GOST 25225-82
GOST 25225–82 Essais non destructifs. Coutures de joints soudés de pipelines. Méthode magnétographique
GOST 25225–82
Groupe B08
NORME D'ÉTAT DE L'UNION DE LA SSR
ESSAIS NON DESTRUCTIFS
COUTURES DE JOINTS SOUDÉS DE PIPELINES
MÉTHODE MAGNÉTOGRAPHIQUE
contrôle non destructif. Joints soudés de tubes. Méthode magnétographique
Date de lancement 1983-07-01
1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Ministère de l'assemblage et des travaux de construction spéciaux de l'URSS
2. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour les normes du 23 avril 1982 n ° 1644
3. RÉÉDITION (décembre 1993)
Cette norme établit une méthode magnétographique pour le contrôle non destructif de la continuité des soudures circonférentielles bout à bout de canalisations en acier de différents diamètres avec une épaisseur de paroi de 2 à 25 mm, réalisées par soudage par fusion.
La méthode magnétographique peut être utilisée pour contrôler les joints soudés d'autres structures cylindriques.
La norme ne s'applique pas au contrôle des joints d'angle, à recouvrement et en té et aux joints réalisés par des méthodes de soudage par contact.
La nécessité d'une inspection magnétique, la portée de l'inspection et les normes de défauts admissibles sont établies dans la documentation technique pour l'inspection des soudures bout à bout des pipelines.
Les termes utilisés dans la norme et leurs définitions sont donnés en annexe 1.
1. DISPOSITIONS GÉNÉRALES
1.1. La méthode de contrôle magnétographique est utilisée pour détecter les fissures externes et internes, le manque de pénétration, les chaînes d'inclusions de laitier et les pores orientés principalement le long de la couture, ainsi que d'autres inclusions étrangères qui diffèrent fortement par leurs propriétés magnétiques dans les soudures bout à bout de pipelines en aciers ferromagnétiques faiblement et moyennement alliés et au carbone à partir du métal fondu.
La valeur minimale du défaut détecté ne doit pas dépasser 10% de l'épaisseur du métal de base du joint soudé inspecté.
Lors de l'inspection de soudures bout à bout réalisées par soudage unilatéral, cette méthode ne garantit pas la détection d'écarts de racine inférieurs à 5% de l'épaisseur de la paroi du tuyau, ainsi que d'inclusions de laitier simples et de pores de gaz arrondis d'une valeur relative inférieure à 15% et situé à une profondeur considérable de la surface de la soudure, c'est-à
1.2. Le contrôle magnétographique doit être effectué après l'achèvement du soudage des tuyaux, le refroidissement de la soudure bout à bout à une température inférieure à plus 60 ° C, avant le début des travaux d'isolation.
1.3. Les joints bout à bout de tuyaux de même diamètre, avec la même épaisseur de paroi, ainsi que les joints soudés de tuyaux à parois différentes, si les épaisseurs de paroi des tuyaux bout à bout ne diffèrent pas de plus de 20%, peuvent être soumis à magnétographie contrôler.
1.4. Soudures bout à bout de canalisations réalisées par soudage automatique, semi-automatique et manuel à l'arc ou au gaz, acceptées par contrôle externe et ayant :
transition en douceur du métal fondu déposé au métal principal;
la hauteur du cordon de renfort de soudure ne dépasse pas 25% de l'épaisseur du métal de base pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi allant jusqu'à 16 mm et ne dépasse pas 4 mm pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi supérieure ;
facteur de forme de renfort de soudure non inférieur à 7 ;
facteur de forme de la soudure d'au moins 2,5 pour les épaisseurs de métal de base jusqu'à 8 mm, d'au moins des valeurs de 2,5 à 2 pour les épaisseurs de 8 à 16 mm inclus, et d'au moins 1,8 pour les épaisseurs supérieures à 16 mm ;
la hauteur des irrégularités (écailleuses) sur la surface de soudure ne dépasse pas 25% de la hauteur du cordon de renfort, mais pas plus de 1 mm.
