GOST R ISO 21809-2-2013
GOST R ISO 21809-2-2013 Tuyaux à revêtement extérieur pour canalisations souterraines et sous-marines utilisées dans les systèmes de transport de l'industrie pétrolière et gazière. Partie 2. Tuyaux revêtus d'époxy. Caractéristiques
GOST R ISO 21809-2-2013
NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE
Tubes à revêtement extérieur pour canalisations souterraines et sous-marines utilisées dans les systèmes de transport de l'industrie pétrolière et gazière.
Partie 2 : Tuyaux revêtus d'époxy. Caractéristiques
Tuyaux avec revêtement extérieur pour canalisations souterraines et sous-marines des systèmes de transport de l'industrie pétrolière et gazière. Partie 2 : Tuyaux avec revêtements époxy. Caractéristiques
OKS 23.040.10*
OKP 14 6000
_____________________
* Selon le site officiel de Rosstandart OKS 75.200,
ici et au-delà. — Note du fabricant de la base de données.
Date de présentation 2015-01-01
Avant-propos
1 PRÉPARÉ PAR le
2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"
3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 22 novembre 2013 N 2053-st *
________________
* Probablement une erreur d'origine. Il convient de lire : Arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 22 novembre 2013 N 1980-st. — Note du fabricant de la base de données.
4 Cette norme est identique à la norme internationale ISO 21809-2:2007* Industrie pétrolière et gazière. Revêtements externes pour canalisations souterraines ou sous-marines utilisées dans les systèmes de transport par canalisation. Partie 2 : Revêtements époxy liés par fusion (ISO 21809-2:2007 Industries du pétrole et du gaz naturel - Revêtements extérieurs pour canalisations enterrées ou submergées utilisées dans les systèmes de transport par conduites. Partie 2 : Revêtements époxy liés par fusion), y compris l'amendement technique Cor.1 : 2008.
Un amendement technique à la Norme internationale spécifiée, adopté après sa publication officielle, est inclus dans le texte de la présente norme et est mis en évidence par une double ligne verticale située dans les marges du texte correspondant, ainsi que la désignation et l'année d'adoption de la norme technique. amendement figurent entre parenthèses après le texte correspondant (dans les notes au texte).
Le nom de cette norme a été modifié par rapport au nom de la norme internationale spécifiée pour l'aligner sur GOST R 1.5-2004 (sous-section 3.5).
Lors de l'application de cette norme, il est recommandé d'utiliser à la place des normes internationales de référence les normes nationales correspondantes de la Fédération de Russie et les normes interétatiques, dont les détails sont donnés dans l'annexe supplémentaire OUI
5 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS
Les règles d'application de cette norme sont établies dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans la prochaine édition de l'index d'information "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (gost.ru)
Introduction
Cette norme est identique à la norme internationale ISO 21809-2:2007 « Industrie pétrolière et gazière. Revêtements externes pour canalisations souterraines ou sous-marines utilisées dans les systèmes de transport par canalisation. Partie 2. Revêtements époxy fondus.
La norme internationale ISO 21809-2 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 67 "Matériaux, équipements et structures offshore pour l'industrie pétrolière, pétrochimique et gazière", sous-comité SC 2 "Systèmes de transport par conduites".
Les utilisateurs de l'ISO 21809-2 doivent être conscients que des applications spécifiques peuvent nécessiter des exigences supplémentaires ou différentes. L'ISO 21809-2 n'empêche pas l'acheteur de proposer ou le fabricant d'utiliser d'autres équipements ou solutions pour une application particulière. Cela est particulièrement vrai pour les technologies innovantes ou émergentes. Si une alternative est proposée, l'acheteur doit indiquer tout écart par rapport à la norme ISO 21809-2 et fournir des détails.
1 domaine d'utilisation
La présente partie de l'ISO 13623 spécifie les exigences relatives à la qualification, la fabrication, les essais, la manipulation et le stockage des matériaux destinés à l'application en usine de revêtements extérieurs époxy monocouche soudés (FBE) sur les conduites utilisées dans les systèmes de transport par oléoducs et gazoducs spécifiés dans l'ISO. 13623.
Cette norme ne s'applique pas aux revêtements résistants à la chaleur avec une température de transition vitreuse supérieure à 120 °C, ainsi qu'aux primaires FBE utilisés pour les revêtements polymères tricouches ou multicouches à base de polyéthylène ou de polypropylène.
NOTE Les tuyaux revêtus conformes à la présente norme sont considérés comme appropriés pour une protection cathodique supplémentaire.
2 Références normatives
Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes : *
_______________ Pour les références datées, seule l'édition citée applique. Pour les références non datées, la dernière édition de la norme.
* Voir le lien pour le tableau de correspondance entre les normes nationales et les normes internationales. — Note du fabricant de la base de données.
ISO 31-0:92 Grandeurs et unités — Partie 0: Principes généraux
_______________ ISO 80000-1:2009 "Grandeurs et unités. Partie 1. Dispositions générales"
ISO 8130-2 Poudres de revêtement — Partie 2 : Détermination de la masse volumique par pycnomètre à comparaison de gaz (méthode d'arbitrage)
ISO 8130-3 Poudres de revêtement - Partie 3 : Détermination de la masse volumique par pycnomètre à déplacement de liquide
ISO 8501-1:2007 Préparation des surfaces en acier avant l'application de peintures et produits apparentés. Évaluation visuelle de la propreté de la surface. ISO 8501-1:2007 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et de produits apparentés — Évaluation visuelle de la propreté de surface — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des substrats en acier non revêtus et des substrats en acier après élimination globale des revêtements précédents)
ISO 8502-3 Préparation des substrats en acier avant l'application des peintures et produits apparentés. Essais pour évaluer la propreté des surfaces. ISO 8502-3 Préparation des substrats en acier avant application de peinture et de produits assimilés — Essais pour l'évaluation de la propreté des surfaces — Partie 3: Évaluation de la poussière sur les surfaces en acier préparées pour la peinture (méthode du ruban sensible à la pression))
ISO 8502-6 Préparation des surfaces en acier avant l'application des peintures et produits apparentés. Essais pour évaluer la propreté des surfaces. Partie 6. Extraction des contaminants solubles pour analyse. Méthode de Bresle
ISO 8502-9 Préparation des substrats en acier avant l'application de peintures et revêtements similaires. Essais pour évaluer la propreté des surfaces. ISO 8502-9 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et de produits assimilés — Essais pour l'évaluation de la propreté de surface — Partie 9 : Méthode de terrain pour la détermination conductimétrique des sels solubles dans l'eau)
ISO 8503-4 Préparation des surfaces en acier avant l'application des peintures et produits apparentés. Caractéristiques de la rugosité de la surface de l'acier après sablage ou grenaillage. Partie 4 : Méthode d'étalonnage des comparateurs de profil de surface ISO et de détermination du profil de surface. Caractéristiques de rugosité de surface des substrats en acier décapés par sablage — Partie 4: Méthode d'étalonnage des comparateurs de profil de surface ISO et de détermination du profil de surface.Procédure d'instrument à stylet)
ISO 8503-5 Préparation des surfaces en acier avant l'application des peintures et produits apparentés. Test des caractéristiques de rugosité d'une surface en acier après sablage ou grenaillage. ISO 8503-5 Préparation des substrats en acier avant l'application de peintures et de produits assimilés — Caractéristiques de rugosité de surface des substrats en acier décapés au jet — Partie 5: Méthode du ruban réplique pour la détermination du profil de surface
EN 10204 Produits métalliques. Types de documents de contrôle d'acceptation.
ISO 10474:91 Acier et produits sidérurgiques. Documents de contrôle d'acceptation. (ISO 10474:1991 Acier et produits sidérurgiques — Documents de contrôle)
_______________ ISO 10474:2013 Acier et produits sidérurgiques - Documents d'inspection valides
ISO 11124-2 Préparation des surfaces en acier avant l'application de peintures et produits apparentés. Spécification des abrasifs métalliques pour le sablage ou le grenaillage. ISO 11124-2:1993 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et de produits assimilés — Spécifications pour les abrasifs métalliques de décapage — Partie 2: Grain de fer refroidi
ISO 11124-3 Préparation des surfaces en acier avant l'application de peintures et produits apparentés. Spécification des abrasifs métalliques pour le sablage ou le grenaillage. ISO 11124-3:1993 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et de produits assimilés — Spécifications pour les abrasifs métalliques de décapage — Partie 3: Grenaille et grenaille d'acier moulé à haute teneur en carbone
ISO 11124-4 Préparation des surfaces en acier avant l'application de peintures et produits apparentés. Spécification des abrasifs métalliques pour le sablage ou le grenaillage. ISO 11124-4:1993 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et de produits assimilés — Spécifications pour les abrasifs métalliques de décapage — Partie 4: Grenaille d'acier coulé à faible teneur en carbone
ISO 11357-1 Plastiques. Calorimétrie différentielle à balayage (DSC). ISO 11357-1:2009 Plastiques — Calorimétrie différentielle à balayage (DSC) — Partie 1 : Principes généraux
SSPC-AB 1 Abrasifs minéraux et laitiers (SSPC-AB 1 Abrasifs minéraux et laitiers)
_______________ SSPC : société de revêtement protecteur, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburg. PA 15222-4656, États-Unis
SSPC-AB 2 Propreté des abrasifs métalliques ferreux recyclés
Abrasif métallique ferreux SSPC-AB 3 (Abrasif métallique ferreux SSPC-AB 3)
SSPC-SP 1 Nettoyage au solvant (SSPC-SP 1 Nettoyage au solvant)
3 Termes et définitions
Dans cette norme, les termes suivants sont utilisés avec leurs définitions respectives :
3.1 fabricant de revêtement
3.2 quantité de lot de poudre époxy produite selon la même recette, matières premières, provenant du même fabricant, au cours d'un cycle de production continu ne dépassant pas 8 heures
3.3 certificat par lot (certificat de lot) : Certificat certifiant la qualité de ce produit, sa conformité aux exigences des normes, cahier des charges, délivré par le fabricant des matériaux.
