GOST ISO 13680-2016

GOST ISO 13680−2016 Boîtiers, tubes et ébauches tubulaires sans soudure pour raccords en aciers fortement alliés et alliages résistants à la corrosion pour l'industrie pétrolière et gazière. Caractéristiques

GOST ISO 13680-2016

Groupe B62

NORME INTER-ÉTATS

CARTERS, POMPES ET TUBES SANS SOUDURE POUR RACCORDS EN ACIERS HAUTEMENT ALLIÉS ET ALLIAGES RÉSISTANTS À LA CORROSION POUR L'INDUSTRIE DU PÉTROLE ET DU GAZ

Caractéristiques

Corps de tubage, tubes et raccords sans soudure en aciers fortement alliés et alliages résistants à la corrosion pour les industries du pétrole et du gaz naturel. Caractéristiques

OKS 23.040.10
OKP 13 2100
13 2780

Date de présentation 2017-10-01

Avant-propos

Les objectifs, les principes de base et la procédure de base pour la réalisation des travaux de normalisation interétatique sont établis dans GOST 1.0-2015 «Système de normalisation interétatique. Dispositions de base » et GOST 1.2−2015 « Système de normalisation interétatique. Normes, règles et recommandations interétatiques pour la normalisation interétatique. Règles d'élaboration, d'acceptation, de mise à jour et d'annulation"

À propos de la norme

1 PRÉPARÉ par le comité technique de normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et en fonte" et la société par actions ouverte "Institut russe de recherche sur l'industrie des tubes" (JSC "RosNITI") sur la base d'une traduction authentique en russe de la norme spécifié au paragraphe 4, qui a été créé LLC "Société de traduction spécialisée "Interservice"

2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"

3 ADOPTÉE par le Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (procès-verbal du 29 mars 2017 N 86-P)

A voté pour accepter :

4 Par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 21 mars 2017 N 166-st, la norme interétatique GOST ISO 13680-2016 est entrée en vigueur le 1er octobre 2017.

5 Cette norme est identique à la norme internationale ISO 13680:2010* Industries du pétrole et du gaz naturel - Tubes sans soudure en alliage résistant à la corrosion destinés à être utilisés comme corps de tubage, de tubage et de couplage - Conditions techniques de livraison en tant qu'ébauches de tubage, de tubage et de couplage. Conditions techniques de livraison) .

La Norme internationale a été élaborée par le comité technique de normalisation ISO/TC 67 Matériaux, équipements et structures offshore pour les industries du pétrole, de la pétrochimie et du gaz, sous-comité SC5 Casing, Tubing and Drill Pipe de l'Organisation internationale de normalisation (ISO).

Traduction de l'anglais (en).

Le nom de cette norme a été modifié par rapport au nom de la norme internationale en raison des spécificités de la construction du système de normalisation interétatique.

Des informations sur la conformité des normes interétatiques avec les normes internationales de référence sont données dans l'annexe complémentaire du DB.

Degré de conformité - Identique (IDT)

6 Cette norme a été préparée sur la base de l'application de GOST R ISO 13680-2011*
________________
* Arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 21 mars 2017 N 166-st GOST R ISO 13680-2011 a été annulé à partir du 1er octobre 2017

7 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel "Normes nationales" et le texte des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (www.gost.ru)

Introduction

Cette norme est identique à la norme internationale ISO 13680:2010 « Industrie pétrolière et gazière. Tubes sans soudure en alliages résistants à la corrosion destinés à être utilisés comme enveloppes, tubes et ébauches de tubes pour raccords. Conditions techniques de livraison », qui est largement utilisé dans la pratique mondiale en termes d'établissement d'exigences pour les tuyaux en aciers fortement alliés et alliages destinés à être utilisés dans les équipements et systèmes de production de pétrole et de gaz en contact avec des milieux contenant du sulfure d'hydrogène, ainsi que dans les installations de traitement de gaz naturels à forte teneur en soufre.

Dans le texte de cette norme, en relation avec l'ISO 13680:2010, certaines phrases ont été modifiées, certains termes et désignations ont été remplacés par leurs synonymes et équivalents afin de se conformer aux normes de la langue russe et conformément à la terminologie et la notation adoptée dans le système de normalisation interétatique. Y compris le terme "alliage résistant à la corrosion" est remplacé par le terme similaire "aciers et alliages fortement alliés résistant à la corrosion", les termes 4.1.9 Ligne 1 (étiquette 1) et 4.1.10 Ligne 2 (étiquette 2) avec les définitions sont remplacés par les termes "4.1. 8 diamètre extérieur" et "4.1.17 épaisseur de paroi". L'ISO 13680 (clause 11.3, deuxième paragraphe) a supprimé le marquage de la date de fabrication des produits dans la période de transition entre deux éditions différentes de l'ISO 13680.

Aux fins de comparabilité des aciers et alliages résistants à la corrosion utilisés dans l'industrie nationale, qui ont une résistance à la corrosion dans des environnements contenant du sulfure d'hydrogène et des conditions environnementales agressives, les désignations des aciers et alliages dans la présente norme sont indiquées conformément aux règles adoptées dans la normalisation nationale. Un tableau de comparabilité des désignations de qualité de matériau pour la présente Norme internationale et l'ISO 13680 est donné dans l'Appendice OUI.

Les valeurs des unités de quantités dans le système américain d'unités (USC) ont été exclues pour les mettre en conformité avec GOST 8 .417 et l'annexe C correspondante. Les désignations adoptées dans les normes américaines ont été remplacées, contredisant les désignations adoptées dans les normes internationales.

Exclus Pièce F associée à l'octroi de licences par l'American Petroleum Institute.

1 domaine d'utilisation

Cette norme s'applique aux boîtiers, tubes et ébauches de raccords sans soudure en aciers fortement alliés et alliages résistants à la corrosion, fournis en deux niveaux d'exigences de produit :

- PSL-1 - un niveau qui établit les exigences de base de cette norme pour les produits :

- PSL-2 - un niveau qui, en plus des principaux, établit des exigences supplémentaires pour la résistance à la corrosion et la résistance à la fissuration environnementale et la certification des produits conformément à la norme ISO 15156-3, indiquées à l'annexe E.

À la discrétion du fabricant, des produits PSL-2 peuvent être fournis à la place des produits PSL-1.

La présente Norme internationale prévoit quatre classes de matériaux à partir desquels les produits peuvent être fabriqués :

a) classe 1 - aciers martensitiques et martensitiques-ferritiques ;

b) classe 2 - aciers austéno-ferritiques ;

c) classe 3 - alliages austénitiques à base de fer ;

d) Classe 4 - Alliages austénitiques à base de nickel.

Les raccords de tuyauterie ne sont pas couverts par cette norme.

Remarques

1 Les aciers et alliages résistants à la corrosion couverts par la présente norme sont des aciers et alliages spéciaux conformes aux normes ISO 4948-1 et ISO 4948-2.

NOTE 2 La résistance à la corrosion des matériaux de la présente norme peut être affectée par la manière dont les tuyaux sont raccordés.

3 Veuillez noter que toutes les qualités et qualités de matériaux destinés aux produits PSL-1 n'ont pas une résistance à la fissuration qui répond aux exigences de la norme ISO 15156-3, par conséquent, elles ne sont pas toutes destinées aux produits PSL-2.

2 Conformité

2.1 Doubles références normatives

L'utilisation d'une référence à deux normes en même temps signifie que ces normes sont interchangeables dans leurs exigences.

2.2 Unités de mesure

Dans cette norme, les unités du système SI international sont utilisées.

Lors de l'écriture des valeurs des indicateurs, une virgule est applicable comme point décimal.

3 Références normatives

Les documents de référence suivants* sont indispensables pour l'application de la présente Norme internationale. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique ; pour les références non datées, la dernière édition du document référencé (y compris les modifications éventuelles) s'applique :
_______________
* Voir le lien pour le tableau de correspondance entre les normes nationales et les normes internationales. — Note du fabricant de la base de données.


ISO 377 Acier et produits sidérurgiques — Emplacement et préparation des échantillons et des éprouvettes pour les essais mécaniques

ISO 404 Acier et produits sidérurgiques - Exigences techniques générales de livraison

ISO 525 Produits abrasifs agglomérés - Exigences générales

ISO 783 Matériaux métalliques - Essai de traction à température élevée

ISO 4885 Produits ferreux - Traitements thermiques - Vocabulaire

ISO 4948-1 Aciers - Classification - Partie 1 : Classification des aciers en aciers non alliés et alliés en fonction de la composition chimique

ISO 4948-2 Aciers - Classification - Partie 2 : Classification des aciers non alliés et alliés selon les principales classes de qualité et les principales propriétés ou caractéristiques d'application applications)

ISO 6508-1 Matériaux métalliques - Essai de dureté Rockwell - Partie 1 : Méthode d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) Essai de dureté Rockwell. Partie 1 : Méthode d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)]

ISO 6892-1 Matériaux métalliques - Essai de traction - Partie 1 : Méthode d'essai à température ambiante

ISO 6929 Produits en acier - Définitions et classification

ISO 8501-1:2007 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et de produits assimilés — Évaluation visuelle de la propreté de surface — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des substrats en acier non revêtus et des substrats en acier après élimination globale des revêtements précédents avant l'application des peintures et produits connexes - Évaluation visuelle de la propreté des surfaces - Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des surfaces en acier nues et des surfaces en acier après élimination complète des revêtements précédents)

ISO 9303 Tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc submergé) pour appareils à pression - Contrôle complet par ultrasons périphériques pour la détection des imperfections longitudinales détection des imperfections longitudinales)
________________
L'ISO 10893-10:2011 s'applique.


ISO 9304 Tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc submergé) pour service sous pression - Essais par courants de Foucault pour la détection d'imperfections
________________
L'ISO 10893-2:2011 s'applique.


ISO 9305 Tubes en acier sans soudure pour applications sous pression - Essais ultrasonores périphériques complets pour la détection des imperfections transversales
________________
L'ISO 10893-10:2011 s'applique.


ISO 9402 Tubes en acier sans soudure et soudés (sauf soudage à l'arc submergé) pour applications sous pression - Transducteur magnétique périphérique/test de fuite de flux de tubes en acier ferromagnétiques pour la détection d'imperfections longitudinales
________________
L'ISO 10893-3:2011 s'applique.


ISO 9598 Tubes en acier sans soudure pour applications sous pression - Test de fuite de transducteur magnétique périphérique complet/de flux de tubes en acier ferromagnétiques pour la détection d'imperfections transversales
________________
L'ISO 10893-3:2011 s'applique.


ISO 10124 Tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc submergé) pour service sous pression - Contrôle par ultrasons pour la détection des imperfections laminaires) )
________________
L'ISO 10893-8:2011 s'applique.