1.5. Les soudures bout à bout sans cordon de renforcement peuvent être soumises à un contrôle magnétographique.
2. COMMANDES
2.1. Pour effectuer le contrôle magnétographique des soudures bout à bout des pipelines, les éléments suivants sont utilisés:
Bande magnetique;
dispositif de magnétisation ;
appareil de lecture ;
une source de courant électrique pour alimenter l'électroaimant du dispositif de magnétisation ;
un dispositif auxiliaire pour presser la bande magnétique sur la surface de la soudure inspectée et la fixer dessus (peut faire partie du dispositif magnétisable);
dispositif de démagnétisation ;
un échantillon de test pour faire un magnétogramme de contrôle ;
magnétogramme de contrôle pour régler la sensibilité du détecteur de défauts.
2.2. Pour le contrôle magnétographique des soudures bout à bout de canalisations en aciers magnétiquement doux avec une force coercitive allant jusqu'à 10 A/cm, une bande magnétique avec une force coercitive de 80 à 100 A/cm doit être utilisée.
Lors des essais de soudures sur des canalisations en aciers fortement alliés et à haute teneur en carbone avec un champ coercitif supérieur à 10 A/cm, le type ou les paramètres de la bande magnétique utilisée dans chaque cas spécifique doivent être spécifiés dans la documentation technique des essais magnétographiques .
2.3. La vérification des détecteurs de défauts et des appareils magnétisants est effectuée de la manière et dans les délais fixés par la documentation technique de ces appareils.
2.4. Le détecteur de défauts doit permettre la reproduction synchronisée sur l'écran du tube cathodique ou sur le support d'enregistrement de l'enregistreur de l'image des empreintes magnétiques des champs de défaut sous la forme d'une indication de luminosité, ainsi que de l'amplitude et de la forme des signaux provenant sous la forme d'une indication d'impulsion ou d'un diagramme des valeurs maximales des signaux de défauts le long de la soudure .
2.4.1. L'écran du tube à rayons cathodiques pour l'indication des impulsions et le diagramme des valeurs maximales des signaux des défauts sur le support de l'enregistreur doivent être équipés d'une échelle dont la valeur des divisions est déterminée en unités relatives lors du réglage du défaut détecteur selon le magnétogramme de contrôle.
2.4.2. Dans les détecteurs de défauts avec un balayage du diagramme des valeurs maximales des signaux caractérisant l'évolution de la profondeur des défauts le long de la couture, il devrait être possible d'ajuster dimensionnellement la largeur de la zone de reproduction transversale du magnétogramme de soudure sur l'enregistrement support de l'enregistreur.
2.5. La magnétisation des joints soudés contrôlés des pipelines doit être effectuée à l'aide de dispositifs de magnétisation :
mobile, permettant de magnétiser le joint bout à bout lors d'un mouvement continu ou pas à pas le long du périmètre du pipeline le long de la soudure;
fixe, vous permettant de magnétiser simultanément tout le périmètre de la soudure ou une partie importante de celle-ci à partir d'une seule installation.
2.5.1. Les dispositifs de magnétisation doivent avoir des pôles avec un rayon de courbure donné, qui fournit un espace uniforme entre les pôles du dispositif mobile avec un mouvement continu et la surface du tuyau ou un ajustement serré des pôles du dispositif mobile avec un mouvement pas à pas, ainsi que le pôles du dispositif fixe à la surface du tuyau pour magnétiser le joint soudé sans espace.
2.6. La source de courant électrique doit fournir les modes de magnétisation nécessaires spécifiés dans la documentation technique pour l'inspection magnétographique des soudures bout à bout dans les canalisations de différentes tailles.
2.6.1. Pour régler le mode de magnétisation requis dans la source de courant électrique, il doit être possible de contrôler en douceur ou par étapes la tension de sortie à l'aide d'un dispositif de commande intégré ou à distance équipé d'un ampèremètre pour une limite de mesure donnée. L'intervalle de régulation entre les étapes ne doit pas dépasser 5 V.
2.7. Pour le contrôle magnétographique, il convient d'utiliser une bande magnétique dont la largeur est supérieure d'au moins 10 mm à la largeur du cordon de renforcement de la soudure bout à bout contrôlée.
2.8. Pour les essais magnétographiques, il convient d'utiliser des dispositifs (par exemple, une ceinture élastique) qui assurent un appui serré de la bande magnétique sur la surface de la soudure à tester et une fixation fixe de la bande sur la soudure bout à bout lors de l'aimantation de celle-ci autour de la soudure. tout le périmètre.