3.4 par convention exigence convenue entre le fabricant et le client
3.5 attestation de conformité document délivré conformément à l'ISO 10474 ou à l'EN 10204, dans lequel le fabricant certifie que les produits livrés sont conformes aux exigences de la commande, sans que les résultats des essais ne soient indiqués dans le document
3.6 réduction extrémité du tube exempte de revêtement
3.7 transition vitreuse
3.8 température de transition vitreuse température à laquelle se produit la transition vitreuse
NOTE La température de transition vitreuse ainsi établie , peut être différent, selon la propriété spécifique, la méthode et les conditions de sa détermination.
3.9 vacances
3.10 éprouvette revêtue en laboratoire éprouvette revêtue préparée dans des conditions de laboratoire
3.11 fabricant
3.12 spécifications du fabricant
3.13 diamètre de tuyau longueur diamètre extérieur nominal d'un tuyau à n'importe quelle longueur le long de son axe
3.14 pipeline
3.15 système de transport par pipeline (système de transport par canalisation) : une canalisation avec des stations de compression ou de pompage, des stations de contrôle de pression, des stations de contrôle de débit, des systèmes de comptage, de stockage de réservoirs, de contrôle de surveillance et d'acquisition de données (SCADA), des systèmes de sécurité, des systèmes de protection contre la corrosion et tout autre équipement, moyen ou structures utilisées pour le transport de fluides.
3.16 acheteur entité responsable de l'émission des exigences de la commande
3.17 rapport d'essai document contenant les résultats d'essais effectués conformément aux exigences de la présente norme
3.18 éprouvette de bague d'essai découpée dans un tube revêtu
3.19 certificat de visite 3.1B ; certificat d'inspection 3.1 document, conforme à la norme ISO 10474 ou EN 10204, qui répertorie les résultats d'essais pour les tubes revêtus, délivré et signé par un représentant du fabricant du revêtement autorisé à délivrer de tels documents.
4 Symboles et abréviations
4.1 Notation
Les symboles suivants sont utilisés dans cette norme : degré de polymérisation du revêtement époxy soudé (FBE), % ;
hauteur du segment de tuyau revêtu, mm ;
— variation d'enthalpie, J ;
— masse, g ;
— température de transition vitreuse, °C ;
— changement de température de transition vitreuse, °С ;
- fraction massique de poudre époxy restant sur le tamis, en pourcentage de l'ensemble de l'échantillon, % ;
— fraction massique de substances volatiles/humidité, %.
4.2 Abréviations
Les abréviations suivantes sont utilisées dans cette norme :
dc est le courant continu ;
DSC, calorimètre à balayage différentiel ;
FBE - revêtement époxy soudé;
HRC - échelle de dureté Rockwell C ;
ID - diamètre intérieur ;
OD - diamètre extérieur ;
ppd - par longueur, - longueur égale au diamètre du tuyau.
5 Exigences générales
5.1 Arrondi
Sauf indication contraire dans la présente Norme internationale, les résultats d'essai ou de calcul doivent être arrondis au dernier chiffre le plus bas utilisé pour enregistrer la valeur limite conformément à l'ISO 31-0:1992, Annexe B, Règle A, afin de déterminer la conformité aux exigences spécifiées.
NOTE Pour la présente Norme internationale, la méthode d'arrondi de [1] est équivalente à la méthode d'arrondi de l'ISO 31-0:1992, Annexe B, Règle A.
5.2 Conformité à cette norme
Pour assurer la conformité aux exigences de la présente Norme internationale, il convient d'appliquer un système qualité et un système de management environnemental.
NOTE La norme [2] fournit des lignes directrices spécifiques à l'industrie sur les systèmes de management de la qualité, la norme [3] fournit des lignes directrices sur la sélection et l'application d'un système de management environnemental.
Le fabricant est responsable du respect de toutes les exigences pertinentes de cette norme. Le client a le droit d'effectuer toutes les inspections nécessaires pour s'assurer que le fabricant satisfait aux exigences spécifiées et de rejeter tout matériau et/ou revêtement non conforme.
6 Informations fournies par le client
6.1 Informations générales
Lors de la passation d'une commande, les informations suivantes doivent être incluses :
a) la désignation de cette norme ;
b) nombre de tuyaux, diamètre extérieur, épaisseur de paroi minimale, longueur minimale, maximale et moyenne, nuance d'acier ;
c) une indication d'une norme ou d'une spécification pour les tuyaux non isolés, par exemple [1] ;
d) les épaisseurs de revêtement minimales et maximales admissibles ;
e) la longueur de la partie non isolée et ses déviations maximales aux deux extrémités du tuyau ;
f) température maximale de conception de la canalisation (°C).
6.2 Informations complémentaires
Lors de la passation d'une commande, il convient d'indiquer laquelle des dispositions suivantes s'applique à un article de commande particulier :
a) traitement de surface supplémentaire ;
b) réception en usine par le client ;
c) augmentation de la longueur de l'anneau de commande ;
d) emplacement de l'anneau de contrôle ;
e) fréquence des anneaux de contrôle supplémentaires ;
f) marquage supplémentaire ;
g) les procédures d'entreposage ;
h) procédures de stockage ;
i) renonciation aux rapports d'essai ;
j) autres exigences particulières.
7 Matériaux
7.1 Tuyaux
Les tuyaux à revêtir doivent être conformes à la norme ou aux spécifications spécifiées dans la commande.
NOTE Les tuyaux conformes à ces normes ou spécifications peuvent présenter des états de surface inadaptés à l'application FBE, tels qu'un revêtement temporaire, une contamination saline, des bavures.
7.2 Poudre époxy
7.2.1 Général
Le fabricant de revêtement doit utiliser une poudre époxy qui doit :
a) satisfaire aux exigences de 7.2.2 et 8.1 et être compatible avec les exigences de 10.2.2 ;
b) avoir les données d'identification suivantes :
- le nom du fabricant de poudre ;
- Nom du produit ;
- masse de matière ;
- numéro de lot;
emplacement du fabricant ;
numéro d'identification du fabricant ;
— exigences de température pour le transport et le stockage ;
- date de fabrication;
- date d'expiration.
c) manipuler, transporter et stocker avant utilisation conformément aux recommandations du fabricant.
7.2.2 Propriétés
Les performances de la poudre époxy doivent être conformes aux exigences spécifiées dans le tableau 1. Les résultats des essais doivent être documentés conformément à la norme ISO 10474 et fournis au fabricant du revêtement.
Tableau 1 - Exigences minimales pour la poudre époxy
| Nom de l'indicateur | Conditions | Méthode d'essai |
| Temps de durcissement | Dans les spécifications du fabricant | A.2 (Annexe A) |
| Temps de gélification | Dans les spécifications du fabricant | A.3 (Annexe A) |
| Teneur en matières volatiles/humidité en masse | Pas plus de 0,6 % | A.5 (Annexe A) |
| La taille des particules | Plus de résidus sur les tamis de 150 µm et 250 µm dans les spécifications du fabricant | A.6 (Annexe A) |
| Densité | Dans les spécifications du fabricant | A.7 (Annexe A) |
| Caractéristiques thermiques | Dans les spécifications du fabricant | A.8 (Annexe A) |
7.2.3 Emballage
La poudre époxy doit être contenue dans un emballage clairement identifié avec les informations énumérées au 7.2.1 b).
8 Qualification du revêtement
8.1 Qualification du revêtement par le fabricant de poudre époxy
Le revêtement doit être certifié par le fabricant en testant des échantillons avec un revêtement de laboratoire pour chaque indicateur de conformité aux critères d'acceptation. Les spécimens revêtus en laboratoire doivent être fabriqués conformément à la clause 8.3.
La certification doit être répétée si les éléments suivants ont changé :
a) la composition du matériau de revêtement ;
b) fabricant de matériel.
Le tableau 2 répertorie le nom de l'indicateur, les critères d'acceptation, le nombre d'échantillons testés et les méthodes de test. Les résultats des essais doivent être documentés conformément à la norme ISO 10474 et fournis par le fabricant de poudre époxy sur demande.
