GOST R 55724-2013

GOST R 55724−2013 Essais non destructifs. Les connexions sont soudées. Méthodes ultrasoniques

GOST R 55724−2013

Groupe B09

NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

CONTRÔLE NON DESTRUCTIF. RACCORDS SOUDÉS

Méthodes ultrasoniques

contrôle non destructif. Joints soudés. Méthodes ultrasoniques

OKS 19.100

Date de présentation 2015-07-01

Avant-propos

1 DÉVELOPPÉ par l'entreprise d'État fédérale "Institut de recherche sur les ponts et la détection des défauts de l'Agence fédérale des transports ferroviaires" (Institut de recherche sur les ponts), le Centre scientifique d'État R.F. TsNIITMASH"), l'Institution autonome de l'État fédéral "Centre scientifique et éducatif "Soudage et contrôle" à l'Université technique d'État de Moscou. NE Bauman"

2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 371 "Contrôles Non Destructifs"

3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par Arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 8 novembre 2013 N 1410-st

4 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS


Les règles d'application de cette norme sont établies dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans le prochain numéro de l'index mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (gost.ru)

1 domaine d'utilisation

La présente norme établit les méthodes d'essai par ultrasons des assemblages bout à bout, d'angle, à recouvrement et en T avec pénétration complète de la racine, réalisés par soudage à l'arc, au laitier électroconducteur, au gaz, à la pression de gaz, au faisceau d'électrons, au laser et au soudage bout à bout par étincelage ou leurs combinaisons, dans les produits soudés en métaux. et alliages pour la détection des discontinuités suivantes : fissures, manque de pénétration, pores, inclusions non métalliques et métalliques.

Cette norme ne réglemente pas les méthodes de détermination de la taille, du type et de la forme réels des discontinuités identifiées (défauts) et ne s'applique pas au contrôle des revêtements anticorrosion.

La nécessité et la portée des tests par ultrasons, les types et tailles des discontinuités (défauts) à détecter sont établis dans les normes ou la documentation de conception des produits.

2 Références normatives

Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes :

GOST 12.1.001−89 Système de normes de sécurité du travail. Ultrason. Exigences générales de sécurité

GOST 12.1.003−83 Système de normes de sécurité du travail. Bruit. Exigences générales de sécurité

GOST 12.1.004−91 Système de normes de sécurité au travail. La sécurité incendie. Exigences générales

GOST 12.2.003−91 Système de normes de sécurité au travail. Matériel de fabrication. Exigences générales de sécurité

GOST 12.3.002−75 Système de normes de sécurité du travail. Processus de manufacture. Exigences générales de sécurité

GOST 2789−73 Rugosité de surface. Paramètres et caractéristiques

GOST 15467−79 Gestion de la qualité des produits. Concepts de base. Termes et définitions

GOST 18353−79 Essais non destructifs. Classification des types et des méthodes

GOST 18576−96 Essais non destructifs. Rails de chemin de fer. Méthodes ultrasoniques

GOST 20911−89 Diagnostic technique. Termes et définitions

GOST 23829−85 Essais acoustiques non destructifs. Termes et définitions

GOST R ISO 5577−2009 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Dictionnaire

GOST R 55725−2013 Essais non destructifs. Transducteurs ultrasoniques. Exigences techniques générales

GOST R 55808−2013 Essais non destructifs. Transducteurs ultrasoniques. Méthodes d'essai

Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet ou selon l'index d'information annuel "Normes nationales" , qui a été publié à partir du 1er janvier de l'année en cours, et sur les numéros de l'index d'information mensuel "Normes nationales" pour l'année en cours. Si une norme de référence référencée non datée a été remplacée, il est recommandé d'utiliser la version actuelle de cette norme, en tenant compte des modifications apportées à cette version. Si la norme de référence à laquelle la référence datée est donnée est remplacée, il est recommandé d'utiliser la version de cette norme avec l'année d'approbation (acceptation) indiquée ci-dessus. Si, après l'approbation de la présente norme, une modification est apportée à la norme référencée à laquelle une référence datée est donnée, affectant la disposition à laquelle la référence est donnée, il est alors recommandé d'appliquer cette disposition sans tenir compte de cette modification. Si la norme de référence est annulée sans remplacement, il est recommandé d'appliquer la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée dans la partie qui n'affecte pas cette référence.

3 Termes et définitions

3.1 Les termes suivants sont utilisés dans cette norme :

3.1.19 diagramme SKH: représentation graphique de la dépendance du coefficient de détection à la profondeur d'un réflecteur artificiel à fond plat, compte tenu de sa taille et du type de transducteur.

3.1.20 niveau de sensibilité de rejet: niveau de sensibilité auquel une décision est prise pour classer la discontinuité identifiée dans une classe de «défaut».

3.1.21 méthode de diffraction: méthode d'inspection par ultrasons par la méthode des réflexions, utilisant des transducteurs émetteur et récepteur séparés et basée sur la réception et l'analyse des caractéristiques d'amplitude et/ou de temps de signaux d'onde diffractés par une discontinuité.

3.1.22 niveau de sensibilité de contrôle (niveau de fixation): niveau de sensibilité auquel les discontinuités sont enregistrées et leur acceptabilité est évaluée en termes de taille et de quantité conditionnelles.

3.1.23 signal de référence: signal provenant d'un réflecteur artificiel ou naturel dans un échantillon d'un matériau ayant des propriétés spécifiées ou signal qui a traversé l'élément d'essai, qui est utilisé pour déterminer et ajuster le niveau de référence de sensibilité et/ou mesuré caractéristiques de discontinuité.