2.9. Les exigences relatives aux éprouvettes sont énoncées à l'annexe 2.
2.10. Les exigences relatives aux magnétogrammes de contrôle sont énoncées à l'appendice 3.
3. PRÉPARATION AU CONTRÔLE
3.1. Avant l'inspection magnétique, chaque soudure doit être vérifiée par une inspection externe pour l'absence de défauts externes inacceptables.
3.2. Avant de procéder à l'inspection depuis la surface de la soudure bout à bout, notamment réalisée par soudage à l'arc manuel, et des zones affectées thermiquement (au moins 20 mm de large de chaque côté du cordon de renfort), les irrégularités grossières (éclaboussures excessives écailleuses, durcies de métal en fusion et affaissement), dont la hauteur dépasse la valeur spécifiée au paragraphe 1.4. De plus, les résidus de laitier, la saleté, la neige, la glace et les autres couches étrangères qui empêchent un ajustement serré de la bande magnétique doivent être éliminés de la surface des soudures contrôlées et de la zone affectée par la chaleur.
3.3. Lors de l'inspection magnétique des joints soudés d'une canalisation reposant sur le sol, une fosse doit d'abord être creusée sous chaque soudure bout à bout ou un support (lit) doit être placé pour permettre un accès libre à la partie inférieure du joint soudé circonférentiel lors de son examen externe et la préparation de l'inspection conformément aux paragraphes. 3.1. et 3.2., ainsi que pour appliquer une bande magnétique sur la surface de la soudure bout à bout et son aimantation.
3.4. Pour magnétiser les joints soudés et enregistrer les champs de défauts sur une bande magnétique, il convient d'utiliser une telle taille standard d'un dispositif de magnétisation, dont la portée, conformément à la documentation technique, s'étend au contrôle des soudures bout à bout d'une canalisation donnée, en prenant en tenant compte de son diamètre et de l'épaisseur de sa paroi.
4. CONTRÔLE
4.1. Lors du contrôle magnétographique, une bande magnétique doit être appliquée sur la surface de la soudure préparée de manière à ce qu'elle s'adapte parfaitement à la soudure avec une couche magnétique, en se pliant autour du cordon de renforcement en largeur et en se situant symétriquement au milieu du bout souder sur tout son pourtour.
Remarques.
1. Les déplacements locaux de la bande magnétique dans une direction ou une autre à partir du milieu de la couture ne dépassant pas 2 à 3 mm sont autorisés.
2. Il est permis de réutiliser des segments de bande magnétique usagés après démagnétisation (effacement de l'ancien enregistrement), s'ils ne présentent pas de déchirures, de perforations, de délaminations, de rides non lissantes et d'autres dommages mécaniques.
4.2. La longueur du segment de la bande magnétique utilisée pour enregistrer les champs de défauts doit être supérieure d'au moins 120 mm au périmètre de la soudure bout à bout contrôlée de la canalisation.
Sur l'une des extrémités libres du ruban de 60 à 70 mm de long, du côté de sa couche magnétique, les données suivantes doivent être appliquées avec un simple crayon doux d'une dureté de 2M - 4M :
nom de l'installation de construction et d'installation (autorisé sous forme abrégée);
diamètre du pipeline et épaisseur de paroi ;
le numéro de la soudure bout à bout ou le numéro du dessin et la marque du soudeur ;
le type de dispositif d'aimantation utilisé (en abrégé) et le mode d'aimantation du joint soudé ;
date de l'inspection et nom du détective.
Cette extrémité de la bande magnétique doit être combinée avec le début conditionnel de la soudure bout à bout.
4.2.1. Après l'application sur la soudure, la bande magnétique doit être pressée fermement contre celle-ci et fixée avec une ceinture élastique ou un autre dispositif de serrage souple.
4.3. La magnétisation des joints soudés contrôlés est réalisée à l'aide de dispositifs de magnétisation. Les dispositifs de magnétisation, y compris un électroaimant, sont alimentés en courant pulsé continu (redressé) ou apériodique.
La durée (pas moins de 100 ms) et la forme de l'impulsion de courant apériodique doivent exclure la possibilité de courants de Foucault et assurer une magnétisation uniforme de toute l'épaisseur du joint soudé testé.
4.3.1. La force d'une impulsion de courant constante ou apériodique dans un dispositif de magnétisation doit assurer la détection de défauts de différentes tailles et profondeurs.
4 3.2. Les modes de magnétisation recommandés pour tester les soudures bout à bout dans les pipelines constitués de différentes nuances d'acier, de tailles standard de tuyaux et de dispositifs de magnétisation doivent être spécifiés dans la documentation technique pour les tests magnétographiques.
