verre ou des nacelles en porcelaine sont placés au fond du récipient de réaction et des échantillons sont chargés dessus. Le récipient est ensuite rempli avec la solution d'essai à au moins 20 mm au-dessus de la surface des échantillons et de la poudre de zinc est ajoutée en pesant (5,0 ± 0,1) g pour chaque (1000 ± 3) cm volume de la solution.
Lorsque la réaction vigoureuse de dégagement d'hydrogène est terminée, le récipient de réaction est relié à un condenseur.
3.2. La durée d'exposition dans la solution (144,00 ± 0,25) h La solution est bouillie en continu, en évitant le chauffage du réfrigérateur. Pendant la pause forcée, les échantillons ne sont pas retirés de la cuve de réaction. La durée de l'essai est calculée comme le nombre total d'heures d'ébullition.
3.3. Le traitement des échantillons après essai est effectué conformément à la clause
3.4. L'identification de la corrosion intergranulaire est effectuée conformément aux paragraphes 2.3.7−2.3.15, 2.3.17−2.3.19, l'évaluation des résultats des essais est effectuée conformément aux paragraphes 2.3.16, 2.3.20 de la présente norme.
ANNEXE 2 (recommandé). MÉTHODE TSCH
ANNEXE 2
Recommandé
1. L'essence de la méthode
Les échantillons d'acier sont soumis à une attaque anodique dans une solution aqueuse à 10 % d'acide oxalique.
La méthode est utilisée pour l'évaluation préliminaire d'échantillons d'acier de type 03X18H11, soumis au contrôle par la méthode DU.
2. Réactifs et solutions
Acide oxalique ( ) selon
Eau distillée (pH, teneur en chlorures, nitrates et résidu après évaporation selon
Solution d'essai : dans de l'eau d'un volume de (900 ± 3) cm dissoudre l'acide oxalique avec une masse de (100,0 ± 0,1) g.
3. Matériel
Source de courant continu régulée avec une tension d'au moins 15 V, fournissant un courant maximum d'au moins 10 A (type VSA-5K).
Ampèremètre de la quatrième classe avec une plage de mesure de 0 à 30 A.
La cathode se présente sous la forme d'une plaque ou de cuves en acier résistant à la corrosion.
La cellule électrolytique est en verre ou en acier inoxydable.
Pinces pour connecter la source de courant à la cathode et à l'anode de masse.
4. Préparation des échantillons-sections
4.1. La pièce pour profilés minces est découpée conformément à la clause 1.1 de la présente norme, en tenant compte des exigences de la clause 4.2 de l'annexe 2, elle est soumise à un traitement thermique conformément à la clause 1.10 et à une gravure ultérieure conformément à la clause 1.15.
4.2. A partir de la pièce dans la direction perpendiculaire à la direction de laminage, un tronçon-échantillon est découpé par une coupe à froid de manière à ne pas déformer les surfaces contrôlées et à permettre d'apprécier leur état.
Le plan de coupe doit être le plan de coupe, la zone de coupe recommandée est d'au moins 1 cm .
4.3. Lorsque la largeur du plan de coupe est inférieure à 5 mm, la section de l'échantillon est pressée dans du plastique ou la section est réalisée de toute autre manière garantissant une préparation de surface de haute qualité.
4.4. Le broyage de l'échantillon s'effectue séquentiellement sur les peaux de broyage de grossier à fin.
L'opération finale pour la fabrication d'un profilé est le polissage.
Il n'est pas permis de réchauffer la section d'échantillon.
5. Tests
5.1. La gravure de la section d'échantillon, en tenant compte de toute la surface immergée dans la solution, est effectuée à une densité de courant de (1,0 ± 0,2) 10 Un m
dans (1,50 ± 0,01) min.
5.2. La température de la solution pendant la gravure ne doit pas dépasser 50 ° C, ce qui est obtenu en utilisant une cellule refroidie à l'eau ou deux cellules, dont l'une est refroidie.
Évitez d'immerger les pinces dans la solution de décapage.
5.3. A la fin de la gravure, le courant est coupé, l'échantillon de microsection est retiré de la cellule, soigneusement lavé dans une grande quantité d'eau et séché.