3.1.24 niveau de sensibilité de référence: niveau de sensibilité auquel le signal de référence a une hauteur donnée sur l'écran du détecteur de défauts.

3.1.25 erreur du profondimètre: erreur de mesure d'une distance connue à un réflecteur.

3.1.26 niveau de sensibilité de recherche: niveau de sensibilité défini lors de la recherche de discontinuités.

3.1.27 limitation de la sensibilité de la commande de la méthode d'écho : Sensibilité, caractérisée par la surface équivalente minimale (en mm ) d'un réflecteur qui est toujours détecté à une profondeur donnée dans le produit à un réglage d'instrument donné.

3.1.28 angle d'entrée: angle entre la normale à la surface sur laquelle le transducteur est monté et la ligne reliant le centre du réflecteur cylindrique au point de sortie du faisceau lorsque le transducteur est installé dans la position à laquelle l'amplitude de l'écho signal du réflecteur est le plus grand.

3.1.29 taille conditionnelle (longueur, largeur, hauteur) du défaut: Taille en millimètres correspondant à la zone entre les positions extrêmes du transducteur, à l'intérieur de laquelle le signal de discontinuité est enregistré à un niveau de sensibilité donné.

3.1.30 distance conditionnelle entre les discontinuités: distance minimale entre les positions du transducteur à laquelle les amplitudes des signaux d'écho des discontinuités sont fixées à un niveau de sensibilité donné.

3.1.31 sensibilité conditionnelle du contrôle de la méthode d'écho: sensibilité, qui est déterminée par la mesure СО-2 (ou СО-3Р) et est exprimée par la différence de décibels entre la lecture de l'atténuateur (amplificateur calibré) à un défaut donné réglage du détecteur et la lecture correspondant à l'atténuation maximale (gain) , à laquelle un trou cylindrique d'un diamètre de 6 mm à une profondeur de 44 mm est fixé par les indicateurs du détecteur de défauts.

3.1.32 pas de balayage: distance entre des trajectoires adjacentes du point de sortie du faisceau du transducteur sur la surface de l'objet contrôlé.

3.1.33 aire de discontinuité équivalente: aire d'un réflecteur artificiel à fond plat orienté perpendiculairement à l'axe acoustique du transducteur et situé à la même distance de la surface d'entrée que la discontinuité, à laquelle les valeurs du signal du dispositif acoustique de la discontinuité et du réflecteur sont égaux.

3.1.34 sensibilité équivalente: sensibilité exprimée en décibels entre la valeur de gain à un réglage donné du détecteur de défauts et la valeur de gain à laquelle l'amplitude du signal d'écho du réflecteur de référence atteint une valeur spécifiée le long de l'axe y d'un balayage de type A .

4 Symboles et abréviations

4.1 Les symboles suivants sont utilisés dans cette norme :

4.1.1 émetteur ; ET.

4.1.2 récepteur ; P

4.1.3 hauteur de défaut conditionnelle ; .

4.1.4 longueur conditionnelle du défaut ; .

4.1.5 distance conditionnelle entre les défauts ; .

4.1.6 largeur de défaut conditionnelle ; .

4.1.7 limite de sensibilité ; .

4.1.8 étape de balayage transversal ; .

4.1.9 pas de balayage longitudinal ; .

4.2 Les abréviations suivantes sont utilisées dans cette norme :

4.2.1 trou cylindrique latéral ; BCO.

4.2.2 bloc de référence ; MAIS.

4.2.3 transducteur piézoélectrique ; DYNAMISME.

4.2.4 échographie (échographie); NOUS.

4.2.5 contrôle par ultrasons ; ultrason.

4.2.6 transducteur acoustique électromagnétique ; EMAT.

5 Dispositions générales

5.1 Lors des tests par ultrasons des joints soudés, des méthodes de rayonnement réfléchi et de rayonnement transmis sont utilisées conformément à GOST 18353 , ainsi que leurs combinaisons, mises en œuvre par des méthodes (options de méthode), des schémas de sondage réglementés par la présente norme.

5.2 Lors du contrôle par ultrasons des joints soudés, les types d'ondes ultrasonores suivants sont utilisés : longitudinal, transversal, de surface, sous-surface longitudinale (tête).

5.3 Pour le contrôle par ultrasons des joints soudés, les moyens de contrôle suivants sont utilisés :

— détecteur de défauts à impulsions ultrasonores ou complexe matériel-logiciel (ci-après dénommé détecteur de défauts) ;

— transducteurs (PEP, EMAT) conformes à GOST R 55725 ou transducteurs non normalisés (y compris multi-éléments), certifiés (étalonnés) conformément aux exigences de GOST R 55725 ;

— des mesures et/ou BUT pour le réglage et le contrôle des paramètres du détecteur de défauts.

De plus, des dispositifs auxiliaires et des dispositifs peuvent être utilisés pour se conformer aux paramètres de numérisation, mesurer les caractéristiques des défauts détectés, évaluer la rugosité, etc.

5.4 Les détecteurs de défauts avec transducteurs, mesures, NO, dispositifs auxiliaires et dispositifs utilisés pour le contrôle par ultrasons des joints soudés doivent garantir la possibilité de mettre en œuvre des méthodes et des méthodes de contrôle par ultrasons parmi celles contenues dans la présente norme.

5.5 Les instruments de mesure (détecteurs de défauts avec transducteurs, mesures, etc.) utilisés pour le contrôle par ultrasons des joints soudés font l'objet d'un support métrologique (contrôle) conformément à la législation en vigueur.