4.3.3. Lors du contrôle magnétographique des joints soudés des pipelines, le mode de magnétisation doit être réglé et contrôlé par un ampèremètre situé dans le dispositif de contrôle de la source de courant électrique (clause 2.6.1).
4.3.4. Lors de la vérification des soudures bout à bout de tuyaux à parois différentes (section 1.3), le mode de magnétisation doit être sélectionné en fonction de la plus grande épaisseur de paroi des deux tuyaux à assembler.
4.3.5. Lors du contrôle magnétographique, la vitesse de déplacement du dispositif de magnétisation mobile le long du périmètre de la soudure bout à bout, afin d'éviter l'apparition de courants de Foucault dans le joint soudé, ne doit pas dépasser 400 mm/s.
4.4. Après la magnétisation du joint soudé contrôlé, la bande magnétique doit être retirée et livrée au lieu de reproduction de l'enregistrement reçu, en prenant des précautions pour exclure la possibilité d'exposer le magnétogramme du joint soudé à des champs magnétiques étrangers d'une intensité supérieure à la force coercitive de la bande magnétique utilisée.
4.5. Avant de lire l'enregistrement magnétique des soudures inspectées, le détecteur de défauts doit être réglé selon le magnétogramme de contrôle enregistré sur la soudure de l'échantillon de test, ou selon le calibrateur intégré.
Le niveau de rejet sur l'échelle d'indication des impulsions ou sur le diagramme de l'enregistreur doit correspondre à la valeur minimale d'un défaut inacceptable établie par la documentation réglementaire et technique pour le contrôle des joints soudés des canalisations.
4.6. Lors de la lecture d'un magnétogramme d'une soudure bout à bout sur un détecteur de défauts avec un balayage image par image des indications de luminosité et d'impulsion, les images sont visualisées séquentiellement sur l'écran d'un tube à rayons cathodiques avec une image d'enregistrement magnétique des champs parasites d'éléments adjacents. sections de la soudure.
4.6.1. S'il n'y a pas d'image d'empreintes magnétiques de champs de défaut sur l'écran d'indication de luminosité, alors le magnétogramme de la soudure contrôlée est visualisé image par image sans interruption.
4.6.2. Dans le cas où une empreinte magnétique du champ de défaut apparaît dans n'importe quel cadre de l'image, la traction de la bande magnétique et le balayage du cadre sont désactivés, la nature du défaut, son emplacement sur la largeur de la soudure et sa longueur sur la longueur de la couture sont déterminés par l'indication de luminosité ; l'amplitude relative du défaut est déterminée à partir de l'indication d'impulsion.
si l'amplitude du signal issu du défaut détecté est inférieure au niveau de réjection fixé sur l'écran d'indication des impulsions lors du réglage de la sensibilité du détecteur de défauts en fonction du magnétogramme de contrôle, alors la valeur de ce défaut est acceptable ;
si l'amplitude de l'impulsion du défaut dépasse le niveau de rejet, alors sa valeur est inacceptable.
4.7. Lors de l'utilisation d'un détecteur de défauts avec enregistrement continu de l'image du magnétogramme de la soudure et du diagramme de l'amplitude des signaux de défauts sur tout support d'enregistrement, le décodage des résultats du contrôle est effectué après l'achèvement de la reproduction de l'ensemble du magnétogramme de la soudure.
4.7.1. Lorsque l'image de l'empreinte magnétique du champ de défaut apparaît sur le registreogramme, la largeur de la zone de reproduction sur le magnétogramme de la soudure est réduite jusqu'à ce que les signaux des bords du cordon de renfort disparaissent, après quoi le diagramme des valeurs d'amplitude du signal du défaut détecté est activé. Pour un défaut inacceptable, la hauteur du diagramme des valeurs d'amplitude du signal qui en provient dépasse le niveau de rejet défini sur l'enregistreur lors du réglage du détecteur de défauts en fonction du magnétogramme de contrôle.
4.7.2. La nature des défauts détectés est déterminée par la forme, l'orientation et le degré d'assombrissement des images tramées des empreintes magnétiques des champs de ces défauts, reproduites sur le support d'enregistrement par la voie correspondante de l'enregistreur.