ISO 10474 Acier et produits sidérurgiques - Documents d'inspection

ISO 10543 Tubes en acier soudés sans soudure et à allongement réduit à chaud pour applications sous pression - Contrôle d'épaisseur périphérique complet par ultrasons
________________
ISO 10893-12:2011 valide


ISO 11484 Produits en acier - Système de qualification de l'employeur pour le personnel d'essais non destructifs (END)

ISO 11496 Tubes en acier sans soudure et soudés pour applications sous pression - Contrôle par ultrasons des extrémités des tubes pour la détection des imperfections laminaires
________________
L'ISO 10893-8:2011 s'applique.


ISO 12095 Tubes en acier sans soudure et soudés pour service sous pression - Ressuage
________________
L'ISO 10893-4:2011 s'applique.


ISO 13665 Tubes en acier sans soudure et soudés pour applications sous pression - Contrôle par magnétoscopie du corps du tube pour la détection des imperfections de surface
________________
L'ISO 10893-5:2011 s'applique.


ISO 14284 Acier et fer — Échantillonnage et préparation des échantillons pour la détermination de la composition chimique

ISO 15156-3:2003 Industries du pétrole et du gaz naturel — Matériaux à utiliser dans H Environnements contenant du S dans la production de pétrole et de gaz - Partie 3 : CRA résistant à la fissuration (alliages résistant à la corrosion) et autres alliages résistants à la fissuration résistant à la corrosion et autres alliages)
________________
L'ISO 15156-3:2009 s'applique.


ISO 80000-1 Grandeurs et unités - Partie 1 : Généralités

ASNT SNT-TC-1A SNT-TC-1A-Contrôle non destructif (Pratique recommandée N SNT-TC-1A. Contrôle non destructif)

ASTM A 370 Méthodes d'essai standard et définitions pour les essais mécaniques des produits en acier

ASTM A 604/A 604M Pratique standard pour les essais de macrogravure des barres et billettes d'acier refondues par électrode consommable

ASTM A 941 Terminologie relative à l'acier, à l'acier inoxydable, aux alliages apparentés et aux ferroalliages

ASTM E 18 Méthodes d'essai standard pour la dureté Rockwell et la dureté superficielle Rockwell des matériaux métalliques

ASTM E 21 Méthodes d'essai standard pour les essais de tension à température élevée des matériaux métalliques

ASTM E 23 Méthodes d'essai standard pour les essais d'impact à la barre entaillée des matériaux métalliques

ASTM E 29 Pratique standard pour l'utilisation de chiffres significatifs dans les données de test pour déterminer la conformité aux spécifications

ASTM E 45-05e3 Méthodes d'essai standard pour déterminer la teneur en inclusions de l'acier

ASTM E 165 Pratique standard pour l'examen par ressuage liquide pour l'industrie générale

ASTM E 213 Pratique standard pour les tests par ultrasons des tuyaux et tubes métalliques

ASTM E 309 Pratique standard pour l'examen par courants de Foucault de produits tubulaires en acier utilisant la saturation magnétique

Méthode d'essai standard ASTM E 340 pour la macrogravure des métaux et alliages

ASTM E 381 Méthode standard de test de macrogravure des barres d'acier, des billettes, des blooms et des pièces forgées

ASTM E 562 Méthode d'essai standard pour déterminer la fraction volumique par comptage manuel systématique

ASTM E 570 Pratique standard pour l'examen des fuites de flux des produits tubulaires en acier ferromagnétique

Guide standard ASTM E 709 pour l'examen des particules magnétiques

NACE MR 0175 / ISO 15156-3 Industries du pétrole et du gaz naturel — Matériaux à utiliser dans H Environnements contenant du S dans la production de pétrole et de gaz

4 Termes et définitions, désignations, abréviations

4.1 Termes et définitions

La présente Norme internationale utilise les termes de l'ISO 377, l'ISO 404, l'ISO 4885, l'ISO 4948-1, l'ISO 4948-2, l'ISO 6929, l'ISO 10474, l'ASTM A 941 et les termes suivants avec leurs définitions respectives :

4.1.1 défaut imperfection ayant une taille suffisante pour rejeter le produit sur la base des critères spécifiés dans la présente norme

4.1.2 trempe durcissement trempe

Remarques

1 Après la trempe, des vacances sont généralement effectuées.

2 Basé sur la norme ISO 4885.

4.1.3 produit, produit tubulaire

4.1.4 fabricant

4.1.5 lot d'inspection (lot) quantité définie de produits de même diamètre extérieur et épaisseur de paroi spécifiés, qualité, méthode de production, dans le même état de livraison après le traitement thermique final ou avec le même degré de déformation à froid, la longueur spécifiée dans le tableau A.16.

NOTE Le nombre maximal d'articles dans un lot de contrôle est donné dans le Tableau A.21.

4.1.6 acier inoxydable ou alliage ; CRA (acier ou alliage résistant à la corrosion) : Acier ou alliage résistant à la corrosion générale et localisée et/ou résistant à la fissuration environnementale corrosif pour les aciers au carbone et faiblement alliés.

4.1.7 imperfection linéaire

Remarque - Dans la normalisation nationale, les imperfections non linéaires comprennent les imperfections dont la longueur est proportionnelle à leur largeur.

4.1.8 diamètre extérieur : diamètre extérieur nominal spécifié lors de la commande des produits.

4.1.9 tubage tuyau placé dans un puits et utilisé pour remonter les produits du puits ou injecter un fluide de travail

4.1.10 imperfection

4.1.11 boîtier

4.1.12 recuit de mise en solution, recuit (recuit en solution) traitement thermique impliquant un chauffage à une température spécifiée, un maintien à cette température suffisamment longtemps pour amener un ou plusieurs composants dans une solution solide, suivi d'un refroidissement à une vitesse suffisante pour maintenir ces composants en solution solide.

4.1.13 traitement thermique de revenu impliquant un chauffage unique ou répété à une température spécifiée inférieure à la température critique, un maintien à cette température et un refroidissement ultérieur

Remarques

1 Le revenu est généralement effectué après la trempe.

2 Basé sur la norme ISO 4885.

4.1.14 moulage , chaleur

4.1.15 état formé à chaud, état fini à chaud état de livraison d'un produit après déformation plastique à une certaine température et vitesse, auquel la recristallisation se produit simultanément avec la déformation, empêchant l'écrouissage

4.1.16 état écroui à froid état écroui état de livraison d'un produit dont les propriétés mécaniques sont obtenues par écrouissage final sans traitement thermique ultérieur

Remarques

1 Déformation finale à froid - déformation plastique du métal à une température inférieure à la température de recristallisation, à laquelle se produit l'écrouissage.

2 Le degré de déformation à froid est déterminé par le niveau de résistance établi pour chaque nuance d'acier ou d'alliage indiqué dans le tableau A.3.

4.1.17 épaisseur de paroi : épaisseur de paroi nominale spécifiée lors de la commande des produits.

4.1.18 collier de serrage tuyau sans soudure à paroi épaisse utilisé pour fabriquer plusieurs colliers de serrage

NOTE Dans l'industrie nationale, une ébauche d'accouplement est une ébauche pour les accouplements non filetés utilisés pour fabriquer un seul accouplement.

4.1.19 nom usuel de tuyau pour les casing, tubing et short pipe

4.1.20 joint de tubes courts ou tube inférieur au groupe de longueur 1

4.2 Notation

Les symboles suivants sont utilisés dans cette norme :

- surface de la section transversale de l'échantillon pour les essais de traction, mm ;

( ) est le travail d'impact lors de l'essai de flexion par choc selon la méthode Charpy d'un échantillon avec une encoche en V, J ;

- diamètre extérieur du produit, mm ;

— diamètre intérieur du produit, mm ;

- allongement minimum à la longueur effective de 50,0 mm, % ;

- coefficient (pour les essais hydrostatiques) égal à 0,8 pour tous les groupes de résistance et toutes les tailles ;

— poids de 1 m de produit, kg/m ;

( ) est la fraction massique de l'élément dans la composition chimique, % ;

— pression d'épreuve hydrostatique, MPa ;

( ) est la résistance ultime, MPa ;

( ) est la limite d'élasticité (avec un allongement disproportionné de 0,2 %), MPa ;

— limite d'élasticité maximale, MPa ;

— limite d'élasticité minimale, MPa ;

- la distance entre les plaques lors de l'essai d'aplatissement, % ;

— épaisseur de paroi du produit, mm ;

— épaisseur de paroi critique, mm.

4.3 Abréviations

Les abréviations suivantes sont utilisées dans cette norme :

- coefficient pour les alliages austénitiques à base de fer classe 3 ;

- coefficient pour les alliages austénitiques à base de nickel classe 4 ;

AOD, décarburation argon-oxygène ;

CH - produits à l'état formé à froid, produits formés à froid ;

CRA - acier ou alliage résistant à la corrosion ;

EDX - spectrométrie à rayons X à dispersion d'énergie ;

EMI - contrôle électromagnétique ;

ESR - refusion sous laitier électroconducteur ;

HF - produits à l'état travaillé à chaud, produits travaillés à chaud;

HRC - dureté sur l'échelle Rockwell C;

L est un échantillon longitudinal ;

MT - contrôle des particules magnétiques ;

NA - non applicable ;

PRE est la cote de résistance aux piqûres équivalente;

PSL - niveau d'exigence du produit ;

QT - état après trempe et revenu (amélioration);

SA est l'état après recuit de mise en solution (recuit);

T est un échantillon transversal ;

UT, contrôle par ultrasons ;

UNS - système de numérotation unifié ;

VAD - dégazage à l'arc sous vide ;

VAR - refusion à l'arc sous vide ;

VIM - fusion par induction sous vide ;

VOD - décarburation à l'oxygène sous vide.

5 Informations fournies par le consommateur

Remarque - Responsabilité de la sélection du niveau d'exigence du produit (PSL-1 ou PSL-2), de la nuance d'acier et d'alliage résistant à la corrosion (CRA), de la nuance, de la nuance d'acier ou d'alliage, de l'état de livraison et de toute autre exigence en plus de celles spécifiées ici. norme, il est de la responsabilité du consommateur de s'assurer que les produits sont conformes aux conditions d'utilisation. ISO 15156 (toutes les parties) ou NACE MR 0175/ISO 15156 (voir annexe E) est recommandée pour les exigences spécifiques des produits destinés à être utilisés dans des environnements de sulfure d'hydrogène.