5.4. Pendant le processus de gravure, un film jaune-vert peut se former sur la cathode en acier inoxydable, ce qui augmente la résistance de la cellule. Le film doit être éliminé en traitant la cathode avec de l'acide nitrique (30 ± 2) % en masse, puis en la lavant soigneusement à l'eau.
5.5. L'utilisation multiple d'une solution d'acide oxalique est autorisée pour la gravure, à condition qu'elle reste transparente.
6. Classification des structures de gravure
6.1. L'étude métallographique de la structure de la surface gravée de la section est réalisée avec une augmentation ; toute la surface de la section est soumise à l'inspection.
6.2. Les structures de gravure sont divisées en types:
Structure des rainures (Fig. 1) - les joints de grains sont gravés pour former des rainures ; dans lequel un ou plusieurs grains sont complètement entourés de rainures.
structure de rainure
Merde.1
Structure en gradins (Fig. 2) - les limites entre les grains ne sont révélées que sous la forme de marches ou sous la forme de lignes fines. Il n'y a pas de rainures aux joints de grains;
Structure des étapes
Merde.2
Structure intermédiaire (Fig. 3) - les limites de plusieurs grains sont gravées pour former des rainures, mais aucun des grains n'est complètement entouré de rainures.
structure intermédiaire
Merde.3
Piqûres aux limites de grains I (Fig. 4) - dans la structure, en se concentrant sur le plan de coupe gravé, de nombreuses petites piqûres claires et des piqûres aux limites de grains sombres et profondes sont observées, situées principalement le long des joints de grains.
Piqûres aux limites des grains I
- piqûres légères ;
- piqûres sombres
Merde.4
Piqûres aux limites des grains II (Fig. 5) - dans la structure, lors de la mise au point sur le plan de coupe gravé, un nombre important de piqûres profondes et sombres aux limites des grains et de petites piqûres claires simples sont observées.
Piqûres aux limites des grains II
- piqûres légères ;
- piqûres sombres
Merde.5
6.3. Sur la section gravée, on observe généralement l'une des structures de gravure des joints de grains et des piqûres de joints de grains I ou II.
Il n'y a pas de différence nette entre la structure intermédiaire et les piqûres aux joints de grains II. Avec une grande accumulation de piqûres sombres au joint de grain, la structure peut être considérée comme une structure intermédiaire avec une petite trame de joint de grain.
7. La structure étagée et les piqûres aux joints de grains I témoignent de la résistance des échantillons d'acier à la corrosion intergranulaire.
La structure des rainures concerne la tendance des échantillons d'acier à la corrosion intergranulaire.
Pour confirmer l'évaluation des échantillons d'acier ayant ces deux structures, l'essai par la méthode DU n'est pas requis.
Avec une structure intermédiaire et des piqûres aux joints de grains II, il est nécessaire de tester des échantillons d'acier selon la méthode DU.
Il est permis d'effectuer des essais par la méthode DU sur des éprouvettes d'acier à structure rainurée.
ANNEXE 3 (recommandé). MÉTHODE B
ANNEXE 3
Recommandé
1. L'essence de la méthode
L'acier est soumis à un décapage anodique dans une solution aqueuse d'acide sulfurique inhibé.
La méthode est utilisée pour contrôler les produits et pièces fabriqués par soudage, emboutissage à chaud et nuances d'acier flexibles 12X19H9, 12X18H9T, 04X18H10, 08X18H10, 12X18H10T, 08X18H10T, 03X18H11, 06X18H11, 08X18H12T, 12X18H12T de ces aciers et bicouches.
Le métal fondu n'est pas soumis à l'inspection par cette méthode.
2. Matériel
L'installation, dont le schéma est illustré à la Fig. 6, comprend un récipient principal (cathode), illustré à la Fig. 7.
Schéma d'installation
1 - navire de tête ; 2 - manchette en caoutchouc; 3 - échantillon ; 4 - source de courant continu ;
5 - ampèremètre avec une valeur de division ne dépassant pas 0,1 A; 6 - rhéostat ou magasin de résistance;
7 - interrupteur ou clé
Merde.6
a - un navire pour tester les surfaces horizontales;
b - navire pour tester les surfaces verticales; 1 - manchette en caoutchouc
Merde.7
3. Réactifs et solutions
Acide sulfurique selon , une solution avec une fraction massique de (60,0 ± 0,2) %.