4.8. L'ampleur des défauts trouvés dans la soudure bout à bout de tuyaux à parois différentes (clause 1.3) doit être exprimée en pourcentage par rapport à la plus petite épaisseur de paroi.
4.9. Avec l'utilisation de détecteurs de défauts magnétographiques sans analyseur de fréquence de signaux reproductibles, cette méthode, avec un accès unilatéral à la soudure pour inspection, ne permet pas de déterminer avec précision la taille des défauts détectés, quelle que soit leur profondeur.
Si nécessaire, pour clarifier la nature et la taille du défaut détecté par la méthode magnétographique, d'autres types de contrôle non destructif sont utilisés.
4.10. La méthode magnétographique est dupliquée par la méthode de contrôle radiographique :
lors du contrôle des soudures de tolérance réalisées par un soudeur avant de commencer son travail sur la construction de cette canalisation ;
lors de l'inspection de sections réparées de soudures ;
en cours d'acquisition de l'expérience nécessaire par un opérateur détecteur de défauts dans la période initiale de son travail.
5. TRAITEMENT DES RÉSULTATS
5.1. La qualité des soudures bout à bout est évaluée sur la base des résultats de l'analyse des informations obtenues lors du processus de contrôle.
5.2. Les principales caractéristiques du défaut identifié sont :
l'amplitude et la durée du signal du défaut sur l'écran d'indication des impulsions ou le niveau du diagramme sur la porteuse de l'enregistreur ;
longueur conditionnelle du défaut le long de la soudure à une sensibilité donnée du détecteur de défauts ;
distance conditionnelle entre les défauts adjacents ;
l'emplacement des défauts sur la largeur de la couture.
5.3. Les soudures bout à bout des pipelines selon les résultats des tests magnétographiques peuvent être évaluées comme aptes ou impropres à l'exploitation.
5.4. Les résultats du contrôle magnétographique doivent être consignés dans le journal du laboratoire et sur le formulaire de conclusion du formulaire établi, qui doit indiquer :
nom de l'objet de construction (peut être abrégé) ;
diamètre du pipeline, épaisseur de paroi et nuance d'acier ;
type de soudure;
indices de joint de soudure ;
type de détecteur de défauts et dispositif de magnétisation ;
mode d'aimantation ;
une liste des défauts détectés indiquant leur nature et leur ampleur ;
appréciation générale de la qualité de la soudure : « Bon », « Pas bon » ;
date de l'inspection et nom du détective.
La nécessité d'enregistrer des informations supplémentaires dans les conclusions ou de clarifier ce qui précède doit être établie dans la documentation technique pour le contrôle des soudures bout à bout dans les pipelines.
5.5. Lors de l'élaboration des conclusions, le détecteur de défauts est guidé par les éléments suivants :
lorsque des fissures sont détectées dans la soudure bout à bout, seule leur longueur est fixée ;
lorsqu'un manque de pénétration, des inclusions de laitier et des pores sont détectés, leur valeur relative est fixée (par exemple, "plus de 10%" ou "moins de 10%"), ainsi que :
en cas de manque de pénétration - leur longueur totale avec une indication du manque de pénétration individuel ;
pour les pores simples et les inclusions de laitier - leur nombre sur la longueur d'un certain segment de la soudure, établi par la documentation technique de contrôle;
pour une chaîne de pores et d'inclusions de laitier, leur longueur totale.
5.6. Lors de l'enregistrement des résultats du contrôle, il convient d'utiliser les symboles de défauts utilisés dans la détection des défauts radiographiques.
6. EXIGENCES DE SÉCURITÉ
6.1. Lors de l'utilisation de détecteurs de défauts magnétographiques et de dispositifs de magnétisation, les exigences de sécurité électrique doivent être respectées conformément à
6.2. S'il est nécessaire de vérifier la tension du courant électrique aux bornes des dispositifs de magnétisation et de reproduction, seuls des dispositifs spéciaux (indicateur de tension ou lampe témoin) doivent être utilisés.
6.3. Exigences de sécurité incendie - selon
6.4. Lors de la préparation et de l'exécution de l'inspection, les détecteurs de défauts ne doivent pas se trouver sous le tuyau surélevé.
6.5. Pour passer à travers des tuyaux d'un diamètre de 1020 mm ou plus, il est nécessaire d'utiliser une échelle d'inventaire.
6.6. Des moyens de mécanisation doivent être utilisés pour soulever et déplacer les appareils magnétisants pesant plus de 50 kg.