5.6 La documentation technologique relative aux essais par ultrasons des assemblages soudés doit réglementer : les types d'assemblages soudés testés et les exigences relatives à leur testabilité ; exigences de qualification pour le personnel effectuant les tests par ultrasons et l'évaluation de la qualité ; la nécessité d'un contrôle par ultrasons de la zone proche de la soudure, ses dimensions, les méthodes de contrôle et les exigences de qualité ; zones de contrôle, types et caractéristiques des défauts à détecter ; méthodes de contrôle, types de moyens et équipements auxiliaires utilisés pour le contrôle ; valeurs des principaux paramètres de contrôle et méthodes pour leur réglage; séquence d'opérations; les moyens d'interpréter et d'enregistrer les résultats ; critères d'évaluation de la qualité des objets sur la base des résultats des tests par ultrasons.

6 Méthodes de contrôle, schémas de sondage et méthodes de balayage des joints soudés

6.1 Méthodes de contrôle

Dans le contrôle par ultrasons des joints soudés, les méthodes de contrôle suivantes (variantes de méthodes) sont utilisées: écho-impulsion, miroir-ombre, écho-ombre, écho-miroir, diffraction, delta (figures 1 à 6).

Figure 1 - Écho-impulsion

Figure 1 - Écho-impulsion

Figure 2 - Miroir-Ombre

Figure 2 - Miroir-Ombre

Figure 3 - Sondes Echo-Shadow droites et inclinées

un)

b)

Figure 3 - Sonde Echo-Shadow directe (a) et inclinée (b)

Figure 4 - Miroir d'écho

Figure 4 - Miroir d'écho

Figure 5 - Diffraction

Figure 5 - Diffraction

Figure 6 - Variantes de la méthode delta

un)

b)

Figure 6 - Variantes de la méthode delta

Il est permis d'utiliser d'autres méthodes de contrôle par ultrasons des joints soudés, dont la fiabilité est confirmée théoriquement et expérimentalement.

Les méthodes de contrôle par ultrasons sont mises en œuvre à l'aide de transducteurs connectés selon des circuits combinés ou séparés.

6.2 Schémas de sondage pour différents types de joints soudés

6.2.1 Le contrôle par ultrasons des joints soudés bout à bout est effectué par des transducteurs directs et inclinés à l'aide de schémas de sondage avec des faisceaux directs à simple réflexion et à double réflexion (Figures 7 à 9).

Figure 7 - Schéma de sondage d'un joint soudé bout à bout avec un faisceau direct

Figure 7 - Schéma de sondage d'un joint soudé bout à bout avec un faisceau direct

Figure 8 - Schéma de sondage d'un joint soudé bout à bout avec un faisceau réfléchi unique

Figure 8 - Schéma de sondage d'un joint soudé bout à bout avec un faisceau réfléchi unique

Figure 9 - Schéma de sondage d'un joint soudé bout à bout avec un faisceau à double réflexion

Figure 9 - Schéma de sondage d'un joint soudé bout à bout avec un faisceau à double réflexion

Il est permis d'utiliser d'autres schémas de sondage donnés dans la documentation technologique pour les essais.

6.2.2 Le contrôle par ultrasons des joints soudés en T est effectué par des transducteurs directs et inclinés utilisant des schémas de sondage avec des faisceaux directs et (ou) à réflexion unique (Figures 10−12).

Remarque - Dans les figures, le symbole la direction du sondage par une sonde inclinée "de l'observateur" est indiquée. Avec ces schémas, le sondage est effectué de la même manière dans la direction "vers l'observateur".

Figure 10 - Schémas de sondage d'un joint soudé en T par faisceaux directs et monoréfléchissants

un)

b)

Figure 10 - Schémas de sondage d'un joint soudé en T par faisceaux directs (a) et réfléchis individuellement (b)

Figure 11 - Schémas de sondage d'un joint soudé en té avec un faisceau direct

un)

b)

Figure 11 - Schémas de sondage d'un joint soudé en té avec un faisceau direct

Figure 12 - Schéma de sondage d'un joint soudé en T par des transducteurs inclinés selon un schéma séparé (H-manque de pénétration)

Figure 12 - Schéma de sondage d'un joint soudé en T par des transducteurs inclinés selon un schéma séparé (H-manque de pénétration)

Il est permis d'utiliser d'autres schémas indiqués dans la documentation technologique pour le contrôle.

6.2.3 Le contrôle par ultrasons des joints soudés d'angle est effectué par des transducteurs droits et inclinés utilisant des schémas de sondage avec des faisceaux directs et (ou) à réflexion unique (Figures 13−15).

Figure 13 - Schéma de sondage d'un joint soudé d'angle avec des transducteurs combinés inclinés et directs

Figure 13 - Schéma de sondage d'un joint soudé d'angle avec des transducteurs combinés inclinés et directs

Figure 14 - Schéma de sondage d'un joint soudé d'angle avec accès bilatéral par transducteurs combinés obliques et directs, transducteurs d'ondes souterraines (de tête)

Figure 14 - Schéma de sondage d'un joint soudé d'angle avec accès bilatéral par transducteurs combinés obliques et directs, transducteurs d'ondes souterraines (de tête)

Figure 15 - Schéma de sondage d'un joint soudé d'angle avec accès unilatéral par transducteurs combinés obliques et directs, transducteurs d'ondes souterraines (de tête)

Figure 15 - Schéma de sondage d'un joint soudé d'angle avec accès unilatéral par transducteurs combinés obliques et directs, transducteurs d'ondes souterraines (de tête)

Il est permis d'utiliser d'autres schémas indiqués dans la documentation technologique pour le contrôle.