Urotropine selon
Eau distillée (pH, teneur en chlorures, nitrates et résidu après évaporation selon
La solution à examiner contient une solution d'urotropine d'un volume de (20 ± 1) cm et une solution acide d'un volume de (1000±3) cm
.
4. Réalisation du test et évaluation des résultats
4.1. La surface des zones à contrôler est meulée à une rugosité. µm. Après broyage, les zones témoins sont dégraissées avec des solvants organiques.
4.2. Le test est réalisé par gravure anodique de zones contrôlées de la surface de la pièce, qui est incluse dans le circuit DC à une densité de courant de (0,65 ± 0,01) 10 Un m
. La cathode est un récipient en plomb (voir Fig. 7), qui est fixé sur la surface contrôlée du produit ou du matériau testé à l'aide d'un manchon en caoutchouc. Le récipient est rempli d'une solution d'un volume de 3 à 5 cm3.
.
Il est permis de fabriquer des récipients à partir d'un autre métal résistant à la corrosion dans l'environnement de l'article 3.
Température d'essai (20±10) °С. S'il est impossible d'utiliser un récipient de la conception illustrée à la Fig. 7, il est permis de modifier la conception en fonction des produits contrôlés.
4.3. Lors du test de produits soudés, la zone affectée par la chaleur près de la soudure est contrôlée. Dans ce cas, la tache d'anode est appliquée de manière à ce que le bord de la tache ne capte pas plus de 1 mm de la largeur du métal déposé.
Aux endroits à contrôler, le renfort de la couture est supprimé.
Les tests sont effectués des deux côtés de la couture en damier. Avec une longueur de soudure allant jusqu'à 2 m, la zone affectée thermiquement est contrôlée au moins en quatre points.
4.4. Les produits à coutures croisées sont testés à tous les endroits des coutures croisées conformément à la Fig. 8.
1 - couture soudée; 2 - lieux de gravure d'anode
Merde.8
4.5. La durée du test après la mise sous tension (5,0 ± 0,20) min. Avec une capacité de gravure accrue, l'expérience est répétée et la durée des tests peut être réduite à 1 à 2 min.
À la fin du test, le courant est coupé, le récipient et la surface de contrôle sont lavés à l'eau, essuyés avec du papier filtre et essuyés avec de l'alcool éthylique.
4.6. La résistance de l'acier à la corrosion intergranulaire est évaluée en regardant la tache obtenue à la surface de l'échantillon ou du produit après attaque anodique, avec une augmentation d'au moins 20 fois (Figures 9 et 10).
Grossissement 50x
Merde.9
Grossissement 50
Merde.10
4.7. Un signe d'une tendance à la corrosion intergranulaire est la présence d'une grille continue aux endroits de la gravure de l'anode (voir Fig. 9).
En l'absence de grille continue, le baguage aux endroits de la gravure anodique n'est pas un signe de rejet (cf. Fig. 10).
4.8. Avec une gravure accrue de la surface des sites de gravure anodique associée à une résistance globale à la corrosion réduite de l'acier ou à une très faible résistance à la corrosion intergranulaire, des essais répétés sont effectués sur des échantillons témoins selon l'une des méthodes AM, AMU, AMUF.
ANNEXE 4 (obligatoire). FORMULE DE CALCUL DU RAPPORT DE TAILLE DES ÉCHANTILLONS POUR LES ESSAIS PAR LA MÉTHODE DM
ANNEXE 4
Obligatoire
appartement (6)
Cylindrique (sept)
tuyau de branchement (huit)
Segment (9)
où — longueur, mm ;
— largeur, mm ;
— épaisseur, mm ;
— diamètre extérieur, mm ;
— longueur de l'arc, mm ;
— hauteur, mm.
Longueur de l'arc est déterminé par la formule
,
où — coefficient pour différentes largeurs de segment
, est sélectionné conformément aux annexes 6 et 7 de
Longueur autorisée déterminer avec du papier millimétré. Dans ce cas, l'erreur de détermination du taux de corrosion ne dépassera pas 0,05 mm/an à un niveau de confiance de 95 %.