5.1 Lors de la commande, le consommateur doit indiquer les informations suivantes conformément aux liens fournis :

a) nombre d'articles ;

b) nom du produit :

 billette de tuyau pour raccords ;

- tubage ou tubulure sans filetage ;

- tubage ou tubulure sans filetage avec refoulement (le client doit fournir un plan du refoulement et indiquer la taille du mandrin pour contrôle) ;

c) la désignation de cette norme ;

d) nuance et nuance d'acier ou d'alliage (tableaux A.2 et A.3) ;

e) diamètre extérieur et épaisseur de paroi des tuyaux (tableau A.15 ou spécial) ;

f) diamètre extérieur et épaisseur de paroi du stock tubulaire pour raccords, en millimètres (spécial);

g) groupe de longueur (8.2, Tableau A.16 ou spécial) ;

h) longueur d'ébauche tubulaire pour raccords (spécial) ;

i) épaisseur de paroi critique pour les essais d'impact des raccords tubulaires (7.4.2) ;

j) limiter les écarts pour le diamètre extérieur, l'épaisseur de paroi et la masse du stock tubulaire pour les raccords (8.3.1) ;

k) la nécessité d'une acceptation par le représentant du client (Annexe C).

5.2 À son choix, le consommateur peut spécifier les exigences suivantes conformément aux liens fournis :

a) composition chimique et écarts limites de la fraction massique des éléments pour les matériaux de niveau PSL-1 (7.1) ;

b) propriétés de traction à température élevée (7.2) ;

c) PSL-2 (Annexe E). Si le niveau PSL-2 n'est pas précisé, alors les produits sont livrés au niveau PSL-1 ;

d) température d'essai de choc, si elle est inférieure à moins 10 °C (voir 7.4.6) ;

f) état de surface particulier (7.10) ;

f) la deuxième méthode de contrôle non destructif de la surface extérieure pour les produits en acier de la classe 1 (9.16.9) ;

g) contrôle de la diminution de la teneur superficielle en chrome (9.3.3) ;

h) protection de surface pour les produits en acier de classe 1 (article 12) ;

i) réalisation d'un essai hydrostatique (7.12 et 9.14) ;

j) réalisation d'un essai de corrosion (7.8);

k) la proportion de ferrite pour l'acier 03Kh13N (7.9.1) ;

l) taille du mandrin alternatif (8.3.4) ;

m) ensimage final par détente à froid (6.3.2) ;

n) marquage supplémentaire dans le format spécifié (11.1) ;

o) protection de surface des produits en acier de classe 1 pour stockage de longue durée (12.2) ;

p) pour l'alliage UNS N06975, limiter la somme des fractions massiques de molybdène et de tungstène à au moins 6 % (tableau A.28) ;

q) essai d'aplatissement supplémentaire pour les produits en alliage des classes 3 et 4 (7.7).

6 Méthode de fabrication

6.1 Production d'aciers inoxydables et d'alliages

Les aciers et alliages couverts par la présente Norme internationale doivent être fabriqués par BOF, EAF ou OHF (produits en acier de classe 1 uniquement) suivis des procédés AOD, VOD, VAR, ESR, VIM ou VAD.

6.2 Fabrication des produits

La méthode de production des produits, la pièce d'origine, l'état de livraison après déformation à froid ou traitement thermique sont indiqués dans le Tableau A.1.

Lors de la fourniture de tubes refoulés, les tubes en acier de classe 2 livrés à l'état recuit et les tubes en acier de classe 1 après refoulement doivent être soumis à un traitement thermique sur toute leur longueur.

Lors du traitement thermique des produits, le fabricant doit appliquer un plan de contrôle du processus qui exclut les facteurs pouvant entraîner une modification de l'état de surface des produits (par exemple, pour les produits des classes de matériaux 2, 3 et 4, une diminution de la teneur en surface des chrome inférieur à 12,0 %) et une modification de la résistance à la corrosion .

Les produits en acier de classe 2 sont fabriqués dans les états de livraison suivants :

a) après recuit avec refroidissement rapide en milieu liquide ;

b) après recuit avec refroidissement rapide en milieu liquide et déformation à froid ultérieure.

6.3 Étalonnage des extrémités de tuyau

6.3.1 Après le traitement thermique final, il est permis de calibrer les extrémités des tubes en acier de classe 1, par exemple, par réduction ou dilatation. Si la déformation plastique des extrémités des tubes dans ce cas dépasse 3 %, les tubes doivent être soumis à un recuit de détente à la température appropriée ou à un traitement thermique sur toute la longueur conformément à une procédure documentée.

Si le fabricant a documenté que la réduction n'affecte pas négativement la résistance à la corrosion des produits, alors, par accord entre le fabricant et le consommateur, les tuyaux en acier de classe 1 peuvent être réduits à froid avec une déformation plastique supérieure à 3%, sans chaleur ultérieure traitement.

Si le dimensionnement des extrémités des tubes est effectué avant le traitement thermique final des tubes sur toute leur longueur, il est acceptable de ne pas soumettre les tubes à un recuit de détente.

6.3.2 Il est permis de calibrer les extrémités des tuyaux en matériaux des classes 2, 3 et 4 par des méthodes de réduction ou de dilatation à froid avant le filetage. Cependant, le calibrage des extrémités de tuyaux par dilatation à froid n'est effectué que si cela est convenu entre le fabricant et le consommateur.

Remarques

1 Le recuit de relaxation des contraintes des tubes en acier duplex peut entraîner la formation d'une phase sigma.

NOTE 2 Le dimensionnement des extrémités peut réduire la résistance à la corrosion des tubes spécifiés dans la présente norme.

6.4 Édition

Il n'est pas permis, après le traitement thermique final, de subir une déformation par traction ou dilatation à froid des tubes en acier de classe 2 fournis à l'état recuit et des tubes en acier martensitique de classe 1, à moins que cette déformation ne soit une composante normale du redressement des tubes et ne dépasse pas 3 %.

Si nécessaire, les tubes en acier de classe 1 doivent être redressés à chaud à une température finale de redressage d'au moins 400 °C, à moins qu'une température supérieure ne soit spécifiée dans la commande. Il est permis d'effectuer un redressage rotatif à froid des tuyaux avec un recuit ultérieur pour soulager les contraintes à une température non inférieure à 510 ° C.

Il est permis de redresser les tuyaux sur une presse à redresser avec une déformation plastique ne dépassant pas 3%.

6.5 Processus nécessitant une validation

Les opérations finales effectuées dans la fabrication des produits qui affectent leur conformité aux exigences de la présente norme (autres que la composition chimique et les dimensions) doivent être validées.

Processus nécessitant une validation :

— essais non destructifs (9.16.8) ;

 traitement thermique final (y compris le traitement thermique final avant tout écrouissage) ;

— déformation à froid, le cas échéant.

6.6 Traçabilité

Le fabricant doit établir et maintenir des procédures pour conserver l'identité de la coulée d'origine, de la coulée de refusion et/ou du lot jusqu'à ce que tous les essais requis aient été effectués et que les résultats aient été obtenus conformément aux exigences de la présente norme.

7 Exigences techniques

7.1 Composition chimique

Le tableau A.2 montre la composition chimique des aciers et alliages pour les produits PSL-1.

Le tableau A.28 montre la composition chimique des aciers et alliages pour les produits PSL-2.

Pour les produits du niveau PSL-1, la composition chimique et les écarts maximaux de la fraction massique des éléments convenus entre le fabricant et le consommateur doivent être précisés dans la commande.

Conformément à cette norme, les produits en acier de classe 2 doivent avoir une résistance à la corrosion par piqûres conformément aux exigences spécifiées dans le tableau A.2 pour les produits PSL-1 ou le tableau A.28 pour les produits PSL-2.

7.2 Propriétés de traction

Les propriétés mécaniques à température ambiante des produits fabriqués conformément à la présente Norme internationale doivent être conformes aux exigences spécifiées dans le Tableau A.3 pour les produits PSL-1 et dans le Tableau A.27 pour les produits PSL-2.

De plus, les produits doivent être conformes à l'exigence spécifiée en a) ou b) :

a) la résistance à la traction du produit doit dépasser la limite d'élasticité minimale spécifiée de 70 MPa ;

b) si le produit n'est pas conforme à l'exigence de la liste a), alors la différence entre la résistance à la traction mesurée et la limite d'élasticité du produit doit être d'au moins 35 MPa. Il est permis, par accord entre le fabricant et le consommateur, de réduire cet écart à une valeur inférieure à 35 MPa.

Si l'utilisateur demande des essais de propriétés mécaniques à température élevée, le niveau des propriétés et la procédure d'essai doivent faire l'objet d'un accord entre le fabricant et l'utilisateur.

7.3 Dureté

La dureté des produits fabriqués conformément à la présente Norme internationale doit être conforme aux exigences indiquées dans le Tableau A.3 pour les produits PSL-1 et dans le Tableau A.27 pour les produits PSL-2.

La variation de dureté sur l'épaisseur de paroi doit être conforme aux exigences données dans le Tableau A.4.

Une valeur de dureté individuelle ne doit pas dépasser la valeur de dureté moyenne spécifiée de plus de 2 HRC.

7.4 Propriétés de l'essai de choc Charpy pour les éprouvettes entaillées en V. Exigences générales

7.4.1 Évaluation des résultats d'essai

Le test est soumis à un ensemble de trois échantillons d'un produit sélectionné pour le test. La valeur moyenne des résultats d'essai des trois éprouvettes ne doit pas être inférieure à la valeur minimale du travail d'impact spécifiée en 7.5 et 7.6. Pour l'un des échantillons, le travail d'impact est autorisé moins que la valeur minimale établie, mais pas moins des deux tiers de la valeur établie.

Pour déterminer la conformité à ces exigences, le résultat de l'essai doit être arrondi au nombre entier le plus proche. La valeur du travail d'impact pour un ensemble d'éprouvettes (c'est-à-dire la moyenne des résultats d'essai de trois éprouvettes) est également rapportée sous la forme d'un nombre entier, arrondi si nécessaire. L'arrondi est effectué conformément à la méthode d'arrondi selon ISO 80000-1 ou ASTM E 29.

7.4.2 Épaisseur de paroi critique

Les valeurs minimales du travail d'impact sont définies pour l'épaisseur de paroi critique du produit. Pour un tuyau, l'épaisseur de paroi critique est l'épaisseur de paroi nominale. Pour le stock tubulaire pour raccords, l'épaisseur de paroi critique doit être spécifiée dans la commande.

L'épaisseur de paroi critique des ébauches de tuyaux pour les raccords ne doit pas être inférieure à l'épaisseur de paroi calculée du raccord dans le plan de l'extrémité de la broche (lors de la constitution mécanique de la connexion).

7.4.3 Taille, orientation et ordre d'échantillonnage

Si des éprouvettes transversales pleine grandeur (10 mm x 10 mm) ne peuvent pas être fabriquées, les plus petites éprouvettes transversales possibles indiquées dans le Tableau A.5 doivent être fabriquées. Si les essais ne peuvent pas être effectués en utilisant l'une de ces éprouvettes transversales, alors pour les produits en acier de la classe 1, la plus grande des éprouvettes longitudinales possibles indiquées dans le Tableau A.6 doit être utilisée, et pour les produits des classes de matériaux 2, 3 et 4, un essai doit être effectuée pour l'aplatissement. L'ordre dans lequel les éprouvettes sont sélectionnées pour les essais de choc par orientation et dimensions est donné dans le Tableau A.6.