6.7. Des exigences de sécurité supplémentaires sont établies dans la documentation technique pour le contrôle des soudures bout à bout de pipelines spécifiques.
ANNEXE 1 (informative). TERMES ET LEURS DÉFINITIONS
ANNEXE 1
Référence
| Terme | Définition |
| Connexion soudée | Selon |
| Joint bout à bout | Selon |
| Cordon de soudure | Selon |
| Soudure bout à bout | Selon |
| racine de couture | Selon |
| métal de base | Selon |
| Renforcement par soudure bout à bout | Selon |
| Gain facteur de forme | Le rapport de la largeur du cordon de renfort à sa hauteur |
| Facteur de forme de la soudure bout à bout | Le rapport de la largeur du cordon de renfort à l'épaisseur du métal de base |
| Défaut | Selon |
| Champ magnétique parasite d'un défaut | Selon |
| Magnétisation | Selon |
| dispositif de magnétisation | Selon |
| Mode magnétisation | Selon |
| Magnétogramme de soudure | Segment d'une bande magnétique, sur lequel sont fixées des empreintes de champs magnétiques parasites, apparaissant au-dessus de la soudure contrôlée lors de son aimantation |
| Affichage du pouls | Selon |
| Indicateur de luminosité | Selon |
| Registregramme | Segment d'un support d'enregistrement sur lequel des signaux de lecture ont été enregistrés sous une forme quelconque à l'aide d'un enregistreur |
| Valeur relative du signal du défaut | Une valeur qui prend deux valeurs : plus ou moins, selon le rapport de l'amplitude du signal observé sur l'écran CRT (avec indication d'impulsion) ou sur le registreogramme du signal du défaut détecté dans la soudure à l'amplitude du signal de le défaut artificiel, réglé lors du réglage de la sensibilité du détecteur de défauts à l'aide du magnétogramme de contrôle |
| Début conditionnel d'une soudure bout à bout | Emplacement désigné de la soudure à partir duquel le ruban commence à être appliqué sur le joint dans une certaine direction |
| En tant que début conditionnel d'une soudure bout à bout, un joint longitudinal d'un tuyau soudé, un cachet de soudeur ou toute marque désignée sur un joint contrôlé près de son zénith peut servir. | |
| Longueur de défaut conditionnelle | La longueur de l'image de l'empreinte magnétique du champ de défaut, reproduite sur l'écran d'indication de luminosité ou sur le registre |
| Distance conditionnelle entre les défauts | La distance entre les images d'empreintes magnétiques des champs de deux défauts voisins |
ANNEXE 2 (obligatoire). EXIGENCES POUR LES ÉCHANTILLONS D'ESSAI
ANNEXE 2
Obligatoire
1. Des échantillons d'essai de soudures bout à bout doivent être réalisés pour chaque épaisseur de paroi et qualité d'acier des tuyaux et soudés par la même méthode et technologie (électrodes de soudage, fil, flux, mode de soudage) que les soudures bout à bout du pipeline, dont la qualité est soumis à la méthode magnétographique de contrôle.
Noter. Si des tuyaux d'approvisionnement différent en aciers ayant des propriétés magnétiques identiques ou similaires sont utilisés sur un chantier de construction de pipeline donné, il est alors permis de fabriquer une éprouvette commune pour les tuyaux fabriqués à partir de ces aciers avec la même épaisseur de paroi.
2. La coque, ou une partie de celle-ci, d'une longueur d'au moins cercle, soudé à partir de deux anneaux d'un tuyau de même diamètre que le pipeline contrôlé.
3. Le soudage de la soudure bout à bout de l'échantillon d'essai doit être effectué de manière à ce que la surface de la soudure réponde aux exigences de l'article 1.4 de la présente norme et que certaines sections de la soudure présentent des défauts internes (manque de fusion ou une chaîne d'inclusions de laitier principalement en pied de soudure) d'une longueur d'au moins 40 mm et d'une valeur correspondant au taux de rejet minimal.
Il est permis d'utiliser des éprouvettes soudées conformément à l'article 2 du présent appendice avec des défauts artificiels sous la forme de rainures de 2 à 2,5 mm de large et d'au moins 40 à 50 mm de long, fraisées au milieu de la soudure bout à bout du côté de son racine. S'il y a soudure de racine, le cordon de renfort interne dans les zones de fraisage doit être retiré au préalable.