ANNEXE 5 (recommandé)
ANNEXE 5
Recommandé
Tableau 4
Tailles nominales des échantillons, mm, pour les méthodes | ||||||||||
Matériel | SUIS, AMU, AMUF, V, VU | DU | ||||||||
1. Tôle d'une épaisseur maximale de 10 mm | Au moins 50 | 20,0±0,5 | Identique à la pièce | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | - | - |
2. Fil d'acier long et façonné d'un diamètre ou d'une épaisseur ne dépassant pas 10 mm | Au moins 50 | Identique à la pièce | Même | Identique à la pièce | - | - | - | - | Pas plus de 10 | 20−40 |
3. Tôles d'une épaisseur supérieure à 10 mm | Au moins 50 | 20,0±0,5 | 3−5 | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | - | - |
4. Pièces forgées, coulées, billettes, profilés et formes d'une épaisseur ou d'un diamètre supérieur à 10 mm | Au moins 50 | 10-20 | 3−5 | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | Pas plus de 10 | 20−40 |
5. Tôle à deux couches | Au moins 50 | 20,0±0,5 | Pas plus de 5 | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | - | - |
6. Tuyaux sans soudure d'un diamètre supérieur à 5 mm : | ||||||||||
mise à plat ou segment | Au moins 50 | pas plus de 20 | Pas plus de 5 | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | - | - |
anneau ou tube | - | - | Pas plus de 5 | Pas plus de 40 | Pas moins de 0,5 | - | - | Pas plus de 6 | - | 30−40 |
7. Tuyaux sans soudure d'un diamètre ne dépassant pas 5 mm | Au moins 80 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
8. Tubes bimétalliques sans soudure : |
||||||||||
mise à plat ou segment | Au moins 50 | pas plus de 20 | Pas plus de 5 | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | - | |
anneau ou tube | - | - | Pas plus de 5 | Pas plus de 40 | Pas moins de 0,5 | - | - | Pas plus de 6 | - | 30−40 |
9. Tubes électrosoudés : | ||||||||||
segment selon tableau 1 type 1 | Au moins 80 | 20,0±0,5 | Pas plus de 5 | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | - | - |
segment selon tableau 1 type 2 | Au moins 80 | 30.0±0.5 | Pas plus de 5 | - | - | 35,0±0,5 | 30.0±0.5 | Pas plus de 7 | - | - |
anneau ou tube | - | - | Pas plus de 5 | Pas plus de 40 | Pas moins de 0,5 | - | - | Pas plus de 6 | - | 30−40 |
10. Tuyaux à joint annulaire : | ||||||||||
segment selon tableau 1 type 1 | Au moins 80 | 20,0±0,5 | Pas plus de 5 | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | - | - |
segment selon tableau 1 type 2 | Au moins 80 | 20,0±0,5 | Pas plus de 5 | - | - | 35,0±0,5 | 30.0±0.5 | Pas plus de 7 | - | - |
anneau ou tube | - | - | Pas plus de 5 | Pas plus de 40 |
Pas moins de 0,5 | - | - | Pas plus de 6 | - | 30−40 |
11. Assemblages soudés de tôles et produits longs, pièces forgées, pièces moulées : | ||||||||||
échantillons selon tableau 1 type 1 | Au moins 80 | 20,0±0,5 | Pas plus de 10 | - | - | |||||
échantillons selon tableau 1 type 2 | Au moins 80 | 30.0±0.5 | Même | - | - | 35,0±0,5 | 30.0±0.5 | Pas plus de 7 | - | - |
12. Électrodes enrobées, fil à souder et ruban : | ||||||||||
à partir de métal fondu et de métal déposé : | ||||||||||
modèle plat | Au moins 50 | 10-20 | 3−5 | - | - | 30−40 | 10-15 | Pas plus de 7 | - | - |
à partir d'une plaque soudée selon tableau 1 type 1 | Au moins 80 | 20,0±0,5 | Pas plus de 10 | - | - | - | - | - | - | - |
à partir d'une plaque soudée selon tableau 1 type 2 | Au moins 80 | 30.0±0.5 |
Même | - | - | 35,0±0,5 | 30.0±0.5 | Pas plus de 7 | - | - |
Il est permis de porter l'épaisseur ou le diamètre jusqu'à 3-5 mm. Pour les aciers ferritiques, l'épaisseur ou le diamètre ne dépasse pas 5 mm, pour les austénitiques-martensitiques - pas plus de 3 mm.