Le Tableau A.7 (pour les éprouvettes transversales) et le Tableau A.8 (pour les éprouvettes longitudinales) donnent les épaisseurs de paroi de calcul requises pour l'usinage d'éprouvettes pleine grandeur ou d'éprouvettes plus petites pour les essais d'impact (voir Tableau A.5) . À partir de ces tableaux, la plus grande des éprouvettes d'essai d'impact avec une épaisseur de paroi de conception inférieure à l'épaisseur de paroi spécifiée du tuyau ou du stock tubulaire pour les raccords doit être sélectionnée.

7.4.4 Éprouvettes d'impact de taille alternative

Au choix du fabricant, au lieu des éprouvettes de plus petite taille indiquées dans le Tableau A.7 ou le Tableau A.8, des tailles alternatives à celles indiquées dans le Tableau A.5 peuvent être utilisées. Cependant, l'échantillon alternatif doit être sélectionné conformément à l'ordre de sélection du modèle indiqué dans le tableau A.6, et le travail d'impact requis doit être ajusté en fonction de l'orientation et de la taille de l'échantillon.

7.4.5 Spécimens plus petits

Le travail d'impact pour l'essai de flexion par impact sur des éprouvettes de plus petite taille ne doit pas être inférieur à la valeur minimale spécifiée pour les éprouvettes de taille réelle multipliée par le facteur de réduction donné dans le Tableau A.5.

7.4.6 Température d'essai

Les essais doivent être effectués à moins 10 °C. A la demande du client spécifiée dans la commande, ou au choix du fabricant, l'essai de n'importe quelle classe de matériau peut être effectué à une température alternative plus basse. Les écarts limites de la température d'essai sont de ±3°C.

7.5 Propriétés de l'essai de choc Charpy pour les éprouvettes entaillées en V. Exigences de travail d'impact pour les ébauches tubulaires pour les raccords

7.5.1 Général

Les ébauches de couplage qui peuvent être utilisées pour couper plusieurs types de joints doivent être testées pour répondre aux exigences les plus élevées.

7.5.2 Exigences pour tous les matériaux

Impacter les exigences de l'emploi pour les échantillons grandeur nature sont donnés dans les tableaux A.9-A.11. Les valeurs requises sont calculées à l'aide des formules données dans le tableau 1, où

— limite d'élasticité maximale établie, MPa ;

est l'épaisseur de paroi critique (7.4.2), mm.


Tableau 1 — Formules de calcul des exigences de travail d'impact pour les ébauches d'accouplement lors de l'essai d'éprouvettes grandeur nature

7.6 Propriétés de l'essai de choc Charpy pour les éprouvettes entaillées en V. Exigences de performance d'impact pour les tuyaux

Impacter les exigences de l'emploi pour les échantillons grandeur nature sont donnés dans les tableaux A.12-A.14. Les valeurs requises sont calculées selon les formules données dans le tableau 2,
où

— limite d'élasticité maximale établie, MPa ;

est l'épaisseur de paroi critique (7.4.2), mm.


Tableau 2 - Formules de calcul des exigences de travail d'impact pour les tuyaux lors de l'essai d'éprouvettes pleine grandeur

7.7 Propriétés de l'essai d'aplatissement

Pour les produits fabriqués à partir des classes de matériaux 2, 3 et 4, des essais d'aplatissement sont effectués comme essai alternatif dans le cas où le diamètre extérieur ou l'épaisseur de paroi du produit ne permet pas de découper l'échantillon d'impact. - taille ou plus. Par accord entre le fabricant et l'utilisateur, pour les produits en alliage des classes 3 et 4, l'essai d'aplatissement peut être effectué comme essai supplémentaire, en plus de l'essai de choc, pour lequel des échantillons peuvent être réalisés - taille ou plus.

Si un test d'aplatissement est nécessaire, il est alors soumis à des produits avec un rapport de 3 à 15 et passez-le jusqu'à ce que la distance entre les plaques devienne égale ou inférieure à la distance calculée par la formule suivante

, (une)

où - la distance entre les plaques lors de l'essai d'aplatissement, % ;

est le logarithme naturel de la limite d'élasticité maximale spécifiée ;

— limite d'élasticité maximale spécifiée, MPa ;

— diamètre extérieur nominal, mm ;

— épaisseur nominale de paroi du produit, mm.

Si le rapport supérieur ou inférieur aux limites spécifiées, l'essai d'aplatissement doit faire l'objet d'un accord entre le fabricant et l'utilisateur.

Chaque éprouvette annulaire doit être aplatie à la distance maximale entre plaques indiquée ci-dessus.

La chute de charge pour obtenir l'aplatissement souhaité doit être déterminée à partir d'un diagramme charge/aplatissement. Une chute de charge supérieure à 5 % de la valeur de charge avant la chute est un motif de rejet. Si le diagramme ne montre pas une chute de charge supérieure à 5 %, les fissures ne doivent pas être considérées comme un motif de rejet.

7.8 Résistance à la corrosion

Le test de résistance à la corrosion du matériau des produits n'est pas une exigence obligatoire de cette norme. Un tel test peut être effectué à la demande du consommateur, précisée dans la commande.

7.9 Microstructure

7.9.1 Classe 1

Pour les aciers martensitiques, la teneur en ferrite delta ne doit pas dépasser 5 %.

Pour l'acier 03X1ZN, une teneur en ferrite supérieure à 5 % est autorisée, selon accord entre le fabricant et le consommateur.

La microstructure des aciers ne doit pas présenter de précipitation de phase continue le long des joints de grains ou d'un réseau de ferrite.

7.9.2 Classe 2

La microstructure de l'acier doit être ferritique-austénitique.

La microstructure de l'acier ne doit pas présenter de précipitation de phase continue le long des joints de grains. La teneur totale en phases intermétalliques, nitrures et carbures ne doit pas dépasser 1,0 %. Le contenu de la phase sigma ne doit pas dépasser 0,5 %.

Dans les aciers 02Kh22N5M3 et 02Kh25N7M3, la fraction volumique de ferrite doit être de 40% à 60%.

Dans les aciers 02Kh25N7M4 et 04Kh26N5M3, la fraction volumique de ferrite doit être de 35% à 55%.

7.9.3 Classes 3 et 4

La microstructure des alliages ne doit pas présenter de précipitation de phase continue le long des joints de grains. La teneur totale en phases intermétalliques, nitrures et carbures ne doit pas dépasser 1,0 % au total. Le contenu de la phase sigma ne doit pas dépasser 0,5 %.

7.10 État de surface

Sur la surface intérieure des tuyaux, il ne doit pas y avoir de tartre ni de produits de recuit résiduels. Si le consommateur a des exigences particulières pour la surface des tuyaux, elles doivent être convenues et spécifiées dans la commande. Dans ce cas, l'utilisateur doit indiquer la méthode, la fréquence, les critères et l'étendue du contrôle.

7.11 Défauts

7.11.1 Tuyaux

Les tuyaux ne doivent pas présenter les défauts suivants :

a) durcissement des fissures et des brûlures ;

b) les imperfections de surface qui réduisent l'épaisseur de paroi à des valeurs inférieures à 87,5 % de la valeur nominale pour les produits écrouis à chaud et 90 % pour les produits écrouis à froid ;

c) imperfections linéaires de toute orientation sur les surfaces extérieures ou intérieures avec une profondeur supérieure à 5 % de l'épaisseur nominale de paroi ou 0,3 mm, selon la valeur la plus élevée ;

d) imperfections non superficielles dont la projection sur la surface extérieure a une superficie supérieure à 260 mm ;

e) imperfections de surface sur les extrémités de tuyau refoulées de toute orientation avec une profondeur supérieure à 5 % de l'épaisseur de paroi nominale, sur la partie de transition du refoulement et imperfections internes et externes correspondantes dans n'importe quelle zone, entraînant une réduction de l'épaisseur de paroi restante inférieure à 87,5 % de l'épaisseur nominale de paroi ;

f) sur tous les produits présentant des refoulements internes, des angles vifs ou des changements brusques de section pouvant entraîner le blocage de l'outil en L (voir Figure B.3).

7.11.2 Ébauches d'accouplement

Les ébauches de tuyaux pour les raccords ne doivent pas présenter de fissures et de brûlures de durcissement. Les ébauches d'accouplement doivent être exemptes d'imperfections qui rompent la continuité de la surface extérieure, avoir une profondeur supérieure à 5 % de l'épaisseur de paroi ou étendre le diamètre extérieur ou l'épaisseur de paroi au-delà des valeurs limites, ou ces imperfections doivent être clairement marquées. De plus, l'exigence donnée en 7.11.1 d) s'applique aux ébauches d'accouplement.

7.11.3 Plan de contrôle de processus

Le fabricant, en tenant compte des particularités de la technologie de production et des exigences de l'Article 9, doit appliquer un plan de contrôle du processus qui garantit que les exigences ci-dessus sont satisfaites.

7.12 Essai hydrostatique

Les tuyaux HF, SA et QT doivent être testés hydrostatiquement sauf indication contraire dans la commande.

Les essais des tuyaux SN sont effectués par accord entre le fabricant et le consommateur.

En raison des limitations possibles de l'équipement d'essai, la pression d'essai hydrostatique peut être limitée à 69,0 MPa par accord entre le fabricant et l'utilisateur. Dans un tel cas, le fabricant doit avoir une justification documentée de la limitation physique de l'équipement d'essai hydrostatique. Cela n'exclut pas un essai hydrostatique ultérieur à une contrainte ne dépassant pas 80 % de la limite d'élasticité conformément à 9.14.

8 Dimensions, poids et écarts limites

8.1 Diamètre extérieur, épaisseur de paroi et masse

8.1.1 Le diamètre extérieur, l'épaisseur de paroi et la masse des tubages et tubes non filetés couverts par la présente norme sont indiqués dans le Tableau A.15. Les valeurs de masse données dans le tableau A.15 sont calculées en utilisant un facteur de 1. Pour déterminer les valeurs de masse de divers aciers et alliages, les valeurs données dans le tableau A.15 doivent être multipliées par l'un des éléments suivants les facteurs:

- 0,989 - pour les aciers martensitiques et martensitiques-ferritiques de la classe 1 ;

-1 - pour les aciers austéno-ferritiques de classe 2 ;

— - pour les alliages austénitiques à base de fer classe 3 ;

— — pour les alliages austénitiques à base de nickel de classe 4.

Valeurs et doit être spécifié par le fabricant.

8.1.2 Par accord entre le fabricant et le consommateur, les tuyaux peuvent être fabriqués dans des tailles différentes de celles indiquées dans le tableau A.15.