6.2.4 Le contrôle par ultrasons des joints soudés par recouvrement est effectué par des transducteurs inclinés à l'aide de circuits de sondage illustrés à la Figure 16.

Figure 16 - Schéma de sondage d'un joint soudé à recouvrement selon schémas combinés ou séparés

un)

b)

Figure 16 - Schéma de sondage d'un joint soudé à recouvrement selon schémas combinés (a) ou séparés (b)

6.2.5 Le contrôle par ultrasons des joints soudés afin de détecter les fissures transversales (y compris celles des joints avec un cordon de soudure retiré) est effectué par des transducteurs inclinés à l'aide de schémas de sondage illustrés aux figures 13, 14, 17.

Figure 17 - Schéma de sondage des joints soudés bout à bout lors du contrôle de recherche de fissures transversales : cordon de soudure retiré ; avec bourrelet non retiré

un)

b)

Figure 17 - Schéma de sondage des joints soudés bout à bout lors du contrôle de recherche de fissures transversales : a) - avec le cordon de soudure enlevé ; b) - avec un rouleau à joint non retiré

6.2.6 L'examen par ultrasons des joints soudés afin de détecter les discontinuités situées près de la surface sur laquelle le balayage est effectué est effectué par des ondes longitudinales de sous-surface (tête) ou des ondes de surface (par exemple, figures 14, 15).

6.2.7 Le test par ultrasons des joints soudés bout à bout aux intersections des coutures est effectué par des transducteurs inclinés en utilisant les schémas de sondage illustrés à la Figure 18.

Figure 18 - Schémas de sondage des intersections des joints soudés bout à bout

Figure 18 - Schémas de sondage des intersections des joints soudés bout à bout

6.3 Méthodes de numérisation

6.3.1 Le balayage d'un joint soudé est effectué selon la méthode du mouvement longitudinal et (ou) transversal du transducteur à des angles constants ou variables d'entrée et de rotation du faisceau. La méthode de balayage, la direction du sondage, les surfaces à partir desquelles le sondage est effectué doivent être établies en tenant compte de l'objectif et de la testabilité de la connexion dans la documentation technologique pour les tests.

6.3.2 Dans le contrôle par ultrasons des joints soudés, des méthodes de balayage transversal-longitudinal (Figure 19) ou longitudinal-transversal (Figure 20) sont utilisées. Il est également permis d'utiliser la méthode de balayage du faisceau de balayage (Figure 21).

Figure 19 - Variantes de la méthode de balayage transversal-longitudinal

Figure 19 - Variantes de la méthode de balayage transversal-longitudinal

Figure 20 - La méthode de balayage transversal-longitudinal

Figure 20 - La méthode de balayage transversal-longitudinal

Figure 21 - Méthode de balayage du faisceau de balayage

Figure 21 - Méthode de balayage du faisceau de balayage

7 Exigences pour les contrôles

7.1 Les détecteurs de défauts utilisés pour les essais par ultrasons des joints soudés doivent permettre le réglage de l'amplification (atténuation) des amplitudes des signaux, la mesure du rapport des amplitudes des signaux sur toute la plage de réglage de l'amplification (atténuation), la mesure de la distance parcourue par une impulsion ultrasonore dans l'objet d'essai à la surface réfléchissante, et les coordonnées de l'emplacement de la surface réfléchissante par rapport au point de sortie du faisceau.

7.2 Les transducteurs utilisés conjointement avec des détecteurs de défauts pour le contrôle par ultrasons des joints soudés doivent fournir :

- écart de la fréquence de fonctionnement des vibrations ultrasonores émises par les transducteurs par rapport à la valeur nominale - pas plus de 20% (pour les fréquences ne dépassant pas 1,25 MHz), pas plus de 10% (pour les fréquences supérieures à 1,25 MHz);

- écart de l'angle d'entrée du faisceau par rapport à la valeur nominale - pas plus de ± 2 ° ;

— écart du point de sortie du faisceau par rapport à la position du repère correspondant sur le transducteur — pas plus de ±1 mm.

La forme et les dimensions du transducteur, les valeurs de la flèche du transducteur incliné et le trajet moyen des ultrasons dans le prisme (bande de roulement) doivent être conformes aux exigences de la documentation technologique pour les essais.

7.3 Mesures et blocs de référence

7.3.1 Dans le contrôle par ultrasons des joints soudés, des mesures et/ou des DN sont utilisés, dont la portée et les conditions de vérification (étalonnage) sont spécifiées dans la documentation technologique pour le contrôle par ultrasons.

7.3.2 Les mesures (échantillons d'étalonnage) utilisées pour le contrôle par ultrasons des joints soudés doivent avoir des caractéristiques métrologiques qui garantissent la répétabilité et la reproductibilité des mesures des amplitudes des signaux d'écho et des intervalles de temps entre les signaux d'écho, selon lesquelles les principaux paramètres du contrôle par ultrasons, réglementés par la technologie documentation, sont ajustés et vérifiés à l'échographie.

Les échantillons CO-2, CO-3 ou CO-3R selon GOST 18576 , dont les exigences sont indiquées à l'annexe A, peuvent être utilisés comme mesures pour ajuster et vérifier les principaux paramètres des tests par ultrasons avec des transducteurs à surface plane pour un fréquence de 1,25 MHz ou plus.