Tableau 2 — Exigences minimales pour les essais de qualification de revêtement
| Nom de l'indicateur | Critères d'acceptation | Nombre d'échantillons | Méthode d'essai |
| Caractéristiques thermiques | au moins 5 °C au-dessus de la température de conception maximale de la canalisation | une | A.8 (Annexe A) |
| Peeling cathodique pendant 24 heures à une température de (65±3)°С et un potentiel de moins 3,5 V, (Сor.1:2008), pas plus | 8 millimètres | 3 | A.9 (Annexe A) |
| Adhérence après trempage dans l'eau pendant 24 heures, à une température de (65±3)°C, score | 1 à 2 | 3 | A.15 (Annexe A) |
| Adhérence après trempage dans l'eau pendant 28 jours, à une température de (65±3)°С, score | 1 à 3 | 3 | A.15 (Annexe A) |
| Peeling cathodique pendant 28 jours à une température de (20±3)°С et un potentiel de moins 1,5 V, pas plus | 8 millimètres | 3 | A.9 (Annexe A) |
| Peeling cathodique pendant 28 jours à une température de (65±3)°C et un potentiel de moins 1,5 V, pas plus | 15 millimètres | 3 | A.9 (Annexe A) |
| Porosité de la section transversale | Conformément à la Figure A.10 | une | A.11 (Annexe A) |
| Porosité à la limite du revêtement | Conformément à la Figure A.11 | une | A.11 (Annexe A) |
| Élasticité à 0°C | Aucune fissuration à un coude de 2,0° sur une longueur égale au diamètre du tuyau | 5 | A.12 (Annexe A) |
| Résistance aux chocs, pas moins de | 1,5 J | 3 | A.13 (Annexe A) |
| Fissuration sous contrainte cathodique du revêtement pendant 28 jours à une température de (20±3)°C et un potentiel de moins 1,5 V | Pas de fissuration | 3 | A.14 (Annexe A) |
8.2 Approbation du revêtement par le fabricant du revêtement
Le revêtement produit en production doit être qualifié par le fabricant pour chaque ligne de revêtement. Le fabricant du revêtement doit utiliser des matériaux qualifiés conformément aux exigences de 8.1.
La certification est considérée comme réussie si les résultats des tests des échantillons revêtus en laboratoire répondent aux exigences spécifiées dans le tableau 3 et les résultats des tests des échantillons de tuyaux revêtus sont conformes aux exigences spécifiées dans le tableau 4.
Tableau 3 — Exigences minimales pour les essais du fabricant sur les éprouvettes revêtues en laboratoire
| Nom de l'indicateur | Critères d'acceptation | Nombre d'échantillons | Méthode d'essai |
| Peeling cathodique pendant 24 heures à une température de (65±3)°С et un potentiel de moins 3,5 V, pas plus | 8 millimètres | une | A.9 (Annexe A) |
| Porosité de la section transversale | Conformément à la Figure A.10 | une | A.11 (Annexe A) |
| Porosité à la limite du revêtement | Conformément à la Figure A.11 | une | A.11 (Annexe A) |
| Élasticité à 0°C | Aucune fissuration à un coude de 2,0° sur une longueur égale au diamètre du tuyau | 3 | A.12 (Annexe A) |
| Adhérence après trempage dans l'eau pendant 24 heures, à une température de (65±3)°C, score | 1 à 3 | une | A.15 (Annexe A) |
Tableau 4 — Exigences minimales pour la qualification et les essais des éprouvettes de tubes revêtus
| Nom de l'indicateur | Critères d'acceptation | Nombre d'échantillons | Méthodes d'essai |
Degré de durcissement | Spécification du fabricant | une | A.8 (Annexe A) |
| Porosité | Conformément aux figures A.10 et A.11 | une | A.11 (Annexe A) |
Adhérence du revêtement sur l'acier à une température de (20±3)°С | Score d'embrayage de 1 à 2 | une | A.4 (Annexe A) |
| Résistance aux chocs, sans plus | 1,5 J | une | A.13 (Annexe A) |
| Résistance à la flexion du revêtement à 0 °C pour des épaisseurs de revêtement de 350 à 500 µm | Pas de fissuration à un coude de 2,0 degrés pour une longueur égale au diamètre du tuyau | 3 | A.12 (Annexe A) |
| Adhésion à l'acier après trempage dans l'eau pendant 24 heures, à une température de (65±3)°С, score | 1 à 3 | une | A.15 (Annexe A) |
| Peeling cathodique pendant 24 heures à une température de (65±3)°С et un potentiel de moins 3,5 V, pas plus | 8 millimètres | une | A.9 (Annexe A) |
| Pollution en bordure du revêtement, pas plus | trente% | une | A.10 (Annexe A) |
| |||
La certification est à nouveau effectuée lors du changement de qualité des matériaux isolants, ainsi que lors de la modification des principaux paramètres du processus technologique.
8.3 Préparation des échantillons revêtus pour laboratoire
Les éprouvettes sont fabriquées en acier doux avec des dimensions conformes à la méthode d'essai utilisée (Annexe A). La surface de l'échantillon est soumise à un grenaillage abrasif avec de la grenaille d'acier selon la norme ISO 11124-3 pour obtenir un degré de nettoyage de la surface de classe Sa 2 , conforme aux exigences de la norme ISO 8501-1.
La rugosité de surface de l'échantillon doit être comprise entre 50 et 100 µm. La rugosité est mesurée conformément aux exigences de la norme ISO 8503-4 (méthode du stylet) ou de la norme ISO 8503-5 (méthode du ruban réplica).
L'épaisseur du revêtement doit être comprise entre 350 et 500 µm. Elle est mesurée avec une jauge d'épaisseur de revêtement calibrée à ± 5 % de la valeur finale de la gamme.
9 Technologie et équipement pour la production de revêtement
9.1 Général
Le revêtement des tuyaux doit être qualifié conformément aux exigences de 8.2.
9.2 Préparation de surface
9.2.1 Préparation initiale de la surface
La surface du tuyau doit être exempte de contaminants (graisses, huiles, conservateurs, graisses) conformément aux exigences de la norme SSPC-SP 1. Tous les défauts et inhomogénéités de l'acier (par exemple, les tôles, les films, les éraflures) doivent être éliminés par un méthode de nettoyage abrasive approuvée. Après décapage, l'épaisseur de paroi ne doit pas dépasser le minimum autorisé.
La surface du tuyau doit être sèche avant le décapage à l'abrasif et au moins 3°C au-dessus du point de rosée.
9.2.2 Grenaillage
Les abrasifs utilisés pour la préparation de surface avant l'application du revêtement doivent être conformes aux exigences de la norme ISO 11124-3.
REMARQUE Si le tuyau à revêtir est d'un grade élevé, tel que X80, X100 ou X120, des abrasifs plus durs peuvent être nécessaires pour obtenir le degré de nettoyage et de rugosité de surface requis.
Les abrasifs (y compris les matériaux récupérés) doivent être maintenus propres, secs et exempts de contaminants conformément aux normes SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 et SSPC-AB 3 afin de ne pas contaminer le substrat.
Le degré de nettoyage de surface avant revêtement doit être conforme à Sa 2 (« métal presque blanc ») selon ISO 8501-1.
La rugosité de surface, mesurée conformément à la norme ISO 8503-4 (méthode du stylet) ou à la norme ISO 8503-5 (méthode de la réplique de bande), doit être comprise entre 50 et 100 µm.
Si un ponçage est nécessaire après le décapage à l'abrasif, la zone de ponçage maximale autorisée doit être de 10 cm. par mètre de longueur de tuyau.
9.2.3 Finition de surface
L'état de surface est mesuré conformément aux exigences de la norme ISO 8502-3 (méthode du ruban adhésif). Le niveau maximal autorisé n'est pas pire que la deuxième image de référence.
9.2.4 Préparation de surface
Le prétraitement de la surface du tuyau par le fabricant (par exemple avec de l'eau déminéralisée, de l'acide phosphorique et/ou du chromate) doit être convenu avec le client.
Lors de la préparation préliminaire de la surface des échantillons de laboratoire, elle doit également être effectuée lors de la production de tuyaux revêtus.
Si un prétraitement de surface n'est pas effectué, la présence de sels solubles sur la conduite doit être contrôlée conformément aux exigences de l'ISO 8502-6 ou de l'ISO 8502-9. Le niveau maximal autorisé de sels solubles après décapage à l'abrasif est de 20 mg/m .
Si les mesures montrent des niveaux élevés de sels solubles (plus de 20 mg/m ), le fabricant du revêtement et le client doivent convenir d'un processus de pré-nettoyage de la surface.
9.3 Températures de revêtement et de durcissement
Les températures d'application et de durcissement du revêtement sur la surface extérieure du tuyau sont sélectionnées par le fabricant du revêtement en fonction des recommandations du fabricant du matériau ; mais elles ne doivent pas dépasser 275 °C. Avant refroidissement dans l'eau, le revêtement doit être durci conformément aux procédures qualifiées pour les opérations de manutention.
REMARQUE Pour les nuances supérieures à X80, la température de durcissement maximale peut affecter les propriétés du tuyau.
9.4 Épaisseur du revêtement
L'épaisseur de revêtement minimale et maximale admissible doit être conforme aux exigences de la commande. Sauf comme spécifié
9.5 Extrémités nues
La longueur des bouts dénudés sur leur longueur aux deux extrémités du tube doit être conforme aux prescriptions de la commande.
10 Contrôle et essais de réception
10.1 Contrôle de réception
Si la commande stipule que le contrôle de réception est effectué en présence du client, alors le fabricant doit donner accès au lieu de contrôle. Le contrôle de réception est effectué sur le lieu d'enduction, avant expédition des produits. Le client peut demander au fabricant du revêtement de mettre de côté les tuyaux demandés pour inspection et/ou essai.