Pour les aciers austénitiques-martensitiques pas plus de 3 mm.
Pour un segment, la longueur de l'arc (
).
Le métal de base doit avoir une largeur d'au moins 5 mm de chaque côté de la soudure.
La largeur du métal de base ne doit pas dépasser 13 mm de chaque côté du joint.
ANNEXE 6 (recommandé). MÉTHODES PHYSIQUES DE CONTRÔLE DE LA CORROSION INTERCRISTALLITE
ANNEXE 6
Recommandé
1.Méthode ultrasonique
La méthode ultrasonore de surveillance de la corrosion intergranulaire est basée sur le principe de la dispersion des vibrations ultrasonores dans les zones métalliques concernées par la corrosion intergranulaire. Pour contrôler la corrosion intergranulaire, un appareil à ultrasons pulsé avec un ensemble de fréquences ultrasonores de 0,5 à 5–10 MHz, par exemple, l'US-13I, fabriqué par l'usine de Chisinau, peut être utilisé. Le contrôle doit être effectué avec des transducteurs inclinés qui envoient des ondes ultrasonores de surface ou de cisaillement dans le métal.
Les transducteurs doivent être installés à une certaine distance les uns des autres (au moins 50 mm).
Il est conseillé d'utiliser de l'huile de transformateur comme fluide de contact. Le mode de fonctionnement du dispositif est réglé en fonction d'un échantillon témoin non soumis à la corrosion intergranulaire, de sorte que l'amplitude du signal soit d'environ 40 mm. La profondeur de la corrosion doit être estimée à partir de la variation de l'amplitude du signal ultrasonore due à sa diffusion dans les zones du métal affectées par la corrosion intergranulaire. Pour quantifier la profondeur de corrosion, une méthode ultrasonore relative a été développée en deux versions.
Option 1
Les indicateurs du degré de dispersion des vibrations ultrasonores, qui déterminent la profondeur de la couche corrodée, sont les rapports des amplitudes des signaux d'écho lors des tests par ultrasons d'échantillons avec différentes profondeurs de corrosion et sans corrosion à une fréquence ultrasonore financée et à une constante gain de l'appareil. Ces rapports sont appelés coefficients de corrosion intergranulaire ( ). Ils sont définis par les égalités suivantes
*…
___________________
* Le texte correspond à l'original. Remarque "CODE"
où ,
,
— l'amplitude des signaux lors du contrôle d'échantillons présentant différentes profondeurs de corrosion intergranulaire ;
est l'amplitude du signal lors du test d'un échantillon sans corrosion.
Option 2
Les indicateurs du degré de dispersion des vibrations ultrasonores dans le métal, par lesquels la profondeur de la couche corrodée est déterminée, sont les rapports des amplitudes des signaux d'écho lorsque le métal est sondé à différentes fréquences d'ultrasons à gain constant. Coefficients de corrosion intergranulaire ( ) dans ce cas sont définis par les égalités
où ,
,
est l'amplitude des signaux à un gain et à des fréquences donnés, respectivement
; à
la fréquence des vibrations ultrasonores est choisie de telle sorte que
pour un maximum d'endommagement du métal par corrosion intergranulaire.
Les valeurs des coefficients pour une nuance donnée et le mode de traitement thermique, qui fournit approximativement la même granulométrie, à coefficient de force constant, sont uniquement déterminés par la profondeur de corrosion intergranulaire du métal. Par conséquent, après avoir établi ces coefficients pour des échantillons témoins avec une profondeur de corrosion connue, il est possible de déterminer la profondeur de corrosion par la méthode ultrasonique avec une précision suffisante pour la pratique. La valeur du coefficient de corrosion intergranulaire diminue de 1 à 0 avec une augmentation de la profondeur de corrosion, et la sensibilité du contrôle augmente avec une augmentation de la fréquence des ultrasons. Dans ce cas, il est possible de détecter de manière fiable le stade initial de la corrosion intergranulaire lorsqu'elle pénètre à une profondeur de 10 à 25 µm.
Il est également possible d'estimer la profondeur de la corrosion intergranulaire en mesurant le coefficient d'atténuation des vibrations ultrasonores dans les couches métalliques affectées par la corrosion.