7.3.3 NR utilisé pour les essais par ultrasons des joints soudés doit permettre d'ajuster les intervalles de temps et les valeurs de sensibilité spécifiés dans la documentation technologique pour les essais par ultrasons, et avoir un certificat contenant les valeurs des paramètres géométriques et le rapport de les amplitudes des signaux d'écho des réflecteurs dans, RL et mesures, ainsi que les données d'identification des mesures utilisées dans la certification.

Des échantillons avec des réflecteurs à fond plat, ainsi que des échantillons avec des réflecteurs BCO, à segment ou en coin sont utilisés comme BUT pour régler et vérifier les principaux paramètres des tests par ultrasons.

Il est également permis d'utiliser comme échantillons d'étalonnage NUT V1 selon ISO 2400:2012, V2 selon ISO 7963:2006 (Annexe B) ou leurs modifications, ainsi que des échantillons fabriqués à partir d'objets d'essai avec des réflecteurs constructifs ou des réflecteurs alternatifs de forme arbitraire. .

8 Préparation au test

8.1 Le joint soudé est préparé pour le test par ultrasons s'il n'y a pas de défauts externes dans le joint. La forme et les dimensions de la zone proche de la soudure doivent permettre au transducteur d'être déplacé dans les limites déterminées par le degré de testabilité du joint (Annexe B).

8.2 La surface de connexion le long de laquelle le transducteur est déplacé ne doit pas présenter de bosses ni d'irrégularités ; les éclaboussures de métal, le pelage et la peinture, ainsi que la contamination doivent être éliminés de la surface.

Lors de l'usinage du joint, prévu par le processus technologique de fabrication d'une structure soudée, la rugosité de surface ne doit pas être pire que 40 microns selon GOST 2789 .

Les exigences relatives à la préparation de la surface, à la rugosité et à l'ondulation admissibles, aux méthodes de mesure (si nécessaire), ainsi qu'à la présence de tartre non écaillé, de peinture et de contamination de la surface de l'objet à tester sont indiquées dans la documentation technologique pour le contrôle.

8.3 Le contrôle non destructif de la zone proche de la soudure du métal de base pour l'absence de délaminages empêchant le contrôle par ultrasons par un transducteur incliné est effectué conformément aux exigences de la documentation technologique.

8.4 Le joint soudé doit être marqué et divisé en sections afin de déterminer sans ambiguïté l'emplacement du défaut sur toute la longueur de la soudure.

8.5 Les canalisations et réservoirs doivent être vidés de tout liquide avant inspection par faisceau réfléchi.

Il est permis de contrôler les tuyaux, les réservoirs, les coques de navires avec du liquide sous la surface du fond selon les méthodes réglementées par la documentation technologique de contrôle.

8.6 Paramètres de contrôle de base :

a) la fréquence des vibrations ultrasonores ;

b) sensibilité ;

c) la position du point de sortie du faisceau (flèche) du transducteur ;

d) angle d'entrée du faisceau dans le métal ;

e) erreur de mesure des coordonnées ou erreur du profondimètre ;

e) zone morte ;

g) résolution ;

i) l'angle d'ouverture du diagramme de rayonnement dans le plan d'incidence de l'onde ;

j) étape de numérisation.

8.7 La fréquence des vibrations ultrasonores doit être mesurée comme la fréquence effective de l'impulsion d'écho selon GOST R 55808.

8.8 Les principaux paramètres selon b)-i) 8.6 doivent être ajustés (vérifiés) selon les mesures ou NO.

8.8.1 La sensibilité conditionnelle pour les tests ultrasonores à écho-impulsion doit être ajustée en fonction des mesures de CO-2 ou CO-3R en décibels.

La sensibilité conditionnelle pour les tests par ultrasons à ombre miroir doit être ajustée sur une section sans défaut du joint soudé ou sur, MAIS conformément à GOST 18576 .

8.8.2 La sensibilité limite pendant les tests par ultrasons à impulsion d'écho doit être ajustée en fonction de la zone de réflecteur à fond plat dans, BUT ou selon DGS, SKH - diagrammes.

Il est permis d'utiliser à la place, MAIS avec un réflecteur à fond plat, MAIS avec un segment, des réflecteurs d'angle, BCO ou d'autres réflecteurs. La méthode de fixation de la sensibilité limite pour de tels échantillons doit être réglementée dans la documentation technologique pour les tests par ultrasons. Dans ce cas, pour, MAIS avec un réflecteur segment

,

où est la surface du réflecteur de segment;

et pour, MAIS avec réflecteur d'angle

,

où est la surface du réflecteur d'angle ;

- coefficient dont les valeurs pour l'acier, l'aluminium et ses alliages, le titane et ses alliages sont indiquées sur la figure 22.

Lors de l'utilisation de diagrammes DGS, SKH, les signaux d'écho des réflecteurs dans les mesures CO-2, CO-3, ainsi que de la surface inférieure ou de l'angle dièdre dans le produit contrôlé ou dans le NO sont utilisés comme signal de référence.

Figure 22 - Graphique de détermination de la correction de la sensibilité limite lors de l'utilisation d'un réflecteur d'angle

Figure 22 - Graphique de détermination de la correction de la sensibilité limite lors de l'utilisation d'un réflecteur d'angle

8.8.3 Il convient d'ajuster la sensibilité équivalente pour l'essai par ultrasons à impulsion d'écho selon, MAIS, en tenant compte des exigences de 7.3.3.

8.8.4 Lors du réglage de la sensibilité, une correction doit être introduite qui tient compte de la différence d'état des surfaces de la mesure ou, HO et du joint contrôlé (rugosité, revêtements, courbure). Les modalités de détermination des corrections doivent être indiquées dans la documentation technologique de contrôle.