10.2 Essais
10.2.1 Temps de gel de la poudre époxy initiale
Avant d'être mis en production, chaque lot de poudre époxy est testé pour déterminer le temps de gel. Les essais sont effectués conformément aux exigences de A.3 (Annexe A), et les critères d'acceptation doivent être conformes aux exigences du Tableau 1.
Si le temps de gel moyen ne répond pas aux exigences spécifiées, le test doit être répété sur deux échantillons supplémentaires du matériau de ce lot. Si les deux nouveaux tests satisfont aux exigences de temps de gel établies, le lot de poudre doit être accepté. Si l'un ou les deux tests ne répondent pas aux exigences, le lot de poudre doit être rejeté.
10.2.2 Essais de revêtement
Le fabricant de revêtement doit réaliser des échantillons, tester et évaluer le revêtement conformément aux exigences du tableau 3 sur des échantillons dont l'épaisseur de revêtement répond aux exigences de l'arrêté selon 6.1 d.
La portée des tests est d'un échantillon pour chaque lot de poudre époxy reçu.
Avant qu'une poudre époxy puisse être mise en production, le fabricant de revêtement doit préparer des échantillons revêtus en laboratoire. Les conditions d'application et de durcissement des revêtements sur les échantillons de laboratoire doivent correspondre aux conditions d'application et de durcissement des revêtements sur les tuyaux. Les indicateurs, le nombre d'échantillons, les méthodes d'essai et les critères d'acceptation doivent être conformes aux exigences du tableau 3.
Si les résultats des essais ne satisfont pas aux exigences spécifiées dans le tableau 3, le fabricant du revêtement doit répéter les essais sur deux fois le nombre d'échantillons. Si les résultats des tests répétés répondent aux exigences établies, le lot de poudre est soumis à acceptation. Si les résultats du test répété d'au moins un des échantillons ne répondent pas aux exigences établies, le lot de poudre est soumis au rejet.
Tout lot de poudre non stocké conformément aux spécifications du fabricant du matériau doit être retesté pour vérifier sa conformité aux exigences de 10.2.1
10.2.3 Contrôle du processus de fabrication des tubes revêtus pendant la production
10.2.3.1 Qualité de la préparation de surface
Pendant le processus de production, la propreté et la préparation préliminaire de la surface pour la conformité aux exigences de 9.2.3 et 9.2.4 doivent être contrôlées et enregistrées au moins une fois toutes les 2 heures.
10.2.3.2 Contrôle de la rugosité de surface
Pendant la production, au moins une fois toutes les 4 heures, la rugosité de la surface extérieure doit être mesurée et les résultats enregistrés à l'aide d'un profilomètre, d'une reproduction de film ou d'une méthode équivalente approuvée par le client. La rugosité de surface doit être conforme aux exigences de
10.2.3.3 Contrôle visuel
Après le nettoyage, chaque tuyau est inspecté visuellement à la recherche de défauts et d'imperfections de surface (9.2.1) qui pourraient provoquer des lacunes dans le revêtement. Ces défauts de surface doivent être éliminés par ébavurage, à condition que l'épaisseur de paroi du tuyau soit dans les limites spécifiées. Les tuyaux présentant des défauts de surface doivent être rejetés ou réparés au choix du client.
10.2.3.4 Température de revêtement
La température de surface du tuyau lors de l'application de poudre époxy doit être contrôlée et régulée dans les limites convenues par le fabricant de revêtement, le client et le fabricant de poudre. La méthode de mesure de la température de surface du tuyau doit également être convenue entre le fabricant de revêtement, le client et le fabricant de poudre.
Une fois la température stabilisée pendant le revêtement, la température du tuyau doit être mesurée et enregistrée au moins une fois par heure.
10.2.3.5 Épaisseur du revêtement
L'épaisseur du revêtement est mesurée en trois points choisis au hasard sur toute la longueur de chaque tuyau à l'aide d'une jauge d'épaisseur de revêtement. La jauge d'épaisseur est calibrée par rapport à un étalon dont l'épaisseur est inférieure à ± 20 % de l'épaisseur de revêtement nominale spécifiée dans la commande, au moins une fois par quart de travail (d'une durée maximale de 12 heures). Les résultats des mesures d'épaisseur de revêtement doivent être enregistrés.
Si les résultats individuels des mesures d'épaisseur de revêtement sont inférieurs à 350 µm, l'épaisseur de revêtement est mesurée sur l'ensemble du tuyau à des intervalles ne dépassant pas 1 m. La valeur moyenne des résultats de ces mesures pour chaque tuyau doit être de d'au moins 350 µm et aucune épaisseur ne doit être inférieure à 300 µm.
Si le tuyau revêtu n'est pas conforme aux exigences de la présente sous-section, il doit être décapé et recouvert conformément aux exigences de 11.3.
10.2.3.6 Vérification des lacunes dans la couverture
10.2.3.6.1 Général
La continuité diélectrique du revêtement est contrôlée sur chaque tube à l'aide d'un détecteur de défauts d'étincelles.
Afin d'effectuer des tests de continuité de revêtement, le potentiel CC du détecteur de défaut d'étincelle doit être réglé à plus de 5 V par micromètre d'épaisseur de revêtement nominale. Le détecteur doit être calibré au moins une fois par quart de travail (pas plus de 12 heures).
Le contrôle de continuité est effectué à une température de revêtement inférieure à 100 °C ou comme convenu entre le client et le fabricant du revêtement de la conduite.
10.2.3.6.2 Critères d'acceptation
Les lacunes de couverture ne sont pas autorisées.
Les tuyaux présentant des lacunes dans le revêtement doivent être réparés conformément aux recommandations de 11.2, à condition que le nombre de lacunes ne dépasse pas :
a) pour les tuyaux d'un diamètre extérieur inférieur à 355,6 mm - 1,0 par mètre de la longueur du tuyau contrôlé, déterminé comme le quotient du nombre total de passages divisé par la longueur totale du tuyau en mètres ;
b) pour les tuyaux d'un diamètre extérieur de 355,6 mm ou plus, 0,7 par mètre carré de tuyau inspecté, déterminé comme le quotient du nombre total de passages divisé par la surface extérieure totale en mètres carrés.
Si le nombre de passages dépasse la limite, ou si la surface d'un passage individuel est égale ou supérieure à 250 cm , le tuyau sur lequel il se trouve doit être décapé et recouvert conformément aux exigences de 11.3.
10.2.4 Exigences pour la fabrication et les essais des anneaux de contrôle
10.2.4.1 Équipement
Le fabricant de revêtement doit disposer de l'équipement pour fabriquer, tester et évaluer les bagues d'essai pour la conformité aux exigences du tableau 4.
10.2.4.2 Exigences de fabrication pour les anneaux de contrôle
Les anneaux de contrôle doivent être fabriqués à partir d'endroits à une distance d'au moins 300 mm de l'extrémité du tuyau et avoir une taille suffisante pour les essais obligatoires, selon les exigences spécifiées dans le tableau 4. Lors de la préparation des échantillons, il est nécessaire de prendre en compte zones affectées par la chaleur ou durcissement à froid.
10.2.4.3 Exigences d'essai
La fréquence des tests pour chaque ligne de production doit être d'un anneau de test par lot de tuyaux par poste de travail (maximum 12 heures).
Pour les tubes dénudés et recouverts, au moins un anneau de test doit être sélectionné par poste de commande.
Pour chaque anneau de contrôle, les essais effectués, le nombre d'échantillons, les méthodes d'essai et les critères d'acceptation doivent être conformes aux exigences du tableau 4.
10.2.4.4 Retests
Si les résultats du test ne répondent pas aux exigences spécifiées, alors :
a) l'essai (voir Tableau 4, colonne 2) doit être effectué sur deux fois le nombre d'éprouvettes (voir
b) tous les tubes revêtus après le dernier résultat d'essai de réception insatisfaisant et avant le prochain résultat d'essai de réception satisfaisant doivent être ébavurés pour être recouverts conformément aux exigences de 11.3.
Si les résultats des tests répétés des deux échantillons répondent aux exigences établies, le tuyau revêtu est soumis à acceptation.
Si les résultats des tests répétés d'un ou des deux échantillons ne satisfont pas aux exigences établies, alors :
a) tous les tubes revêtus après le dernier résultat d'essai de réception insatisfaisant et avant le prochain résultat d'essai de réception satisfaisant doivent être ébavurés pour être recouverts conformément aux exigences de 11.3, ou
b) en accord avec le client, des essais répétés peuvent être effectués pour déterminer quels tubes revêtus depuis le dernier résultat satisfaisant du contrôle de réception sont aptes à être déterminés. Les tuyaux rejetés doivent être décapés pour être recouverts conformément aux exigences de 11.3.
Si les résultats de l'inspection à la limite du revêtement sont inexacts en raison de l'influence du prétraitement de surface (par exemple, la couleur), le revêtement peut être considéré comme acceptable par accord entre le client et le fabricant du revêtement.
10.3 Résultats des tests
Les résultats des essais effectués conformément au 10.2 sont disponibles à la demande du client, indépendamment de la renonciation aux rapports d'essais dans la commande d'achat de tubes revêtus.
11 Réparation de tuyaux revêtus
11.1 Général
En vertu des sections 9 et 10, les tuyaux revêtus sont soit réparés conformément aux exigences de 11.2, soit décapés et recouverts conformément aux exigences de 11.3.