2. Méthode des courants de Foucault
La méthode de détermination de la profondeur de la corrosion intergranulaire par courants de Foucault est basée sur l'excitation des courants de Foucault dans la zone contrôlée du produit et leur dépendance importante à la conductivité électrique du matériau.
L'essence de la méthode est la suivante. La zone étudiée de la surface de l'échantillon est exposée au champ magnétique de la bobine, alimentée par un courant alternatif. Les courants de Foucault excités dans ce cas dans la couche superficielle créent un champ magnétique de signe opposé au champ de la bobine. L'interaction du champ magnétique haute fréquence de la bobine avec le champ des courants de Foucault entraîne une modification de l'impédance totale de la bobine, ce qui entraîne une modification de l'amplitude et de la phase des oscillations de la bobine.
Pour contrôler la profondeur de la corrosion intergranulaire, il est recommandé d'utiliser des dispositifs à courants de Foucault avec une fréquence d'oscillations électromagnétiques de l'ordre de 500 kHz2 MHz.
Pour déterminer la profondeur de la corrosion intergranulaire, il faut d'abord construire une courbe d'étalonnage. Pour construire la courbe, un ensemble d'échantillons d'acier d'une nuance donnée est préparé avec différentes profondeurs de corrosion en raison de différents temps d'ébullition dans une solution standard. Les lectures de l'appareil pour certaines zones de ces échantillons sont comparées aux données de l'étude métallographique.
Lors de la construction de graphiques d'étalonnage, il est souhaitable de régler l'instrument sur le mode optimal afin que les mesures utilisent la plus grande partie possible de l'échelle de l'instrument.
Ainsi, chaque courbe d'étalonnage aura une limite inférieure de mesure obtenue sur un échantillon non sujet à la corrosion intergranulaire, et une limite supérieure de mesure obtenue sur un échantillon témoin avec la profondeur maximale de corrosion intergranulaire en surface pour une série de mesures donnée. Après avoir construit une courbe d'étalonnage, la détermination de la profondeur de pénétration de la corrosion intergranulaire se réduit à installer un transducteur à la surface d'un échantillon contrôlé, à le lire sur l'échelle de l'appareil et à trouver la profondeur de corrosion selon la courbe d'étalonnage pour un échantillon donné. nuance d'acier.
Lors de l'inspection, il est recommandé de vérifier périodiquement la mise à zéro de l'instrument sur un échantillon sans corrosion. Les limites de mesure de la profondeur de corrosion intergranulaire avec des dispositifs à courants de Foucault sont de 10–20 à 200–500 µm.
3. Méthode de couleur
La méthode de la couleur pour surveiller la corrosion intergranulaire est basée sur la pénétration capillaire d'un liquide bien mouillant dans les défauts de la surface métallique. L'essence de la méthode réside dans le fait qu'une couche de liquide coloré est appliquée sur la surface contrôlée du métal - un pénétrant indicateur (kérosène - fraction massique (80,0 ± 0,2)%, térébenthine - fraction massique (20,0 ± 0,2)% , colorant rouge foncé liposoluble : F (Soudan IV) pesant (15,0±0,1) g par (1000±3) cm volume de liquide ou "Rhodamine C" pesant (30,0±0,1) g par (1000±3) cm
volume d'alcool éthylique technique).
Sous l'influence des forces capillaires, le pénétrant pénètre dans les défauts de surface.
Quelque temps après l'application, le liquide est retiré de la surface du produit. De plus, sous l'action de la poudre absorbante qui recouvre la pièce, le pénétrant indicateur remonte en surface aux endroits des défauts. Avant le contrôle, la surface des produits ou de l'échantillon est nettoyée à l'essence. Ensuite, le pénétrant est appliqué au pistolet ou au pinceau trois à quatre fois afin que toute la surface contrôlée en soit abondamment recouverte. Les petites pièces ou échantillons sont immergés dans le bain de ressuage.
Le processus de revêtement pénétrant dure 8 à 10 minutes.
Après revêtement avec un pénétrant, la surface métallique est lavée avec une solution aqueuse de carbonate de soude, fraction massique (5,0 ± 0,1) % et essuyée. Une fine couche d'un revêtement blanc (révélateur) de la composition suivante est appliquée sur une surface sèche avec un pistolet pulvérisateur :
volume d'eau (600±1) cm , alcool d'un volume de (400±1) cm
, craie pesant (З00,0±0,1) g par (1000±3) cm
volume de liquide,
en cas d'utilisation de colorant rhodomine à (1000±3) cm volume d'acétone prendre (250 ± 1) g de la masse de craie.