8.8.5 L'angle d'entrée du faisceau doit être mesuré par des mesures ou, HO à une température ambiante correspondant à la température de contrôle.

L'angle d'entrée du faisceau lors des essais de joints soudés d'une épaisseur supérieure à 100 mm est déterminé conformément à la documentation technologique pour les essais.

8.8.6 L'erreur de mesure des coordonnées ou l'erreur du profondimètre, la zone morte, l'angle d'ouverture du diagramme de rayonnement dans le plan d'incidence de l'onde doivent être mesurés à l'aide de mesures CO-2, CO-3R ou HO .

9 Effectuer le contrôle

9.1 Le sondage du joint soudé est effectué selon les schémas et méthodes indiqués à la section 6.

9.2 Le contact acoustique entre la sonde et le métal à tester doit être créé par des méthodes de contact, d'immersion ou de fente pour introduire des vibrations ultrasonores.

9.3 Étapes de numérisation , sont déterminés en tenant compte de l'excès spécifié du niveau de sensibilité de recherche par rapport au niveau de sensibilité de contrôle, du diagramme de directivité du transducteur et de l'épaisseur du joint soudé contrôlé, tandis que l'étape de balayage ne doit pas dépasser la moitié de la taille de l'élément actif de la sonde dans le sens de la marche.

9.4 Lors de l'exécution de tests par ultrasons, les niveaux de sensibilité suivants sont utilisés : niveau de référence ; niveau de contrôle ; niveau de rejet ; niveau de recherche.

La différence quantitative entre les niveaux de sensibilité doit être réglementée par la documentation technologique de contrôle.

9.5 La vitesse de balayage pendant les tests manuels par ultrasons ne doit pas dépasser 150 mm/s.

9.6 Pour détecter les défauts situés aux extrémités de la connexion, sonder en plus la zone à chaque extrémité en tournant progressivement le transducteur vers l'extrémité selon un angle pouvant aller jusqu'à 45°.

9.7 Dans le cas d'essais par ultrasons de joints soudés de produits d'un diamètre inférieur à 800 mm, le réglage de la zone de contrôle doit être effectué à l'aide de réflecteurs artificiels en NR, ayant la même épaisseur et le même rayon de courbure que le produit testé . Écart admissible le long du rayon de l'échantillon - pas plus de 10% de la valeur nominale. Lors d'un balayage sur une surface extérieure ou intérieure avec un rayon de courbure inférieur à 400 mm, les prismes des sondes inclinées doivent correspondre à la surface (être rodés). Lors du contrôle de la sonde RS et des sondes droites, des buses spéciales doivent être utilisées pour assurer l'orientation constante de la sonde perpendiculairement à la surface de balayage.

Le traitement (meulage) de la sonde doit être effectué dans un dispositif qui exclut la distorsion de la sonde par rapport à la normale à la surface d'entrée.

Les caractéristiques de réglage des principaux paramètres et de contrôle des produits cylindriques sont indiquées dans la documentation technologique pour les tests par ultrasons.

9.8 L'étape de balayage lors des tests par ultrasons mécanisés ou automatisés à l'aide de dispositifs de balayage spéciaux doit être effectuée en tenant compte des recommandations des manuels d'utilisation de l'équipement.

10 Caractérisation des défauts et évaluation de la qualité

10.1 Les principales caractéristiques mesurées de la discontinuité identifiée sont :

— le rapport de l'amplitude et/ou de la caractéristique temporelle du signal reçu et de la caractéristique correspondante du signal de référence ;

est la zone de discontinuité équivalente ;

 coordonnées de la discontinuité dans le joint soudé ;

- dimensions conditionnelles de la discontinuité ;

— distance conditionnelle entre les discontinuités ;

- le nombre de discontinuités sur une certaine longueur de la connexion.

Les caractéristiques mesurées utilisées pour évaluer la qualité de composés spécifiques doivent être réglementées par la documentation technologique de contrôle.

10.2 La surface équivalente est déterminée par l'amplitude maximale du signal d'écho de la discontinuité en la comparant à l'amplitude du signal d'écho du réflecteur B, BUT ou en utilisant des diagrammes calculés, à condition qu'ils convergent avec les données expérimentales d'au moins 20 %.

10.3 Les éléments suivants peuvent être utilisés comme dimensions conditionnelles de la discontinuité identifiée : longueur conditionnelle ; largeur conditionnelle ; hauteur conditionnelle (Figure 23).

Figure 23 - Mesure des dimensions conditionnelles des défauts

Figure 23 - Mesure des dimensions conditionnelles des défauts

La longueur conditionnelle est mesurée par la longueur de la zone entre les positions extrêmes du transducteur, qui est déplacée le long de la couture et orientée perpendiculairement à l'axe de la couture.

La largeur conditionnelle est mesurée par la longueur de la zone entre les positions extrêmes du transducteur, qui est déplacée dans le plan d'incidence du faisceau.

La hauteur nominale est déterminée comme la différence entre les valeurs mesurées de la profondeur de localisation de la discontinuité dans les positions extrêmes du transducteur se déplaçant dans le plan d'incidence du faisceau.

10.4 Lors de la mesure des dimensions nominales , , les positions extrêmes du transducteur sont celles où l'amplitude du signal d'écho de la discontinuité détectée est soit 0,5 de la valeur maximale (le niveau relatif de mesure est de 0,5), soit correspond au niveau de sensibilité spécifié.