La profondeur des défauts artificiels doit correspondre au niveau minimum de rejet pour une épaisseur de paroi de conduite donnée, établi par la documentation normative et technique.
4. Après le soudage, les joints des éprouvettes doivent être scannés avec des rayons X ou des rayons gamma à l'aide de sources de rayonnement douces pour déterminer avec précision le type, la taille et l'emplacement des défauts de contrôle à partir d'images radiographiques ou radiographiques de haute qualité.
5. Sur la surface de la soudure de l'échantillon d'essai, des marques de l'emplacement et des limites des zones défectueuses doivent être appliquées avec de la peinture, indiquant le type et la taille des défauts.
De plus, les limites des films radiographiques doivent être marquées avec leurs indices.
6. Chaque échantillon d'essai doit être vérifié et accepté par une commission composée du personnel de direction et d'ingénierie de l'organisation de construction et d'installation et de l'unité de contrôle.
7. Les échantillons d'essai, les images radiographiques et les magnétogrammes de contrôle qui en découlent doivent être stockés sur le site de contrôle avec l'acte d'acceptation de l'échantillon d'essai par la commission.
ANNEXE 3 (obligatoire). EXIGENCES POUR LES MAGNÉTOGRAMMES DE CONTRÔLE
ANNEXE 3
Obligatoire
1. Des magnétogrammes de contrôle sont enregistrés sur les soudures bout à bout des éprouvettes en magnétisant celles-ci avec les mêmes appareils et selon les mêmes modes que ceux utilisés pour contrôler les joints soudés de la canalisation sur ce chantier.
2. Pour la fabrication d'un magnétogramme de contrôle, une bande magnétique du même type est utilisée que dans le contrôle des soudures bout à bout de la canalisation.
3. A chaque changement de lot de ruban magnétique utilisé pour le contrôle des soudures bout à bout, un nouveau magnétogramme doit être réalisé à partir d'un nouveau lot de ruban.
Le numéro de lot de la bande magnétique est indiqué par le fabricant sur une étiquette collée sur la boîte métallique d'emballage dans laquelle la bande est fournie au consommateur.
4. Lors de la fabrication de magnétogrammes de contrôle, les exigences des paragraphes 4.1 à 4.7 de la présente norme doivent être respectées pour l'application d'une bande magnétique sur une soudure, le pressage de la bande sur sa surface et les modes de magnétisation.
5. Sur le magnétogramme de contrôle, les limites des zones défectueuses doivent être marquées au crayon, indiquant le type et la taille des défauts, l'épaisseur du métal de base de l'échantillon d'essai, le mode d'aimantation et la date de sa fabrication.
6. Les magnétogrammes de contrôle doivent être conservés par le détecteur de défauts dans une boîte en fer blanc fermée pour les protéger de l'exposition à des champs magnétiques aléatoires.
7. Le magnétogramme de contrôle ne peut pas être utilisé tant qu'il n'est pas complètement usé et doit être remplacé périodiquement par un neuf au fur et à mesure que des dommages mécaniques apparaissent sur celui-ci (écaillage ou abrasion de la couche magnétique, perforations, déchirures, etc.).
8. Lors de l'utilisation de plusieurs appareils de magnétisation avec un détecteur de défauts, chacun d'eux doit enregistrer un magnétogramme de contrôle, chacun devant être utilisé pour régler la sensibilité du détecteur de défauts conformément à la méthodologie prévue dans les normes ou spécifications du défaut. détecteur.
9. Lors du réglage de la sensibilité du détecteur de défauts à l'aide du magnétogramme de contrôle sur l'écran d'indication d'impulsion ou sur le diagramme de l'enregistreur, un certain niveau de signal provenant du défaut de contrôle dans l'échantillon de test doit être défini.
Dans ce cas, l'indication de luminosité du détecteur de défaut doit être réglée de manière à ce que lors de la reproduction du magnétogramme de contrôle, l'image en demi-teinte de l'empreinte magnétique du champ du défaut de contrôle sur l'écran du tube cathodique ou sur le registre avait le contour le plus clair.
10. Le réglage de la sensibilité du détecteur de défauts en fonction du magnétogramme de contrôle doit être effectué avant chaque début de travail avec celui-ci selon la méthode prévue dans les normes ou spécifications techniques pour un détecteur de défauts d'un type particulier.