11.2 Réparation des lacunes dans le revêtement
La réparation des lacunes dans le revêtement est effectuée conformément aux procédures recommandées par le fabricant du matériau, avec les exigences suivantes :
a) les zones de 6 mm de diamètre ou moins sont réparées à l'aide de la poudre de réparation recommandée par le fabricant, d'un revêtement à deux composants ou d'un matériau similaire, comme convenu avec le client ;
b) les zones d'un diamètre supérieur à 6 mm et d'une superficie inférieure à 250 cm réparé à l'aide d'un revêtement à deux composants recommandé par le fabricant ou d'un matériau similaire convenu avec le client ;
c) l'épaisseur minimale de la chaussée réparée doit être conforme aux exigences de 9.4 ;
d) toutes les sections réparées doivent être testées pour la continuité conformément aux exigences de
e) le nombre de sections de réparation sur le tuyau doit être enregistré.
11.3 Décapage et recouvrement
La surface du tuyau doit être nettoyée par une combinaison des méthodes suivantes : chauffage à une température ne dépassant pas 275 °C, grattage, carottage, brossage et/ou sablage abrasif. Le revêtement précédemment appliqué doit être complètement enlevé. Le recouvrement doit être effectué conformément aux exigences des sections 9 et 10.
REMARQUE Pour les nuances supérieures à X80, la température maximale de décapage peut affecter les propriétés du tuyau. L'identité de chaque tuyau dénudé doit être enregistrée.
12 Marquage
12.1 Général
Le marquage doit être appliqué sur les tubes revêtus conformément aux exigences de 12.2 et tout marquage supplémentaire spécifié dans la commande et convenu entre le fabricant et le client.
12.2 Marquage obligatoire
Le marquage comprend :
- nom de l'entreprise ou marque du fabricant du revêtement ;
- la désignation de cette norme ;
- marquage du fabricant de tuyaux sans revêtement, indiquant la norme ;
— date d'application du revêtement ;
— fabricant du tube, numéro du tube, diamètre extérieur et épaisseur de paroi.
Le marquage est effectué à l'aide d'un pochoir ou d'une impression avec des encres durables de couleur contrastante, garantissant la sécurité pour une identification ultérieure.
13 Transport et stockage
13.1 Exigences pour le chargement et le déchargement
Le chargement et le déchargement des tuyaux revêtus sont effectués de manière à éviter d'endommager les tuyaux, les extrémités des tuyaux et le revêtement.
Le fabricant du revêtement doit fournir des exigences pour la procédure de manipulation ; dans le cas où le fabricant du revêtement est responsable du transport et cela est spécifié dans la commande.
Les tuyaux revêtus endommagés pendant le transport doivent être réparés conformément aux exigences de la présente norme ou de la spécification des tuyaux.
Une chaussée endommagée après l'inspection des écarts (voir
Les tuyaux revêtus sont transportés sur des berceaux qui évitent d'endommager le revêtement.
13.2 Stockage
Si spécifié dans la commande, le fabricant de revêtement de tuyaux doit fournir des exigences pour les conditions de stockage des tuyaux revêtus.
14 Rapports d'essai et certificat de conformité
Sauf indication contraire dans la commande, le fabricant du revêtement doit délivrer un certificat de réception, type 3.1B selon ISO 10474:1991 (ou type 3.1 selon EN 10204:2004), qui contient les résultats de l'inspection et des essais de réception des tubes revêtus dans conformément à cette norme, ainsi qu'à toutes les autres exigences spécifiées dans la commande. Toutefois, si aux termes de la commande le client renonce à l'obligation de fournir un certificat de réception, le fabricant du revêtement devra fournir une attestation de conformité.
Annexe, A (obligatoire). Méthodes d'essai
Annexe A
(obligatoire)
A.1 Généralités
La présente annexe contient les méthodes utilisées dans la présente Norme internationale.
A.2 Temps de durcissement de la poudre époxy
A.2.1 Équipement
A.2.1.1 Plaque chauffante, avec une précision de contrôle de la température jusqu'à 3 °C.
A.2.1.2 Plaque métallique de dimensions (25x150x150) mm.
A.2.1.3 Thermomètre à contact.
A.2.1.4 Chronomètre.
A.2.1.5 Frottis (voir Figure A.1).
A.2.1.6 Spatule.
A.2.1.7 Calorimètre à balayage différentiel (DSC) avec dispositif de refroidissement.
A.2.1.8 Couteau de travail avec un manche (135 ± 5) mm de long, avec une lame métallique (0,65 ± 0,1) mm d'épaisseur et un tranchant ouvert (25 ± 5) mm de large. D'autres dimensions sont indiquées à la Figure A.2. (Cor.1:2008)
Dimensions en mm
Figure A.1 - Frottis
1 - rainure : (25±1) (0,9 ± 0,1) mm
Figure A.1 - Frottis
Dimensions en mm
Figure A.2 - Lame d'un couteau de travail
(30±5) millimètres ;
(57 ± 5) millimètres ;
(18±3) millimètres
Figure A.2 - Lame d'un couteau de travail
A.2.2 Procédure d'essai
A.2.2.1 Chauffer une plaque de métal sur une plaque chauffante et maintenir sa température à (232 ± 3)°C.
A.2.2.2 À l'aide d'un frottis, appliquer de la poudre époxy sur une plaque métallique jusqu'à l'obtention d'un film de revêtement d'une épaisseur de 350 à 500 µm. Au moment d'appliquer la poudre sur la surface de la plaque métallique, démarrez le chronomètre.
A.2.2.3 Racler le film de revêtement jusqu'au point de gélification complète, comme illustré à la Figure A.3, à l'aide d'un couteau de travail ou d'une spatule de manière à obtenir 10 bandes de revêtement.
Figure A.3 - Plaque avec film de revêtement
1 - revêtement; 2 - bande de séparation faite avec un couteau ou une spatule; 3 - plaque métallique
Figure A.3 - Plaque avec film de revêtement
A.2.2.4 Au bout de (30 ± 1) secondes après le démarrage du chronomètre, utiliser un couteau utilitaire pour retirer la bande de revêtement et la refroidir immédiatement dans de l'eau froide.
A.2.2.5 Toutes les (30 ± 1) secondes suivantes, répéter l'opération en A.2.2.4. Retirer successivement les bandes de revêtement.
A.2.2.6 À l'aide d'un calorimètre à balayage différentiel, déterminer la variation de la température de transition vitreuse ou degré de polymérisation C selon A.8.4.3.1 ou A.8.4.3.2, respectivement.
A.2.2.7 Selon les instructions du fabricant de la poudre, tracer le degré de polymérisation, C, en pourcentage du changement de température de transition vitreuse. ou le temps.
A.2.3 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
est le temps, en secondes, correspondant à 
99 %.
A.3 Temps de gel de la poudre époxy
A.3.1 Équipement :
A.3.1.1 Plaque chauffante, avec une précision de contrôle de la température jusqu'à 3 °C.
A.3.1.2 Plaque métallique placée sur la plaque chauffante.
A.3.1.3 Chronomètre ou chronomètre électrique avec une résolution de 0,1 seconde.
A.3.1.4 Frottis (voir Figure A.1).
A.3.2 Procédure d'essai :
A.3.2.1 Effectuer trois séries d'essais et faire la moyenne des résultats.
A.3.2.2 Chauffer et maintenir la température de surface de la plaque métallique qui sera en contact avec la poudre à (205 ± 3) °C près.
A.3.2.3 Appliquer de la poudre époxy sur la plaque métallique à la largeur du trait (25 mm).
A.3.2.4 Dans un mouvement fluide, étaler la poudre époxy sur la plaque métallique, en maintenant le trait à un angle d'environ 45° par rapport à la surface de la plaque métallique, créant ainsi une bande de poudre époxy d'environ 25 mm de large.
REMARQUE L'épaisseur de film durci requise est de 350 à 450 µm.
A.3.2.5 Démarrer le chronomètre tout en appliquant la poudre sur la plaque métallique.
A.3.2.6 L'écouvillon est maintenu à un angle d'environ 45° par rapport à la surface de la plaque métallique de sorte que la majeure partie du poids de l'écouvillon repose sur la plaque. Lissez la poudre époxy fondue avec des mouvements répétés du bord du trait. Arrêtez le chronomètre lorsque l'écouvillon n'est plus en contact avec la plaque métallique, comme illustré à la Figure A.4.
Figure A.4 — Estimation du temps de gel
Figure A.4 — Estimation du temps de gel
A.3.3 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
est le temps de gel en secondes.
A.4 Adhérence du revêtement sur l'acier à (20 ± 3)°C
A.4.1 Équipement
A.4.1.1 Couteau de travail, voir A.2.1.8.
A.4.2 Échantillons
Le test est effectué sur le tube revêtu ou sur l'anneau de test.
A.4.3 Procédure d'essai
A.4.3.1 Faire une encoche en V sous la forme de deux lignes de 20 mm de long se coupant à un angle de 30° à 45° à une distance d'environ 5 mm de leurs extrémités.
A.4.3.2 Placer la pointe du couteau au point d'intersection à un angle de 45° par rapport à la surface, puis tenter par secousses de déplacer le revêtement à l'intérieur de la forme en V. Si le revêtement est difficile ou difficile à enlever, répétez cette étape à l'intérieur de la forme en V au moins quatre fois pour assurer l'intégrité du revêtement.