Il est permis de mesurer les dimensions conditionnelles des discontinuités à des valeurs du niveau relatif des mesures de 0,8 à 0,1, si cela est indiqué dans la documentation technologique pour les tests par ultrasons.

Largeur conditionnelle et hauteur conditionnelle une discontinuité étendue est mesurée dans la section commune, où le signal d'écho de la discontinuité a l'amplitude la plus élevée, ainsi que dans les sections situées à des distances spécifiées dans la documentation technologique pour les tests.

10.5 Distance conventionnelle entre les discontinuités est mesurée par la distance entre les positions extrêmes du transducteur. Dans ce cas, les positions extrêmes sont fixées en fonction de la longueur des discontinuités :

pour une discontinuité compacte ( , où est la longueur conditionnelle d'un réflecteur non directionnel situé à la même profondeur que la discontinuité), la position du transducteur à laquelle l'amplitude du signal d'écho est maximale est prise comme extrême ;

— pour une discontinuité étendue ( ) est prise comme position extrême du transducteur, à laquelle l'amplitude du signal d'écho correspond au niveau de sensibilité spécifié.

10.6 Les joints soudés dans lesquels la valeur mesurée d'au moins une caractéristique du défaut détecté est supérieure à la valeur de rejet de cette caractéristique spécifiée dans la documentation technologique ne répondent pas aux exigences du contrôle par ultrasons.

11 Enregistrement des résultats de contrôle

11.1 Les résultats des tests par ultrasons doivent être reflétés dans la documentation de travail, de comptabilité et d'acceptation, dont la liste et les formulaires sont acceptés de la manière prescrite. La documentation doit contenir des informations :

- sur le type de joint contrôlé, les indices attribués au produit et au joint soudé, l'emplacement et la longueur de la section soumise au contrôle par ultrasons ;

- documentation technologique, conformément à laquelle les tests par ultrasons sont effectués et leurs résultats sont évalués ;

— date de contrôle ;

— données d'identification du détecteur de défauts ;

— type et numéro de série du détecteur de défauts, transducteurs, mesures, NO ;

- les zones non contrôlées ou incomplètement contrôlées soumises à des contrôles par ultrasons ;

- Résultats échographiques.

11.2 Les informations supplémentaires à enregistrer, la procédure d'enregistrement et de stockage du journal (conclusions, ainsi que le formulaire de présentation des résultats du contrôle au client) doivent être réglementées par la documentation technologique pour le contrôle par ultrasons.

11.3 La nécessité d'un enregistrement abrégé des résultats du contrôle, les désignations utilisées et la procédure pour les enregistrer doivent être réglementées par la documentation technologique pour les tests par ultrasons. Pour la notation abrégée, les désignations selon l'appendice D peuvent être utilisées.

12 Exigences de sécurité

12.1 Lors de l'exécution de travaux sur le contrôle par ultrasons des produits, l'opérateur du détecteur de défauts doit être guidé par GOST 12 .1.001, GOST 12 .2.003, GOST 12 .3.002, les règles de fonctionnement technique des installations électriques grand public et les règles techniques de sécurité pour l'exploitation d'installations électriques grand public approuvées par Rostekhnadzor.

12.2 Lors de l'exécution du contrôle, les exigences [1]* et les exigences de sécurité énoncées dans la documentation technique de l'équipement utilisé, approuvée de la manière prescrite, doivent être respectées.
________________
* Voir rubrique Bibliographie. — Note du fabricant de la base de données.

12.3 Les niveaux de bruit générés sur le lieu de travail d'un détecteur de défauts ne doivent pas dépasser les niveaux autorisés conformément à GOST 12 .1.003.

12.4 Lors de l'organisation des travaux de contrôle, les exigences de sécurité incendie conformément à GOST 12 .1.004 doivent être respectées.

Annexe, A (obligatoire). Mesure СО-2, СО-3, СО-3Р pour vérifier (régler) les principaux paramètres des tests par ultrasons

Annexe A
(obligatoire)

A.1 Les mesures CO-2 (Figure A.1), CO-3 (Figure A.2), CO-3R selon GOST 18576 (Figure A.3) doivent être en acier de nuance 20 et utilisées pour la mesure (réglage ) et vérification des principaux paramètres de l'équipement et contrôle par des convertisseurs à surface de travail plane à une fréquence de 1,25 MHz ou plus.

Figure A.1 — Croquis de la mesure CO-2

Figure A.1 — Croquis de la mesure CO-2

Figure A.2 — Esquisse de la mesure du CO-3

Figure A.2 — Esquisse de la mesure du CO-3

Figure A.3 — Esquisse de la mesure CO-3P

Figure A.3 — Esquisse de la mesure CO-3P

A.2 La mesure du CO-2 doit être utilisée pour régler la sensibilité conditionnelle, ainsi que pour vérifier la zone morte, l'erreur du profondimètre, l'angle d'entrée du faisceau, l'angle d'ouverture du lobe principal du diagramme de directivité dans le plan d'incidence et de déterminer la sensibilité maximale lors de l'essai de joints en acier.

A.3 Lors de l'essai de composés constitués de métaux dont les caractéristiques acoustiques diffèrent des aciers au carbone et faiblement alliés (en termes de vitesse de propagation des ondes longitudinales de plus de 5 %) pour déterminer l'angle d'entrée du faisceau, l'angle d'ouverture du lobe principal de le diagramme de directivité, la zone morte, ainsi que la sensibilité limite doivent être utilisés, NO CO-2A, fait d'un matériau contrôlé.

A.4 La mesure CO-3 doit être utilisée pour déterminer le point de sortie du faisceau et de la flèche du transducteur.