8.1.3 Les tuyaux de diamètre supérieur à 168,28 mm doivent être mesurés avec une précision d'une décimale après la virgule. Les valeurs de diamètre dans cette norme sont données avec deux décimales pour assurer l'interchangeabilité.

8.2 Longueur

Les tuyaux doivent être fournis par groupes de longueurs dans les plages indiquées dans le Tableau A.16.

8.3 Écarts limites

8.3.1 Limites de tolérance pour le diamètre extérieur, l'épaisseur de paroi et la masse

Le diamètre extérieur, l'épaisseur de paroi et la masse des tuyaux destinés à être utilisés comme tubage et tubage doivent être dans les tolérances spécifiées dans le Tableau A.17.

Les écarts limites du diamètre extérieur, de l'épaisseur de paroi et de la masse des ébauches de tuyaux pour les raccords doivent être convenus et spécifiés dans la commande.

8.3.2 Diamètre intérieur

Les écarts limites du diamètre intérieur sont limités par les écarts limites du diamètre extérieur et de la masse.

8.3.3 Rectitude

Les écarts par rapport à la rectitude ne doivent pas dépasser les valeurs suivantes :

a) écarts par rapport à la rectitude globale - 0,2 % de la longueur totale du tuyau, mesurée d'une extrémité à l'autre, pour les tuyaux d'un diamètre supérieur à 101,6 mm (Figure B.1) ;

b) des écarts de rectitude d'extrémité de 3,18 mm sur une longueur de 1,52 m à partir de chaque extrémité de la conduite (Figure B.2).

8.3.4 Contrôle du mandrin

Chaque tuyau doit être soumis à une inspection au mandrin sur toute sa longueur. Les dimensions des mandrins standard pour le tubage et les tubes sont indiquées dans le Tableau A.18.

À la demande du consommateur, les tuyaux peuvent être soumis à un contrôle avec des mandrins alternatifs. Les dimensions des mandrins alternatifs sont indiquées dans le Tableau A.19.

8.4 Extrémités du produit

Les produits doivent être fournis avec des extrémités lisses. Il ne doit pas y avoir de bavures aux extrémités des produits, les écarts de perpendicularité des extrémités ne doivent pas dépasser .

9 Inspection et essais

9.1 Équipement d'essai

Le fabricant doit établir et documenter les intervalles d'étalonnage nécessaires et préparer des étalons de référence pour s'assurer que tous les produits sont conformes aux exigences de la présente norme.

Si un équipement d'essai ou de mesure soumis à étalonnage ou à vérification conformément aux exigences de la présente Norme internationale est utilisé dans des conditions inhabituelles ou défavorables susceptibles d'affecter sa précision, il convient de le réétalonner ou de le vérifier avant toute nouvelle utilisation de l'équipement.

9.2 Types et fréquence des tests

Les types et la fréquence des essais de tuyauterie sont indiqués dans le Tableau A.20.

Les tubes courts fabriqués à partir d'un tubage ou d'un tube ne doivent pas être testés, à condition que le tube ait été testé auparavant, soit conforme aux exigences spécifiées et n'ait pas été traité thermiquement par la suite.

9.3 Contrôle de la composition chimique

9.3.1 Analyse chimique

Le fabricant doit fournir les résultats de l'analyse chimique de chaque coulée.

Les résultats doivent inclure la détermination quantitative des éléments chimiques suivants :

— pour les produits PSL-1, les éléments listés dans le Tableau A.2, ainsi que Si, Mn, S, P et AI ;

— pour les produits PSL-2, les éléments énumérés dans le Tableau A.28 ;

- pour les produits des niveaux PSL-1 et PSL-2 - tout autre élément utilisé par le fabricant pour obtenir les propriétés requises des produits.

Pour l'analyse des produits finis sont sélectionnés:

a) pour la fusion des aciers et alliages non soumis à refusion, deux échantillons ;

b) pour la fusion des aciers et alliages soumis à refusion, un échantillon.

Par accord entre le fabricant et le consommateur, des échantillons peuvent être prélevés sur les tuyaux de raclage.

L'échantillonnage est effectué conformément à la norme ISO 14284.

9.3.2 Méthode de contrôle

La méthode d'analyse chimique est choisie par le fabricant. Habituellement, la méthode d'analyse spectrale est utilisée.

En cas de litige, la méthode d'analyse des produits doit être convenue en tenant compte des normes internationales.

NOTE Une liste des normes qui spécifient les méthodes d'analyse chimique, y compris des informations sur leur domaine d'application et leur exactitude, est donnée en [2]-[5].

9.3.3 Contrôle de la réduction du chrome de surface pour les classes 2, 3 et 4

Si spécifié dans la commande, la teneur en chrome surfacique doit être contrôlée par spectrométrie à rayons X à dispersion d'énergie (EDX) ou une méthode équivalente sur un échantillon du lot (4.1.5). L'échantillon est prélevé sur le produit dans son état de livraison final et aucune préparation de surface particulière n'est effectuée avant le test. La teneur en chrome sur les surfaces extérieures et intérieures de l'échantillon doit être d'au moins 12,0 %. Une teneur minimale en chrome plus élevée peut être convenue entre le fabricant et l'utilisateur.

Si l'échantillon ne répond pas aux exigences spécifiées, contrôler deux échantillons supplémentaires du même produit. Si le résultat de l'inspection de l'un des échantillons supplémentaires n'est pas satisfaisant, le fabricant peut inspecter chacun des produits restants dans le lot d'inspection ou retravailler les produits (c'est-à-dire une gravure et/ou un meulage supplémentaires) et tester le lot comme neuf.

9.4 Contrôle des propriétés mécaniques

9.4.1 Lot de contrôle

Le nombre d'articles dans le lot de contrôle (4.1.5) doit être conforme aux exigences indiquées dans le Tableau A.21.

9.4.2 Échantillonnage et préparation des échantillons et spécimens

Les échantillons et spécimens doivent être prélevés aux extrémités des produits et doivent être conformes aux exigences de la norme ISO 377.

9.5 Essai de traction

9.5.1 Orientation de l'échantillon

L'échantillonnage est effectué dans le sens longitudinal à l'axe du produit, conformément aux exigences de la norme ISO 6892-1 ou ASTM A370.

9.5.2 Méthode d'essai

L'essai de traction est effectué à température ambiante conformément à la norme ISO 6892-1 ou ASTM A 370.

Dans les essais de traction, la résistance ultime est déterminée , limite d'élasticité et allongement relatif après rupture .

Les résultats de l'essai de traction doivent être conformes aux exigences de 7.2 et aux valeurs indiquées pour le matériau et la nuance spécifiques dans le tableau A.3 pour les produits PSL-1 ou le tableau A.27 pour les produits PSL-2.

Si convenu à la commande, l'essai de traction est effectué à température élevée conformément à la norme ISO 783 ou ASTM E 21. Limite d'élasticité déterminée à la température convenue et spécifiée dans la commande. Les résultats de l'essai de traction doivent être conformes aux exigences convenues et spécifiées dans la commande.

9.5.3 Invalidation d'un test

Si l'une des éprouvettes d'essai de traction s'avère mal préparée ou défectueuse, elle peut être rejetée et remplacée par une autre éprouvette.

Les échantillons avec une préparation de mauvaise qualité ou des imperfections matérielles trouvées avant ou après le test et sans rapport avec le test en cours peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons du même produit. Les échantillons ne doivent pas être considérés comme défectueux simplement parce que les résultats de leurs tests ne répondent pas aux exigences spécifiées.

9.5.4 Retests

Si le résultat d'un essai de traction sur un produit représentant un lot ne satisfait pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut retester trois produits supplémentaires du même lot. Si le lot de contrôle se compose de trois articles ou moins, chaque article est testé. Si les résultats des nouveaux tests satisfont aux exigences spécifiées, le lot doit être accepté, à l'exception du produit qui n'a pas réussi le test.

Si le résultat des tests répétés d'au moins un des échantillons ne satisfait pas aux exigences établies, le fabricant peut tester chacun des produits restants du lot. Les produits qui présentent des résultats insatisfaisants lors des tests doivent être rejetés. Les échantillons pour les contre-essais sont prélevés de la même manière que celle décrite en 9.4.2.

Un lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot, le cas échéant.

9.6 Essai de dureté

9.6.1 Échantillons

Un échantillon de contrôle sous la forme d'un anneau doit être découpé à l'extrémité du produit sélectionné pour le contrôle. La longueur de l'échantillon doit être d'au moins 12,7 mm.

9.6.2 Méthode d'essai

Le contrôle est effectué sur la section transversale de l'échantillon dans l'un des quadrants pour le contrôle de la dureté, comme illustré à la Figure B.4. Dans chaque position (près de la surface extérieure, au milieu de l'épaisseur de la paroi, près de la surface intérieure), trois empreintes sont réalisées et la valeur de dureté moyenne pour chaque position est déterminée.

Les essais de dureté sont effectués selon Rockwell conformément à la norme ISO 6508-1 ou ASTM E 18. L'échelle Rockwell C est utilisée pour les essais. La valeur de dureté moyenne dans chacune des positions doit être conforme aux exigences de 7.3 et aux exigences spécifiées dans le Tableau A.4, ainsi qu'aux exigences de dureté spécifiées pour les matériaux et les nuances dans le Tableau A.3 pour les produits PSL-1 et le Tableau A.27 pour les produits PSL-2.

La première impression sur l'éprouvette de dureté est faite approximativement au milieu de l'épaisseur de la paroi de l'éprouvette afin d'améliorer le tassement de l'éprouvette et de réduire les erreurs possibles. Le résultat de la mesure de dureté sur cette empreinte peut être ignoré.

9.6.3 Invalidation d'un test

Si une éprouvette d'essai de dureté s'avère mal préparée ou défectueuse, elle peut être rejetée et remplacée par une autre éprouvette.

Les échantillons avec une préparation de mauvaise qualité ou des imperfections matérielles trouvées avant ou après le test et sans rapport avec le test en cours peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons du même produit. Les échantillons ne doivent pas être considérés comme défectueux simplement parce que les résultats de leurs tests ne répondent pas aux exigences spécifiées.

9.6.4 Retester la dureté

Si la valeur de dureté moyenne ne répond pas aux exigences spécifiées, mais ne dépasse pas la valeur spécifiée de plus de 2 HRC, trois impressions supplémentaires doivent être effectuées à proximité immédiate de celle-ci et une valeur moyenne supplémentaire doit être déterminée.

Si la valeur de dureté moyenne supplémentaire répond aux exigences spécifiées, le produit doit être accepté.

Si la valeur de dureté moyenne supplémentaire ne répond pas aux exigences spécifiées, le produit doit être rejeté.