Le liquide libéré des défauts rend le revêtement rouge. Avec une profondeur importante de corrosion intergranulaire, le rougissement du revêtement se produit déjà après 1 à 2 min. La corrosion est détectée sous la forme d'un maillage fin ou d'un rougissement continu du revêtement sur les zones corrodées du métal. Par le degré de rougissement, vous pouvez estimer approximativement la profondeur de la corrosion. S'il est nécessaire de fixer les résultats du contrôle, un revêtement blanc de la composition suivante peut être utilisé :
fraction massique de collodion sur un mélange graisse-alcool (70,0 ± 0,2) %, fraction massique de benzène (20,0 ± 0,1) %, fraction massique d'acétone (10,0 ± 0,1) %, masse de blanc de zinc broyé épais (50,0 ± 0,1) g par (1000±3) cm volume de mélange.
Ce revêtement, après séchage, donne un film mince.
Les travaux avec un tel revêtement doivent être effectués dans une zone bien ventilée dans le strict respect des mesures de sécurité incendie.
La méthode des couleurs permet de détecter les premiers stades de la corrosion intergranulaire lorsqu'elle pénètre à une profondeur de 10 à 15 µm ou plus.
ANNEXE 7 (recommandé). MODES DE GRAVURE DE SECTION ET RÉACTIFS POUR LA DÉTECTION DE LA CORROSION INTERCRISTALLITE
ANNEXE 7
Recommandé
Tableau 5
Nuance d'acier et alliage | Réactifs et modes de gravure |
12X18H9, 12X18H9T, 04X18H10, 08X18H10, 08X18H10T, 12X18H10T, 12X18H10E, 03X18H11, 06X18H11, 03X18H12, 08X18H12T, 12X18H12T, 018B |
|
Température 20−30 °С. | |
Le réactif est appliqué à la surface de la microsection avec un coton-tige. | |
Gravure électrolytique dans une solution avec une fraction massique de (10,0 ± 0,2)% d'acide oxalique selon GOCT 22180. | |
Température 20−30 °С. | |
Densité de courant (1±0,2) 10 | |
3X16N15M3, 08X16N15M3B, 09X16N15M3B, 03X17N14M3, 08X17N13M2T, 08X17N15M3B, 10X17N13M2T, 10X17H13M3T | Gravure chimique dans une solution de composition massique : (50±0.1) cm |
Température d'ébullition. | |
Gravure électrolytique dans une solution de la composition: concentrations massiques d'acide citrique selon | |
Température 20−30 °С. | |
Densité de courant (1±0,2) 10 | |
20X13N4G9, 08X18G8N2T, 10X14G14T, 12X17G9AN4, 07X21G7AN5, 03X21N21M4GB, 06HN28MDT, 03XN28MDT | Gravure chimique dans une solution de composition volumétrique (50±1) cm |
Température d'ébullition. | |
Gravure électrolytique dans une solution avec une fraction massique de (10,0 ± 0,2)% d'acide oxalique selon | |
Température 20−30 °С. | |
Densité de courant (1±0,2) 10 | |
09X15N8Yu, 07X16N6, 09X17N7Yu, 09X17N7Yu1 | Gravure électrolytique dans une solution de composition : fractions massiques d'acide citrique (8,50±0,05) g/dm |
Température 20−30 °С. | |
Densité de courant (1±0,2) 10 | |
Gravure électrolytique, dans une solution avec une fraction massique d'anhydride chromique (10 ± 0,2) %. | |
Température 20−30 °С. | |
Densité de courant (1±0,2) 10 | |
08X22H6T, 08X21H6M2T | Gravure chimique dans une solution de masse : (50±1) cm |
Température d'ébullition. | |
Gravure électrolytique dans une solution de composition : concentrations massiques d'acide citrique (8,50±0,05) g/dm | |
Température 20−30 °С. | |
Densité de courant (1±0,2) 10 | |
08X17T, 15X25T | Gravure chimique dans une solution de composition volumétrique : (50,0±0,1) cm |
Température d'ébullition |