A.4.3.3 Examinez l'apparence de la surface pelée et comparez les scores suivants :
— Note 1 : Le revêtement n'est enlevé en aucun point de l'entaille en V. Il existe des zones de revêtement adhérent sur toute la surface ;
— Note 2 : Le revêtement est difficile à enlever en petits morceaux. Une quantité importante du revêtement reste collée à la surface métallique ;
— Note 3 : Le revêtement est enlevé en morceaux plus grands que le tranchant inséré sous le revêtement. Une partie du revêtement reste collée à la surface métallique dans l'encoche en V ;
— Score 4 : Le revêtement est complètement enlevé avec une résistance minimale. Dans l'encoche en forme de V, aucun revêtement n'adhère à la surface métallique.
A.4.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
- score d'adhérence.
Lors de l'essai de tuyaux revêtus, le numéro ou l'identification du tuyau doit être indiqué.
A.5 Teneur totale en matières volatiles/humidité de la poudre époxy. Perte de masse
A.5.1 Méthode A (manuelle)
A.5.1.1 Équipement.
A.5.1.1.1 Armoire de séchage, avec une précision de contrôle de la température jusqu'à 3 °C.
A.5.1.1.2 Balance, précise à 0,001 g.
A.5.1.1.3 Dessiccateur.
A.5.1.1.4 Creusets.
A.5.1.2 Procédure d'essai.
A.5.1.2.1 Peser le creuset vide à 0,001 g près Un échantillon de 10 g de poudre époxy soigneusement mélangée est placé dans le creuset, le creuset avec la poudre est pesé à 0,001 g près de la surface inférieure.
A.5.1.2.2 Le creuset avec la poudre époxy est placé dans une étuve et maintenu à une température de (105 ± 3) °C pendant 2 heures au maximum. Après chauffage, le creuset avec de la poudre époxy est transféré dans un dessiccateur, refroidi à température ambiante et pesé. Le creuset est ensuite replacé dans le dessiccateur ; répéter la procédure de détermination de la masse toutes les (60 ± 10) minutes jusqu'à ce que deux résultats consécutifs ne diffèrent pas de plus de 0,001 g.
A.5.1.2.3 Calculer la teneur en matières volatiles/humidité à l'aide de l'équation (A.1)
où est la masse initiale du creuset et de la poudre époxy, g ;
est la masse finale du creuset et de la poudre époxy, g ;
est la masse du creuset, g.
A.5.2 Méthode B (automatique)
La teneur en humidité de la poudre époxy est déterminée à l'aide d'un dessiccateur à perte de masse.
A.5.3 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
- la méthode utilisée ;
— pourcentage de matière volatile/humidité.
A.6 Granulométrie de la poudre époxy
A.6.1 Équipement
A.6.1.1 Dispositif de tamisage à jet d'air avec action de vide et tamis de 150 µm et 250 µm.
A.6.1.2 Balance, précision 0,01 g.
A.6.2 Procédure d'essai
A.6.2.1 Peser la passoire et un tamis à 0,01 g près Placer environ 20 g de poudre époxy sur le tamis et enregistrer la masse de la poudre à 0,01 g près.
A.6.2.2 Placez le filtre dans le tamis, fermez-le et fixez-le. Allumez le tamis pendant 3 minutes.
A.6.2.3 Retirer le filtre et le peser à 0,01 g près.
A.6.2.4 Calculer le pourcentage de poudre époxy restant sur le tamis à l'aide de la formule
où est le poids initial de la poudre sur le tamis, g ;
est la masse du filtre, du tamis et de la poudre restante, g ;
- poids du filtre sur le tamis, g.
A.6.2.5 Répéter l'essai avec un autre tamis.
A.6.3 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
est le pourcentage de poudre époxy qui reste pour chaque taille de tamis.
A.7 Densité de la poudre époxy
A.7.1 Généralités
À la discrétion du fabricant du revêtement, déterminer la densité de la poudre époxy par la méthode décrite en A.7.2 ou A.7.3. La température d'essai doit être de (20±3)°C.
A.7.2 Méthode A (manuelle)
A.7.2.1 Équipement
A.7.2.1.1 Balance, précise à 0,01 g près.
A.7.2.1.2 Flacon de 100 ml pour mesurer le volume.
A.7.2.1.3 White spirit.
A.7.2.2 Procédure d'essai
A.7.2.2.1 Peser la fiole à 0,01 g près.
A.7.2.2.2 Ajouter environ 20 g de poudre époxy dans la fiole et peser la fiole avec la poudre à 0,01 g près.
A.7.2.2.3 Ajouter suffisamment d'essence minérale pour recouvrir la poudre époxy. Boucher le flacon et agiter pendant plusieurs minutes afin qu'il n'y ait pas de poches d'air, de bulles, de grumeaux dans la poudre. Rincer le bouchon et les parois de la fiole avec de l'essence minérale jusqu'à ce qu'ils soient exempts de poudre et que la fiole soit remplie à 100 ml. Peser le ballon avec la poudre époxy et le white spirit à 0,01 g près.
A.7.2.2.4 Vider le ballon. La nettoyer et la sécher, ajouter 100 ml de white spirit et peser la fiole de white spirit à 0,01 g près.
A.7.2.2.5 Calculer la masse volumique des essences minérales en grammes par litre à l'aide de la formule :
où — masse volumique du white spirit, g/l ;
- masse de la fiole et du white spirit, g ;
- masse du ballon, g.
A.7.2.2.6 Calculer la masse volumique de la poudre époxy en grammes par litre selon la formule :
où — masse volumique de la poudre époxy, g/l ;
— masse de la fiole et de la poudre époxy, g ;
est la masse du ballon, g;
— masse volumique du white spirit, g/l.
A.7.3 Méthode B (automatique)
La densité de la poudre époxy est déterminée à l'aide d'un pycnomètre à air ou à hélium conformément à la norme ISO 8130-2 ou ISO 8130-3.
A.7.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
— méthode utilisée ;
— type de pycnomètre utilisé dans la méthode B ;
est la masse volumique de la poudre époxy en grammes par litre.
A.8 Analyse thermique de la poudre époxy et du film de revêtement durci
A.8.1 Généralités
L'analyse thermique est utilisée pour caractériser la poudre époxy non durcie et le film du revêtement durci.
La méthode de calorimétrie différentielle à balayage (DSC) est utilisée, les dispositions générales et les définitions sont données dans l'ISO 11357-1. Le traitement et l'étalonnage doivent être effectués conformément à l'ISO 11357-1, sauf indication contraire dans la présente Norme internationale.
A.8.2 Équipement
A.8.2.1 Calorimètre à balayage différentiel (DSC) avec dispositif de refroidissement.
A.8.2.2 Balance, précise à 0,1 mg près.
A.8.2.3 Presse pour sceller l'échantillon.
A.8.2.4 Creusets en aluminium avec couvercles.
A.8.2.5 Source de pur sec pour analyse .
A.8.3 Procédure de mesure pour la poudre époxy
A.8.3.1 Mesure
Les cycles de chauffage suivants doivent être effectués, en commençant par le cycle (a) :
- cycle (a) : chauffer l'échantillon de (25±5)°C à (70±5)°C à une vitesse de 20°C/minute, puis refroidir immédiatement à (25±5)°C ;
- cycle (b) : chauffer l'échantillon de (25±5)°C à (275±5)°C à une vitesse de 20°C/minute, puis refroidir immédiatement à (25±5)°C ;
- cycle(s) : chauffer l'échantillon de (25 ± 5) °C à +40°C (typiquement 150°C) à 20°C/minute, puis refroidir immédiatement à (25±5)°C.
Pour certaines poudres époxy, d'autres cycles thermiques peuvent s'appliquer selon les instructions du fabricant du matériau.
A.8.3.2 Évaluation des résultats
A.8.3.2.1 Température de transition vitreuse,
Température de transition vitreuse la poudre époxy est calculée au point d'inflexion (Figure A.5).
Figure A.5 — Exemples de diagrammes thermiques de poudre époxy
1 - cycle (b); 2 - cycle(s)
Figure A.5 — Exemples de diagrammes thermiques de poudre époxy
La température de transition vitreuse de la poudre crue, est calculée au point d'inflexion de la courbe obtenue par le cycle (b), et la température de transition vitreuse du matériau durci,
, est calculé au point d'inflexion de la courbe obtenue par le cycle ©.
A.8.3.2.2 Modification de l'enthalpie de réaction
Changement d'enthalpie de réaction est obtenu par intégration au point maximum du diagramme de calorimétrie différentielle à balayage.
A.8.4 Mode opératoire de mesure du film de revêtement durci
A.8.4.1 Généralités
Un échantillon du film de revêtement durci pesant (10 ± 3) mg est pesé avec une précision de 0,1 mg, placé dans un creuset et scellé avec un couvercle. Pesez le creuset avec un échantillon du film de revêtement durci. Placer le creuset avec l'échantillon de film de revêtement durci et l'échantillon de référence dans la cellule DSC, purger avec de l'azote sec.
A.8.4.2 Mesure
Les cycles de chauffage suivants doivent être effectués, en commençant par le cycle (a) comme cycle préparatoire :
- cycle (a) : chauffer l'échantillon de (25±5)°С à (110±5)°С à une vitesse de 20°С/minute, puis refroidir à (25±5)°С ;
— cycle (b) : chauffer l'échantillon de (25±5)°С à (275±5)°С à une vitesse de 20°С/minute, puis refroidir à (25±5)°С ;
- cycle(s) : chauffer l'échantillon de (25 ± 5) °C à +40°C (typiquement 150°C) à 20°C/minute, puis refroidir à (25±5)°C.