Si les résultats du test de dureté d'un produit dépassent la valeur de dureté moyenne maximale ou l'écart de dureté, le fabricant peut retester trois produits supplémentaires du même lot, en prélevant des échantillons aux mêmes extrémités des produits que lors du test initial. Si les résultats de la réinspection satisfont aux exigences, le lot doit être accepté. Si au moins un des échantillons soumis à la réinspection ne satisfait pas aux exigences établies, le fabricant peut décider d'inspecter chacun des produits restants du lot ou de rejeter le lot.

Un lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot, le cas échéant.

9.7 Essai de choc ou d'aplatissement

9.7.1 Échantillons

a) Les éprouvettes d'impact doivent être sélectionnées conformément à la norme ASTM E 23 et 7.4 à 7.6 (voir Figure B.5).

La surface des échantillons transversaux après usinage peut conserver la courbure d'origine de la surface du produit, à condition que les exigences spécifiées à la Figure B.6 soient satisfaites.

Les éprouvettes d'impact des produits en acier de classe 1 et des produits en acier recuit de classe 2 ne doivent pas être redressées.

Des échantillons en coupe transversale de produits des classes de matériaux 2, 3 et 4, soumis à un durcissement à froid, ne peuvent être soumis à un redressage qu'après accord entre le fabricant et le consommateur.

b) L'éprouvette pour l'essai d'aplatissement doit avoir la forme d'un anneau ou d'un morceau de l'extrémité d'un produit d'au moins 50,8 mm de longueur. Il est permis d'éliminer les bavures des extrémités de l'échantillon avant l'aplatissement.

9.7.2 Fréquence des essais

Les tests doivent être effectués aux intervalles suivants :

a) pour les caissons et tubes en acier de classe 1, pour chaque extrémité de deux tuyaux de chaque coulée ;

b) pour les casing et tubing des classes de matériaux 2, 3 et 4, pour chaque extrémité de deux conduites réalisées à partir de chaque lingot ou billette coulée en continu : une conduite réalisée à partir du haut du lingot ou de la billette coulée en continu, l'autre conduite à partir du bas partie d'un lingot ou d'une billette coulée en continu.

À la discrétion du fabricant, des essais de choc ou d'aplatissement alternatifs peuvent être effectués sur chacune des extrémités de deux tubes prélevés au hasard dans chaque lot de contrôle, à condition que le fabricant dispose d'une procédure documentée pour l'ébavurage des extrémités des lingots ou des billettes de coulée continue et confirmant la qualité du matériel, garantissant la conformité des produits livrés aux exigences de l'annexe D. Un contrôle qualité périodique du matériel doit être effectué pour confirmer la conformité aux critères établis. À la demande du consommateur, des données pertinentes doivent lui être fournies ;

c) pour les crosses d'attelage, pour chaque extrémité de chaque crosse d'attelage.

À la discrétion du fabricant, des essais de choc ou d'aplatissement alternatifs peuvent être effectués sur chaque extrémité de deux ébauches d'accouplement prises au hasard dans chaque lot de contrôle, à condition que le fabricant effectue l'une des opérations suivantes :

— Démontrer la traçabilité de toutes les ébauches tubulaires d'accouplement du lot d'inspection jusqu'aux ébauches d'origine et confirmer qu'elles ne sont pas fabriquées à partir du dessus ou du dessous d'un lingot ou d'une billette de coulée continue ;

— fournir une procédure documentée pour le rognage des extrémités des lingots ou des billettes de coulée continue et la vérification de la qualité du matériau, qui garantit que les produits fournis satisfont aux exigences de l'annexe D. Une inspection périodique de la qualité du matériau doit être effectuée pour confirmer respect des critères établis. À la demande du consommateur, des données pertinentes doivent lui être fournies.

9.7.3 Méthode d'essai de choc

L'essai d'impact avec entaille en V doit être effectué conformément aux normes ASTM A 370 et ASTM E 23. Les résultats de l'essai doivent être évalués conformément au 7.4.1.

9.7.4 Méthode d'essai d'aplatissement

9.7.4.1 Méthode d'essai

Les échantillons sont aplatis entre des plaques parallèles. Pour chaque essai d'aplatissement, des diagrammes de charge en fonction de l'aplatissement doivent être conservés. Des diagrammes doivent être identifiés pour chaque extrémité du produit soumis à l'essai.

L'éprouvette annulaire est aplatie jusqu'à ce que la distance entre les plaques soit telle que spécifiée en 7.7.

La précision de la mesure de la charge doit être de ± 1,0 % de la valeur maximale et la précision de l'espacement des plaques doit être de ± 1,0 % du diamètre extérieur d'origine de l'éprouvette annulaire. Les procès-verbaux d'essai doivent inclure la précision requise des mesures de charge et la distance entre les dalles. La vitesse d'aplatissement pendant l'essai ne doit pas dépasser 1 cm/min.

9.7.4.2 Critères d'acceptation et de rejet

Les produits doivent être conformes aux exigences données en 7.7.

9.7.5 Essai de choc répété

Pour les aciers de classe 1, si le résultat de l'essai d'un échantillon quelconque d'une extrémité du produit ne satisfait pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut tester trois échantillons supplémentaires de la même extrémité du produit. Avant l'échantillonnage pour un nouveau test, l'extrémité du produit peut être coupée en plus. Le travail d'impact de chacun des échantillons lors du nouveau test ne doit pas être inférieur au travail d'impact minimum établi, sinon le produit doit être rejeté.

Si les résultats du contre-essai ne sont pas conformes aux exigences de la présente norme, tester des échantillons des deux extrémités de trois produits supplémentaires du même lot. Si les résultats de tous les tests supplémentaires sont conformes aux exigences spécifiées, le lot de contrôle doit être accepté, à l'exception du produit initialement rejeté. Si le résultat d'au moins un des tests supplémentaires ne satisfait pas aux exigences établies, le fabricant peut effectuer des tests séparés sur tous les autres produits du lot de contrôle ou rejeter le lot. Le lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot.

Pour les matériaux des classes 2, 3 et 4, lors de l'essai de produits fabriqués à partir des parties supérieure et inférieure d'un lingot ou d'une billette coulée en continu, si le résultat de l'essai de tout échantillon provenant de l'une des extrémités du produit ne répond pas aux exigences établies, le fabricant peut tester trois échantillons supplémentaires de la même extrémité du produit. Avant l'échantillonnage pour un nouveau test, l'extrémité du produit peut être coupée en plus. Si le résultat du test d'un échantillon lors du nouveau test ne répond pas aux exigences établies, le fabricant peut couper à nouveau l'extrémité du produit et effectuer un autre test, ou rejeter ce produit et tester chacune des extrémités des produits restants fabriqués à partir de ce lingot. ou une billette coulée en continu. Le fabricant peut re-traiter thermiquement un lot de produits fabriqués à partir de ce lingot ou billette de coulée continue et venir à l'état recuit et le tester comme un nouveau lot.

Pour les matériaux de classe 2, 3 et 4, lors de l'essai d'un produit sélectionné au hasard dans un lot d'inspection, si le résultat de l'essai d'un échantillon d'une extrémité du produit ne satisfait pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut tester trois échantillons supplémentaires du même l'extrémité du produit, cependant, couper l'extrémité du produit n'est pas autorisé. Le travail d'impact de chacun des échantillons lors du nouveau test ne doit pas être inférieur au travail d'impact minimum établi, sinon le produit doit être rejeté. Le fabricant peut tester chacune des extrémités d'autres produits fabriqués à partir de ce lingot ou billette de coulée continue. Le fabricant peut re-traiter thermiquement un lot de produits fabriqués à partir de ce lingot ou billette de coulée continue et venir à l'état recuit et le tester comme un nouveau lot.

9.7.6 Nouveaux tests d'aplatissement

Lors de l'essai de produits fabriqués à partir des parties supérieure et inférieure d'un lingot ou d'une billette coulée en continu, si le résultat de l'essai d'un échantillon de l'une des extrémités du produit ne répond pas aux exigences établies, le fabricant peut tester deux échantillons supplémentaires de la même fin du produit. Avant l'échantillonnage pour un nouveau test, l'extrémité du produit peut être coupée en plus. Si le résultat du test d'un échantillon lors du nouveau test ne répond pas aux exigences établies, le fabricant peut couper à nouveau l'extrémité du produit et effectuer un autre test, ou rejeter ce produit et tester chacune des extrémités des produits restants fabriqués à partir de ce lingot. ou une billette coulée en continu.

Lors de l'analyse d'un produit sélectionné au hasard dans le lot de contrôle, si le résultat de l'analyse d'un échantillon de l'une des extrémités du produit ne répond pas aux exigences établies, le fabricant peut tester deux échantillons supplémentaires de la même extrémité du produit, mais en coupant la fin du produit n'est pas autorisée. Si le résultat du test d'un échantillon lors du nouveau test ne répond pas aux exigences établies, le fabricant peut rejeter ce produit ou tester chaque extrémité des produits restants fabriqués à partir de ce lingot ou de la billette coulée en continu. Le fabricant peut re-traiter thermiquement un lot de produits fabriqués à partir de ce lingot ou billette de coulée continue et venir à l'état recuit et le tester comme un nouveau lot.

9.7.7 Invalidation d'un test

Les échantillons avec une préparation de mauvaise qualité ou des imperfections matérielles trouvées avant ou après le test et sans rapport avec le test en cours peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons du même produit. Les échantillons ne doivent pas être considérés comme défectueux simplement parce que les résultats de leurs tests ne répondent pas aux exigences spécifiées.

9.8 Contrôle des microstructures

9.8.1 Échantillons

Le contrôle de la microstructure du matériau est effectué sur la section de l'échantillon avec le sens des fibres longitudinal par rapport à l'axe du produit.

L'échantillon doit comprendre toute l'épaisseur de paroi du produit et mesurer au moins 6 mm de long.

Des échantillons sont prélevés après le traitement thermique final et avant la déformation à froid des produits.

9.8.2 Méthode de contrôle

Le contrôle de la microstructure du matériau est effectué conformément à la norme ASTM E 562 dans au moins 30 champs de vision. La fraction volumique de ferrite est déterminée par la même méthode avec une augmentation d'au moins 400 .

9.8.3 Retester

Si les résultats du contrôle de la microstructure ne répondent pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut retester trois produits sélectionnés au hasard dans le lot. Dans un processus de traitement thermique continu, les produits traités au début, au milieu et à la fin du cycle de traitement thermique sont sélectionnés pour être testés.

Si les résultats de la ré-inspection sont conformes aux exigences spécifiées, le lot d'inspection doit être accepté, à l'exception du produit initialement rejeté.

Si au moins un des résultats de la réinspection ne satisfait pas aux exigences établies, le lot doit être rejeté. Si le fabricant peut confirmer le caractère aléatoire d'un résultat d'essai insatisfaisant, il peut effectuer un contrôle microstructural de chaque article du lot et, sur la base de ses résultats, rejeter les articles qui ne répondent pas aux exigences.