A.5 Il convient d'utiliser la mesure CO-3P pour déterminer et ajuster les paramètres de base énumérés en 8.8 pour les mesures CO-2 et CO-3.

Annexe B (informative). Réglage des échantillons pour vérifier (régler) les principaux paramètres des tests par ultrasons

Annexe B
(référence)

B.1 HO à réflecteur à fond plat est un bloc métallique en matériau contrôlé, dans lequel est réalisé un réflecteur à fond plat, orienté perpendiculairement à l'axe acoustique du transducteur. La profondeur du réflecteur à fond plat doit être conforme aux exigences de la documentation technologique.

B.2 NO V1 selon ISO 2400:2012 est un bloc métallique (figure B.1) en acier au carbone, dans lequel un cylindre d'un diamètre de 50 mm, en plexiglas, est pressé.

Figure B.1 - Croquis, MAIS avec un réflecteur à fond plat

1 - le fond du trou; 2 - convertisseur ; 3 - bloc de métal contrôlé; 4 - axe acoustique

Figure B.1 - Croquis, MAIS avec un réflecteur à fond plat

BUT V1 est utilisé pour régler les paramètres de balayage du détecteur de défauts et de la jauge de profondeur, régler les niveaux de sensibilité, ainsi que pour évaluer la zone morte, la résolution, déterminer le point de sortie du faisceau, la flèche et l'angle d'entrée du transducteur.

B.3 NO V2 selon ISO 7963:2006 est en acier au carbone (Figure B.2) et est utilisé pour régler la jauge de profondeur, régler les niveaux de sensibilité, déterminer le point de sortie du faisceau, la flèche et l'angle d'entrée du transducteur.

Figure B.2 - Esquisse, MAIS V1

Figure B.2 - Esquisse, MAIS V1

Figure B.3 - Esquisse, MAIS V2

Figure B.3 - Esquisse, MAIS V2

Annexe B (recommandé). Degrés de testabilité des joints soudés

Annexe B
(conseillé)

Pour les cordons de joints soudés, les degrés de testabilité suivants sont établis par ordre décroissant :

1 - l'axe acoustique traverse chaque élément (point) de la section contrôlée depuis au moins deux directions, selon les exigences de la documentation technologique ;

2 - l'axe acoustique traverse chaque élément (point) de la section contrôlée dans une direction ;

3 - il y a des éléments d'une section contrôlée qui, avec un schéma de sondage régulé, l'axe acoustique du diagramme de rayonnement ne se croise dans aucune des directions. Dans ce cas, la surface des zones non saines ne dépasse pas 20% de la surface totale de la section contrôlée et elles ne sont situées que dans la partie souterraine du joint soudé.

Les directions sont considérées comme différentes si l'angle entre les axes acoustiques est d'au moins 15°.

Tout degré de testabilité, à l'exception de 1, est établi dans la documentation technologique pour le contrôle.

Annexe D (recommandé). Description abrégée des résultats de contrôle

Annexe D
(conseillé)

Dans une description abrégée des résultats de l'inspection, chaque défaut ou groupe de défauts doit être indiqué séparément et désigné par une lettre :

- une lettre qui détermine qualitativement l'appréciation de l'acceptabilité d'un défaut en termes de surface équivalente (amplitude du signal d'écho - A ou D) et de longueur conditionnelle (B) ;

- une lettre qui détermine qualitativement l'étendue conditionnelle du défaut, si elle est mesurée conformément à 10.3 (D ou F) ;

- une lettre qui définit la configuration (volumétrique - W, planaire - P) du défaut, s'il est installé ;

- un chiffre qui détermine la surface équivalente du défaut détecté, mm s'il a été mesuré;

- un nombre qui détermine la plus grande profondeur du défaut, mm ;

- un nombre qui détermine la longueur conditionnelle du défaut, mm ;

- un nombre qui détermine la largeur conditionnelle du défaut, mm ;

- un nombre qui détermine la hauteur conditionnelle du défaut, mm ou μs*.
________________
* Le texte du document correspond à l'original. — Note du fabricant de la base de données.


La notation suivante doit être utilisée pour l'abréviation :

A - un défaut dont la surface équivalente (amplitude du signal d'écho) et la longueur conditionnelle sont égales ou inférieures aux valeurs admissibles ;

D - défaut dont la surface équivalente (amplitude du signal d'écho) dépasse la valeur admissible ;

B - défaut dont la longueur conditionnelle dépasse la valeur autorisée;

G est un défaut dont la longueur conditionnelle ;

E est un défaut dont la longueur conditionnelle ;

B - un groupe de défauts séparés les uns des autres à des distances ;

T est un défaut qui, lorsque le transducteur est situé à un angle inférieur à 40° par rapport à l'axe de la soudure, provoque l'apparition d'un signal d'écho supérieur à l'amplitude du signal d'écho lorsque le transducteur est situé perpendiculairement à l'axe de la soudure, par la valeur spécifiée dans la documentation technique pour les essais, approuvée de la manière prescrite.

La longueur nominale pour les défauts de types G et T n'est pas indiquée.

Dans la notation abrégée, les valeurs numériques sont séparées les unes des autres et des désignations de lettres par un trait d'union.

Bibliographie

[1] SanPiN 2282-80 * Normes et règles sanitaires pour travailler avec des équipements qui créent des ultrasons transmis par contact aux mains des travailleurs (Ministère de la Santé de l'URSS)
________________
* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. Il y a SanPiN 2.2.4. /2.1.8.582−96. — Note du fabricant de la base de données.