Pour certaines poudres époxy, d'autres cycles thermiques peuvent être utilisés selon les instructions du fabricant du matériau.
Les échantillons prélevés sur les tuyaux revêtus stockés dans un entrepôt doivent être séchés avant le test.
A.8.4.3 Évaluation des résultats
A.8.4.3.1 Température de transition vitreuse
température de transition vitreuse du film de revêtement durci, , est déterminé au point d'inflexion (Figure A.6). Pour un film de revêtement durci, déterminer
, changement de température de transition vitreuse, selon la formule :
où température de transition vitreuse pour le cycle (b) selon A.8.4.2 ;
est la température de transition vitreuse pour le cycle © selon A.8.4.2.
Figure A.6 — Exemples de schémas de revêtement thermique
1 - cycle (b); 2 - cycle(s)
Figure A.6 — Exemples de schémas de revêtement thermique
A.8.4.3.2 Chaleur résiduelle de réaction du revêtement durci
Changement d'enthalpie de réaction déterminée en intégrant au point du maximum exothermique de la courbe DSC pour le cycle (b) selon A.8.4.2, en calculant l'aire délimitée par le pic de réaction et la ligne de base. Dans un film de revêtement entièrement durci, aucune chaleur résiduelle de réaction ne doit être observée.
Degré de polymérisation , peut être calculé à l'aide de la formule :
où est l'enthalpie de réaction de la poudre époxy ; cycle (b) selon A.8.3.1 ;
est l'enthalpie de réaction de la poudre ; boucle (b) en A.8.4.2.
A.8.5 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
— type de matériau et numéro de lot ;
- la date de l'épreuve ;
— type de calorimètre différentiel à balayage ;
- pour la poudre époxy : ,
,
;
— pour le film de revêtement durci : ,
,
,
et
.
Lors de l'essai d'un revêtement de production, le numéro ou l'identification du tuyau doit être spécifié.
A.9 Décollement cathodique du revêtement
A.9.1 Équipement
A.9.1.1 Alimentation redressée avec tension de sortie régulée.
A.9.1.2 Plaque chauffante avec bac en acier contenant du sable ou de la grenaille d'acier, température contrôlée à 3 °C, ou température du four contrôlée à 3 °C.
A.9.1.3 Électrode de référence au calomel.
A.9.1.4 Fil-électrode en platine de 0,8 mm de diamètre.
A.9.1.5 Cylindre en plastique de diamètre intérieur (75 ± 3) mm.
A.9.1.6 Chlorure de sodium, solution à 3 % dans de l'eau distillée.
A.9.1.7 Couteau de travail (A.2.1.8).
A.9.1.8 Foret de 3 mm à 6 mm de diamètre.
Figure A.7 - Obtention d'un défaut artificiel
1 - foret d'un diamètre de 3-6 mm; 2 - cône d'admission; 3 - revêtement; 4 - échantillon de métal
Figure A.7 - Obtention d'un défaut artificiel
A.9.2 Échantillons
Les spécimens revêtus en laboratoire doivent mesurer (100 100
6,4) mm. Les échantillons issus des anneaux de contrôle doivent avoir des dimensions (100
100
épaisseur de paroi du tuyau) mm.
A.9.3 Procédure d'essai
A.9.3.1 Prendre un échantillon testé avec un détecteur de défauts à une tension d'au moins 1800 V pour l'absence de claquage.
A.9.3.2 Au centre de l'échantillon dans le revêtement protecteur, percer un trou cylindrique d'un diamètre de 3 à 6 mm jusqu'à ce qu'une dépression conique se forme dans le métal. Dans ce cas, le métal ne doit pas être perforé (Figure A.7).
A.9.3.3 Positionner le cylindre en plastique de sorte que son axe coïncide avec le centre du trou percé dans le revêtement, appliquer du mastic autour du cylindre.
A.9.3.4 Remplir l'éprouvette sur une hauteur d'au moins 70 mm avec une solution de chlorure de sodium préchauffée à la température d'essai. Notez le niveau de solution dans le cylindre. Insérez l'électrode dans la solution et connectez-la au pôle positif de l'alimentation en courant continu. Connectez le pôle négatif de l'alimentation à la zone nue préparée sur l'échantillon.
A.9.3.5 Appliquer une tension (négative à l'électrode au calomel de référence) à l'échantillon et maintenir une température constante dans un ou plusieurs des modes d'essai indiqués dans les Tableaux 2 à 4 :
a) 1,5 V, (20±3)°C pendant 28 jours ;
b) 3,5 V, (65±3)°C pendant 24 heures ;
c) 1,5 V, (65±3)°C pendant 28 jours.
Maintenir le niveau de la solution en ajoutant, si nécessaire, de l'eau distillée (Figures A.8 et A.9).
A.9.3.6 À la fin de l'essai, retirer la cellule d'essai, refroidir l'éprouvette à l'air à (20 ± 3) °C et évaluer les caractéristiques de décollement cathodique de l'éprouvette dans l'heure qui suit l'arrêt de l'essai.
A.9.3.7 À l'aide d'un couteau de travail, faire huit coupes radiales traversantes dans le revêtement jusqu'au substrat. Ces coupes doivent s'éloigner d'au moins 20 mm du centre du trou.
A.9.3.8 Insérez la pointe de la lame du couteau de travail sous le couvercle au niveau du trou. En utilisant la lame comme levier, décollez le revêtement. Continuer jusqu'à ce que le revêtement commence à montrer une résistance claire à une telle action.
A.9.3.9 Mesurer la longueur de pelage en tant que distance depuis le bord du trou d'origine le long de chaque encoche radiale et faire la moyenne des résultats.
Figure A.8 — Chambre d'électrolyse pour l'essai des tubes NPS 4 (114,3 mm) et plus
Dimensions en mm
1 - connecter l'électrode (cathode) au pôle négatif; 2 - connexion de l'électrode (anode) au pôle positif; 3 - connexion de l'électrode de référence au pôle positif ; 4 - électrode de référence ; 5 - couvercle en plastique; 6 - gobelet en plastique (diamètre intérieur d'au moins 75 mm); 7 - volume d'électrolyte > 300 ml ; 8 - revêtement; 9 - échantillon d'acier ; Dix; 12 - mastic; 11 - défaut artificiel; 13 - électrode (cathode); 14 - électrode en platine d'un diamètre de 0,8 à 1,0 mm (anode); 15 - source de courant redressée; 16 - alimentation
Figure A.8 — Chambre d'électrolyse pour l'essai des tubes NPS 4 (114,3 mm) et plus
Figure A.9 — Chambre d'électrolyse pour l'essai de conduites inférieures à NPS 4 (114,3 mm)
1 - raccordement du tuyau au pôle négatif (-); 2 - défaut artificiel; 3 - électrolyte; 4 - isolant; 5 - connecter l'électrode au pôle positif (+); 6 - verre
Figure A.9 — Chambre d'électrolyse pour l'essai de conduites inférieures à NPS 4 (114,3 mm)
A.9.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
— longueur moyenne de la peau, mm.
Lors de l'essai de tuyaux revêtus, le numéro ou l'identification du tuyau doit être indiqué.
A.10 Contamination sous revêtement
A.10.1 Équipement
A.10.1.1 Stéréomicroscope.
A.10.1.2 Couteau de travail (A.2.1.8).
A.10.2 Échantillons
Les échantillons doivent mesurer (25 200
épaisseur de paroi du tuyau) mm, tandis qu'une section de 200 mm de long doit être située le long de l'axe du tuyau.
A.10.3 Procédure d'essai :
A.10.3.1 À l'aide d'un couteau de travail, retirer de l'éprouvette, pliée conformément aux exigences de A.11.3.1, une zone de revêtement d'environ (3 20) mm.
A.10.3.2 Examiner la surface du métal sous le revêtement à l'aide d'un stéréomicroscope à un grossissement de 40x. Estimer le pourcentage de contamination de la surface métallique.
A.10.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
- le pourcentage de contamination de la surface métallique.
Lors de l'essai de tuyaux revêtus, le numéro ou l'identification du tuyau doit être indiqué.
A.11 Porosité du revêtement
A.11.1 Équipement
A.11.1.1 Stéréomicroscope, grossissement 40x.
A.11.1.2 Étau ou dispositif de flexion directionnelle.
A.11.1.3 Congélateur.
A.11.1.4 Couteau de travail (voir A.2.1.8).
A.11.2 Échantillons
Les spécimens revêtus en laboratoire doivent mesurer (6,4x25x200) mm. Les échantillons d'anneaux de contrôle doivent avoir des dimensions (25x200x épaisseur de paroi du tuyau) mm et le côté de 200 mm doit être parallèle à l'axe du tuyau.
A.11.3 Procédure d'essai :
A.11.3.1 Refroidir l'éprouvette à moins 30 °C et la plier à 180 degrés dans un étau ou sur une cintreuse directionnelle.
A.11.3.2 Ouvrir une partie du revêtement de l'éprouvette pliée avec un mouvement de levier et examiner la porosité du revêtement à un grossissement de 40x.