Un lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot, le cas échéant.

9.9 Contrôle dimensionnel

9.9.1 Général

Chaque produit doit être soumis à des contrôles pour vérifier la conformité aux exigences de la section 8.

9.9.2 Diamètre extérieur

Le diamètre extérieur est mesuré à l'aide d'une jauge mécanique ou d'un micromètre aux positions 0° et 90° à chaque extrémité du produit, ou avec une machine laser continue aux positions 0° et 90°, ou en spirale dans une direction le long du toute la longueur du produit.

La fréquence des mesures peut être réduite à condition que le fabricant applique un plan de contrôle du processus pour démontrer la conformité aux exigences de la présente norme.

9.9.3 Épaisseur de paroi aux extrémités du produit

La mesure de l'épaisseur de paroi est effectuée à l'aide d'un instrument de mesure mécanique ou d'un appareil de contrôle non destructif étalonné de précision appropriée. En cas de désaccord, la préférence doit être donnée aux mesures effectuées par un instrument de mesure mécanique. Il est nécessaire d'utiliser un instrument de mesure mécanique avec des pointes de contact d'une section transversale d'un diamètre ne dépassant pas 6,35 mm. L'extrémité de la pointe en contact avec la surface intérieure du produit doit être arrondie avec un rayon d'au moins 3,18 mm et pas plus de 38,10 mm - pour les produits d'un diamètre extérieur de 168,28 mm et plus, avec un rayon d'au plus que - pour les produits d'un diamètre extérieur inférieur à 168,28 mm. L'extrémité de l'embout en contact avec la surface extérieure du tuyau doit être plate ou arrondie, avec un rayon d'arrondi d'au moins 38,10 mm.

9.9.4 Épaisseur de paroi du corps de tuyau

L'inspection continue de l'épaisseur de paroi du corps de tuyau doit être effectuée conformément à l'ISO 10543. La couverture de l'inspection automatique doit être d'au moins 25 % de la surface du corps de tuyau. Si la longueur du tuyau est trop courte pour l'utilisation d'un équipement automatique, un contrôle manuel de l'épaisseur de paroi est effectué.

9.10 Contrôle du mandrin

9.10.1 Conduites droites et refoulées externes

L'essai est réalisé avec un mandrin cylindrique standard dont les dimensions sont données dans le Tableau A.18, ou, si spécifié dans la commande, un mandrin alternatif dont les dimensions sont données dans le Tableau A.19. Les bords de la partie cylindrique du mandrin doivent être arrondis afin de faciliter l'insertion du mandrin dans le tuyau. Le mandrin doit traverser librement tout le tube lorsqu'il est avancé manuellement ou mécaniquement. Dans les cas litigieux, on privilégie l'avancement manuel du mandrin. Le tuyau doit être exempt de corps étrangers et correctement installé pour éviter l'affaissement afin qu'il ne provoque pas de rejet lors de l'inspection du mandrin.

9.10.2 Tuyaux avec refoulement interne

L'inspection par mandrin des tubes et du tubage présentant des refoulements internes est effectuée sur toute la longueur de la conduite avant le refoulement à l'aide d'un mandrin standard aux dimensions données dans le Tableau A.18, ou d'un autre mandrin aux dimensions données dans le Tableau A.19, ou à l'aide d'un mandrin aux dimensions convenues et spécifiées dans la commande. L'inspection au mandrin des extrémités des tuyaux après le refoulement n'est pas nécessaire.

9.10.3 Revêtement du mandrin

Le mandrin doit être revêtu extérieurement ou réalisé dans un matériau spécial non ferreux ou dans le même métal que les tuyaux pour éviter tout contact avec le fer. La surface du mandrin doit être exempte de tout matériau ferreux étranger.

9.11 Contrôle de la longueur

La longueur de chaque produit fini est mesurée à l'aide d'un appareil automatique ou manuel.

9.12 Contrôle de rectitude

Les tuyaux sont soumis à une inspection visuelle.

La rectitude des tuyaux présentant une flexion excessive ou des extrémités pliées est vérifiée par :

- une règle ou une ficelle tendue entre les extrémités du tube (Figure B.1) ;

— une règle d'au moins 1,83 m de long, reposant sur la surface du tube au-delà de l'extrémité coudée (8.3.3 et Figure B.2).

9.13 Détermination de la masse

Les tuyaux destinés à être utilisés comme tubage ou tubage sont pesés individuellement ou par lots pratiques. Pour déterminer la conformité aux exigences du Tableau A.17, la masse des tuyaux par unité de longueur doit être calculée.

9.14 Essai hydrostatique

Pression d'essai hydrostatique standard calculé par la formule (2) arrondie à 0,5 MPa. Sous réserve des conditions données en 7.12, la pression d'épreuve peut être limitée à une limite supérieure de 69,0 MPa.

, (2)

où - coefficient égal à 0,8 pour tous les groupes de résistance et toutes les tailles ;

- la limite d'élasticité minimale spécifiée du corps de tuyau, MPa ;

 épaisseur nominale de paroi, mm ;

— diamètre extérieur nominal, mm.

Le tuyau est maintenu sous pleine pression d'essai pendant au moins 5 s.

L'installation d'essai doit être équipée de dispositifs garantissant que les exigences de pression d'essai et de temps de maintien spécifiées sont respectées. L'appareil de mesure de la pression doit être calibré avec un testeur à poids mort ou équivalent au moins quatre mois avant chaque utilisation. Les enregistrements d'étalonnage et de vérification doivent être conservés comme spécifié en 13.2.

9.15 Contrôle visuel

9.15.1 Général

Les produits sont soumis à une inspection visuelle pour confirmer la conformité aux exigences de 7.11 et 8.4. L'inspection visuelle des produits doit être effectuée conformément à une procédure documentée approuvée.

L'inspection visuelle doit être effectuée par du personnel qualifié ayant une acuité visuelle capable de détecter les imperfections de surface. Le fabricant doit disposer de normes d'éclairage documentées pour l'inspection visuelle. Le niveau minimum d'éclairement de la surface contrôlée doit être de 500 lux.

L'inspection visuelle doit être effectuée sur la surface des produits après usinage, mais avant le revêtement, le cas échéant.

9.15.2 Corps de tuyau et ébauches de tuyau pour raccords

Chaque tuyau ou raccord doit être inspecté visuellement sur toute la surface extérieure pour détecter les imperfections.

9.15.3 Extrémités de tuyau

L'inspection visuelle de la surface intérieure des extrémités des tuyaux sans refoulement est effectuée sur une longueur d'au moins ou 450 mm, selon la valeur la plus petite.

L'inspection visuelle de la surface intérieure des extrémités des tuyaux refoulés est effectuée sur une longueur non inférieure à la longueur du refoulement, y compris la zone de transition.

L'inspection visuelle n'est pas requise si une autre méthode d'inspection est utilisée avec une capacité documentée à détecter les défauts spécifiés en 7.11.

Si l'extrémité du tuyau est coupée pour éliminer les défauts, après la coupe, elle doit être soumise à nouveau à la même inspection de la surface interne que celle effectuée précédemment.

9.15.4 Mesures prises sur les imperfections identifiées

Pour les imperfections de surface identifiées lors de l'inspection visuelle, des mesures sont prises conformément à 9.16.12-9.16.14.

9.16 Essais non destructifs

9.16.1 Général

Les exigences relatives aux essais non destructifs et les niveaux d'essai des tubes et des ébauches de tubes pour les raccords sont établis dans 9.16.2-9.16.14. La liste des opérations de contrôle non destructif obligatoires pour les tubes et les ébauches de tubes pour raccords est donnée dans le Tableau A.20. Les tubes et les ébauches de tubes pour raccords, qui nécessitent un contrôle non destructif (sauf inspection visuelle), sont soumis à une détection des défauts sur toute la longueur (d'un bout à l'autre).

Les méthodes standard d'END de tuyaux sont des méthodes traditionnelles éprouvées et incluent des procédures d'END largement utilisées pour tester les produits tubulaires dans le monde entier. Il est cependant permis d'utiliser d'autres méthodes et procédures d'essais non destructifs capables de détecter les défauts spécifiés en 7.11. Les enregistrements des essais non destructifs doivent être conservés conformément au 9.16.8.

Au choix du fabricant, les défauts artificiels indiqués dans le Tableau A.22 peuvent être orientés selon un angle pour optimiser la détection des défauts typiques du procédé de fabrication. Une justification technique documentée doit être élaborée pour modifier l'orientation.

Si la commande spécifie une exigence pour le client d'accepter les tuyaux et / ou la présence du client lors des contrôles non destructifs, cela doit être effectué conformément à l'annexe C.

Les résultats satisfaisants de l'essai effectué conformément à 9.16 en utilisant un équipement étalonné pour les défauts artificiels indiqués dans le Tableau A.22 ne doivent pas être considérés comme une garantie de conformité des produits aux exigences de 7.11.

9.16.2 Personnel d'essais non destructifs

Toutes les opérations de contrôle non destructif conformément à cette norme, à l'exception de l'inspection visuelle, doivent être effectuées par du personnel de contrôle non destructif certifié conformément à la norme ISO 11484 ou ASNT SNT-TC-1A, la responsabilité de la réalisation des tests incombe au niveau 3 personnes certifiées selon ASNT SNT-TC-1A ou document équivalent.

9.16.3 Produits

Sauf indication contraire, toutes les opérations de contrôle non destructif obligatoires doivent être effectuées après le traitement thermique final, ou pour les produits CH après la trempe finale à froid, et également après le redressage avec les exceptions suivantes :

a) pour les conduites courtes, conformément à 9.16.4 ;

b) pour les produits en acier de classe 1, en cas d'utilisation de plusieurs méthodes de contrôle non destructif, l'une d'entre elles (autre que le contrôle par ultrasons) peut être testée avant le traitement thermique et le dressage rotatif.

9.16.4 Tuyaux courts

Pour les conduites courtes constituées d'un tubage et d'un tubage pleine longueur, l'inspection obligatoire des surfaces internes et externes doit être effectuée avant ou après la coupe aux longueurs définitives, à condition qu'il n'y ait pas de refoulement ou de traitement thermique ultérieur.

9.16.5 Fins de produit non contrôlées

De petites zones aux deux extrémités des produits restent non couvertes par les contrôles non destructifs automatiques prévus dans cette norme. Dans ces cas:

a) les extrémités non contrôlées des produits sont coupées ;

b) les extrémités de produit non contrôlées sont soumises à des essais manuels ou semi-automatiques pour atteindre au moins le même degré de fiabilité de contrôle que dans les essais non destructifs automatiques (ISO 11496) ;

c) les extrémités non contrôlées des produits sidérurgiques de la classe 1 sont soumises à un contrôle par magnétoscopie des surfaces extérieures et intérieures sur tout le périmètre et sur toute la longueur des extrémités non contrôlées ;

d) les extrémités non contrôlées des produits fabriqués à partir des classes de matériaux 2, 3 et 4 sont soumises à une inspection capillaire des surfaces extérieures et intérieures sur tout le périmètre et sur toute la longueur.