A.11.3.3 Comparer la porosité du revêtement existant avec les figures A.10 et A.11. Si la porosité est égale ou inférieure à la porosité indiquée sur les photographies, notez la porosité comme "acceptable". Si la porosité dépasse celle indiquée sur les photographies, notez-la comme "inacceptable".
Figure A.10 - Porosité transversale maximale admissible d'un revêtement pelé
Figure A.10 - Porosité transversale maximale admissible d'un revêtement pelé
Figure A.11 - Porosité maximale admissible à la limite de la chaussée
Figure A.11 - Porosité maximale admissible à la limite de la chaussée
A.11.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
— évaluation de la porosité de la section transversale ;
— évaluation de la porosité à la limite du revêtement.
Lors de l'essai de tuyaux revêtus, le numéro ou l'identification du tuyau doit être indiqué.
A.12 Élasticité du revêtement
A.12.1 Équipement
A.12.1.1 Presse hydraulique.
A.12.1.2 Mandrins de cintrage à rayons fixes.
A.12.1.3 Cryochambre.
A.12.1.4 Jauges de contrainte (le cas échéant).
A.12.2 Échantillons
Les éprouvettes revêtues dans des conditions de laboratoire doivent mesurer (6,4 x 25,0) mm et mesurer au moins 200 mm de long. Les échantillons provenant des anneaux de contrôle doivent avoir une épaisseur égale à l'épaisseur de la paroi du tuyau, une largeur de 25 mm et une longueur d'au moins 200 mm. Le côté de 200 mm doit être parallèle à l'axe du tuyau.
A.12.3 Procédure d'essai :
A.12.3.1 Lisser le revêtement au bord de l'éprouvette en supprimant toutes les sources de contraintes potentielles. Placer l'échantillon dans la cryochambre, le refroidir à (0±3)°C et le maintenir à cette température pendant au moins 1 heure.
A.12.3.2 L'éprouvette étant placée sur une surface plane, déterminer la hauteur du segment, d, qui comprend l'épaisseur de l'éprouvette et le rayon de courbure, comme indiqué à la Figure A.12.
A.12.3.3 Déterminer le rayon du mandrin, R, correspondant à un angle de déviation de 2° par longueur égale au diamètre du tuyau, en utilisant la formule
où R est le rayon du mandrin, mm ;
d est la hauteur du segment d'échantillon, mm.
A.12.3.4 Plier l'éprouvette sur un mandrin dont le rayon ne dépasse pas la valeur déterminée conformément aux exigences de A.12.3.3. la durée du cintrage de l'échantillon ne doit pas dépasser 10 secondes. L'ensemble du processus doit être terminé au plus tard 30 secondes après le retrait de l'échantillon de la cryochambre.
Remarque - Si le comportement de l'échantillon est caractérisé par la présence d'extrêmes, alors la déformation relative peut être calculée à l'aide de jauges de contrainte collées sur l'échantillon.
A.12.3.5 Chauffer l'échantillon à (20 ± 5)°C et le maintenir à cette température pendant au moins 2 heures. Au cours de la prochaine heure, inspectez-le visuellement pour détecter les fissures.
Figure A.12 - Détermination de l'épaisseur de l'éprouvette
Dimensions en mm
1 - épaisseur de paroi du tuyau ; 2 - revêtement
Figure A.12 - Détermination de l'épaisseur de l'éprouvette
A.12.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
- l'angle de déviation spécifié ;
- la présence de fissures.
Lors de l'essai de tuyaux revêtus, le numéro ou l'identification du tuyau doit être indiqué.
A.13 Résistance aux chocs du revêtement
A.13.1 Équipement
A.13.1.1 Testeur d'impact, comprenant :
— masse tombante, masse 1 kg ;
- un percuteur, d'un diamètre de 15,8 mm ;
- tube gradué avec fente de 1 m de long ;
- pour tester un échantillon avec un revêtement de laboratoire - enclumes plates d'une dureté de (55 ± 5) HRC;
- pour tester des échantillons provenant d'anneaux de contrôle - une enclume d'un rayon de 40 mm avec une dureté de (55 ± 5) HRC ;
- un support fixe en bois dont les dimensions ne sont pas inférieures à (600 600
600) mm, avec plateau en bois dur.
A.13.1.2 Détecteur de défaut CC.
A.13.1.3 Cryochambre.
A.13.2 Échantillons
Les échantillons revêtus en laboratoire doivent mesurer environ (25,0 200,0
6,4) mm. Les échantillons provenant des anneaux de contrôle doivent mesurer environ (25
200
épaisseur de paroi du tuyau) mm. Le côté de 200 mm doit être parallèle à l'axe du tuyau.
A.13.3 Procédure d'essai :
A.13.3.1 Placer l'échantillon dans la cryochambre, refroidir à moins (30 ± 3)°C, maintenir dans cette gamme de température pendant au moins 1 heure. Placer l'échantillon refroidi dans un testeur d'impact monté coaxialement sur une enclume appropriée.
A.13.3.2 Frapper l'éprouvette trois fois avec une énergie d'impact de 1,5 J, les points d'impact étant distants d'au moins 50 mm. Ces trois impacts doivent être effectués au plus tard 30 secondes après le retrait de l'échantillon de la cryochambre.
A.13.3.3 Chauffer l'échantillon à (20 ± 3) °C. Vérifiez qu'il n'y a pas de panne dans le revêtement à l'aide d'un détecteur de défauts à étincelles réglé sur une tension de (1750 ± 250) V, ou d'une tension de contrôle sur un détecteur de défauts avec une éponge mouillée à une tension de (67,5 ± 4,5) V ou (90 ± 5) V
A.13.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
est la valeur de l'énergie d'impact appliquée ;
est la tension à l'électrode du détecteur de défaut d'étincelle ;
- le nombre de pannes du revêtement.
Lors de l'essai de tuyaux revêtus, le numéro ou l'identification du tuyau doit être indiqué.
A.14 Fissuration sous contrainte cathodique
A.14.1 Équipement
L'équipement doit être conforme aux exigences de A.9.1 et A.12.1, sauf qu'un cylindre en plastique d'un diamètre intérieur de (25 ± 2) mm doit être utilisé.
A.14.2 Échantillons
Préparez des échantillons d'au moins 50 300
6) mm.
A.14.3 Procédure d'essai
A.14.3.1 Plier l'éprouvette comme décrit dans la méthode d'essai de traction (A.12) jusqu'à obtenir une déflexion de 2° sur une longueur égale au diamètre.
A.14.3.2 Tester l'éprouvette comme décrit en A.9 pendant 28 jours, avec un trou dans le revêtement en haut de l'éprouvette pliée, c'est-à-
A.14.3.3 Après 28 jours de test, retirer les électrodes et le cylindre en plastique, éliminer l'humidité de la surface de l'échantillon.
A.14.3.4 La zone du revêtement exposée à l'électrolyte doit être examinée au plus tard 24 heures après l'essai. Si, lors de l'examen conformément à
A.14.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
- la présence de fissures.
Lors de l'essai de tuyaux revêtus, le numéro ou l'identification du tuyau doit être indiqué.
A.15 Adhérence du revêtement sur l'acier après trempage dans l'eau à une température de (65 ± 3) ° C pendant 24 heures
A.15.1 Équipement
A.15.1.1 Bain-marie non corrosif à température contrôlée.
A.15.1.2 Eau du robinet.
A.15.1.3 Thermomètre.
A.15.1.4 Couteau de travail (A.2.1.8).
A.15.2 Échantillons
Les spécimens revêtus en laboratoire doivent mesurer (100,0 100,0
6,4) mm. Les échantillons des anneaux de contrôle doivent mesurer (100
100
épaisseur de paroi du tuyau) mm.
A.15.3 Procédure d'essai :
A.15.3.1 Pour chaque essai, utiliser de l'eau fraîche du robinet chauffée à (65 ± 3) °C avant d'y plonger les éprouvettes. Placer les échantillons dans le bain-marie afin qu'ils soient complètement immergés dans l'eau. Incuber les échantillons dans de l'eau à (65±3)°C pendant 24 heures, puis les retirer du bain-marie.
A.15.3.2 Pendant que l'éprouvette est encore chaude, couper un (30 15) mm au substrat, puis refroidir l'échantillon à l'air à (20±3)°C. Pas plus d'une heure après l'essai (A.15.3.1), insérer la pointe d'un couteau universel sous le revêtement en haut du rectangle. En utilisant la lame comme levier, décollez le revêtement. Continuez ainsi jusqu'à ce que tout le revêtement du rectangle ait été retiré ou que le revêtement ne résiste plus à une telle action.
A.15.3.3 Évaluer l'adhérence de la chaussée à l'intérieur du rectangle comme suit :
- Note 1 : il n'est pas possible de décoller complètement le revêtement ;
- Note 2 : moins de 50 % du revêtement est pelable ;
- Note 3 : plus de 50 % du revêtement est pelable, mais le revêtement présente une nette résistance à l'action de la lame comme levier ;
- Note 4 : le revêtement se décolle facilement en bandes ou en gros morceaux ;
— Note 5 : Le revêtement se décolle facilement en un seul morceau.
A.15.4 Résultats
Les informations suivantes doivent être enregistrées :
- numéro de lot de poudre époxy ;
- la date de l'épreuve ;
- score d'adhérence.
Lors de l'essai de tuyaux revêtus, le numéro ou l'identification du tuyau doit être indiqué.