9.16.6 Fins bouleversées

Les extrémités refoulées (y compris la partie de transition de la refoulement) des tuyaux de tous les groupes de résistance sont soumises après le traitement thermique final aux essais non destructifs prévus dans la présente norme, pour détecter les défauts transversaux et longitudinaux sur les surfaces extérieures et intérieures de la perturbation, suivant les critères d'acceptation donnés en 7.11.

9.16.7 Normes

Pour contrôler le signal des défauts artificiels des équipements d'essai ultrasonores et électromagnétiques, à l'exception des contrôles de délaminage et d'épaisseur de paroi, il convient d'utiliser des échantillons standard avec des encoches ou des trous spécifiés dans le Tableau A.22.

Un défaut artificiel pour détecter le délaminage doit être un trou à fond plat ciselé sur la surface intérieure du produit d'une surface ne dépassant pas 260 mm . La forme du défaut artificiel est à la discrétion du fabricant et doit être capable de détecter des défauts typiques du procédé de fabrication utilisé par le fabricant.

Le fabricant peut utiliser toute procédure documentée pour établir un seuil de rejet ultrasonore ou électromagnétique, à condition que les défauts artificiels du Tableau A.22 puissent être détectés dynamiquement dans des conditions de fonctionnement normales. Cette capacité à détecter les défauts doit être validée dynamiquement et au choix du fabricant dans le flux de production ou hors flux.

Les tableaux A.23 et A.22 donnent les niveaux d'acceptation avec défauts artificiels à utiliser par le fabricant lors de l'établissement des seuils de rejet lors de l'inspection des tubes présentant des défauts conformément à 7.11, à l'exclusion des tôles. Les défauts artificiels utilisés dans les essais automatiques par ultrasons ou par électroaimant ne doivent pas être considérés comme des défauts des dimensions décrites en 7.11 ou utilisés par quiconque autre que le fabricant comme seule base pour rejeter les tuyaux.

Lors de l'étalonnage de l'équipement d'essai par courants de Foucault ou flux parasites, le système d'inspection doit indiquer des signaux provenant d'encoches sur les surfaces externes et internes égaux ou supérieurs au seuil de rejet défini par le trou foré. Les enregistrements de contrôle doivent être conservés conformément au 9.16.8.

9.16.8 Enregistrements des capacités du système CND

Le fabricant doit conserver des enregistrements du système d'essais non destructifs, qui confirment la vérification de sa capacité à détecter les défauts artificiels utilisés pour établir la sensibilité de l'équipement.

Le chèque doit comprendre :

a) calcul de la zone de contrôle (c'est-à-dire plan de balayage), y compris le contrôle de l'épaisseur de paroi ;

b) aptitude à une épaisseur de paroi contrôlée ;

c) convergence ;

d) orientation du transducteur pour détecter les défauts typiques du processus de fabrication (9.16.1) ;

e) la documentation confirmant que les défauts typiques du procédé de fabrication sont détectés à l'aide des méthodes d'essais non destructifs du Tableau A.23 ;

f) paramètres de réglage de seuil.

De plus, le fabricant doit conserver la documentation suivante pour :

— les modes opératoires de fonctionnement du système de contrôle non destructif ;

— description de l'équipement pour les essais non destructifs ;

— des informations sur la certification du personnel d'essais non destructifs ;

— des données d'essais dynamiques confirmant que le système d'essais non destructifs possède les capacités nécessaires dans les conditions de production.

9.16.9 Essais non destructifs corps entier des produits en acier de classe 1

Les produits doivent être soumis à :

— essai par ultrasons pour détecter les imperfections longitudinales et transversales sur les surfaces extérieures et intérieures avec le niveau d'acceptation L2 conformément à l'ISO 9303 ou à l'ASTM E 213 (imperfections longitudinales) et à l'ISO 9305 ou à l'ASTM E 213 (imperfections transversales) et

– contrôle par ultrasons pour détecter les délaminations dont la zone de projection sur la surface extérieure ne dépasse pas 260 mm , conformément à la norme ISO 10124.

Le rapport signal/bruit doit être d'au moins 3:1, sauf accord contraire entre le fabricant et l'utilisateur.

NOTE Une valeur minimale plus élevée, qui peut être spécifiée par l'utilisateur, est préférable.


De plus, si spécifié dans la commande, les produits doivent être soumis à l'un des types de contrôle suivants pour détecter les imperfections sur la surface extérieure :

a) test de fuite de flux avec niveau d'acceptation L2 conformément à ISO 9402 ou ASTM E 570 (imperfections longitudinales) et ISO 9598 ou ASTM E 570 (imperfections transversales) ;

b) essai par courants de Foucault avec niveau d'acceptation L2 conformément à la norme ISO 9304 ou ASTM E 309 ;

c) essai par magnétoscopie conformément à la norme ISO 13665 ou ASTM E 709.

9.16.10 Essais non destructifs corps entier d'objets constitués de matériaux des classes 2, 3 et 4

Les produits sont soumis à :

a) inspection par ultrasons pour détecter les imperfections longitudinales et transversales sur les surfaces extérieures et intérieures, avec le niveau d'acceptation L2 conformément à la norme ISO 9303 ou ASTM E 213 (imperfections longitudinales) et ISO 9305 ou ASTM E 213 (imperfections transversales), et

b) test par ultrasons pour détecter les délaminages dont la zone de projection sur la surface extérieure ne dépasse pas 260 mm , conformément à la norme ISO 10124.

Le rapport signal/bruit doit être d'au moins 3:1, sauf accord contraire entre le fabricant et l'utilisateur.

NOTE Il est souhaitable que l'utilisateur spécifie un rapport signal sur bruit plus élevé, cependant, des alliages tels que UNS N10276 peuvent nécessiter un rapport signal sur bruit plus faible.

9.16.11 Ébauches de tuyaux et de raccords nécessitant une évaluation supplémentaire

Lorsque des essais non destructifs donnent des lectures supérieures au seuil, les lectures résultantes doivent être évaluées conformément à 9.16.12, sauf s'il peut être confirmé que les imperfections qui ont causé les lectures ne sont pas les défauts décrits en 7.11.

9.16.12 Évaluation des indications

S'il existe une indication égale ou supérieure au seuil de rejet, le fabricant doit l'évaluer conformément au présent article ou agir sur cette indication en tant que défaut conformément au 9.16.14. L'évaluation des indications est effectuée par des END certifiés de niveau 1 sous la supervision d'END certifiés de niveau 2 ou d'inspecteurs certifiés de niveau 3, ou par des END certifiés de niveau 2 ou des inspecteurs certifiés de niveau 3. les lectures sont effectuées conformément à des procédures documentées.

Si aucune imperfection n'est trouvée dans la zone de l'indication obtenue à l'origine et qu'aucune explication n'est trouvée pour la cause de l'indication, alors le produit doit être rejeté ou, au choix du fabricant, réinspecté sur toute la longueur par la même méthode d'inspection ou en utilisant des méthodes d'inspection par ultrasons. L'équipement peut être réglé, au choix du fabricant, au même niveau de sensibilité que l'essai d'origine, ou à une sensibilité inférieure, mais conformément aux exigences spécifiées.

Pour évaluer les imperfections identifiées, il est nécessaire de mesurer leur profondeur à l'aide de l'une des méthodes suivantes :

a) à l'aide d'un appareil de mesure mécanique (p. ex. profondimètre, pied à coulisse , etc. ). Lors du décapage des tuyaux par meulage ou autre, pour faciliter la mesure de la profondeur de l'imperfection, il ne faut pas réduire l'épaisseur de paroi restante à une valeur inférieure à celle spécifiée ;

b) en 7.11.1 b), lors du dénudage du matériau tubulaire pour les raccords, ne doit pas réduire le diamètre extérieur restant ou l'épaisseur de paroi en dessous de la valeur minimale spécifiée dans la commande. Les changements brusques d'épaisseur de paroi associés à l'enlèvement de métal pendant le meulage doivent être lissés ;

c) méthode(s) ultrasonore(s) basée(s) sur la mesure du temps et/ou de l'amplitude ou autre méthode comparable. La vérification de l'équipement à ultrasons doit être documentée pour démontrer sa capacité à distinguer les imperfections plus grandes et plus petites que la taille de défaut spécifiée conformément à 7.11.

Si le fabricant et le consommateur ne sont pas d'accord avec l'évaluation des résultats du contrôle, l'un ou l'autre peut exiger un test destructif des produits ; d'autres actions pour ces produits sont données à l'annexe C.

Les imperfections jugées défectueuses doivent être traitées conformément aux articles 9.16.13 et 9.16.14, selon le cas.

9.16.13 Défaut d'action du tuyau

Les imperfections qui satisfont aux exigences des produits et dont les dimensions ne dépassent pas les dimensions des défauts spécifiés en 7.11 ne peuvent pas être éliminées.

La réparation par soudage n'est pas autorisée.

Pour les canalisations présentant des défauts, les actions suivantes peuvent être entreprises :

a) abrasé ou usiné.

Le nettoyage abrasif ou l'usinage de fissures ou de brûlures de durcissement n'est pas autorisé.

Les autres défauts doivent être complètement éliminés par grenaillage ou usinage, tout en maintenant l'épaisseur de paroi dans les limites indiquées dans le Tableau A.17. Le rayon de dénudage doit exclure les variations soudaines de l'épaisseur de la paroi du tuyau. La rugosité de surface après meulage ou usinage local ne doit pas être inférieure à la rugosité obtenue par meulage avec une meule abrasive ISO 525 numéro 36. L'épaisseur de paroi après meulage doit être vérifiée par rapport aux exigences de 9.9.3 et doit être dans les limites spécifiées. Les procédures documentées du fabricant pour l'évaluation des imperfections doivent tenir compte de la possibilité de chevauchement des défauts dans la zone de meulage ou d'usinage. Après élimination du défaut, une nouvelle inspection de la zone de décapage doit être effectuée selon l'une des options suivantes :

1) par la même méthode et à la même sensibilité que lors du contrôle initial ;

2) par essai capillaire conformément à la norme ISO 12095 ou ASTM E 165 ou, pour les produits en acier de classe 1, par essai par magnétoscopie conformément à la norme ISO 13665 ou ASTM E 709, ou

3) une autre méthode d'essai non destructif ou une combinaison de méthodes ayant une sensibilité identique ou supérieure à la méthode d'essai non destructif d'origine.

Si l'option 3) est utilisée, la méthode appliquée ou la combinaison de méthodes d'essais non destructifs doit être documentée avec une confirmation de sensibilité non inférieure à celle de la méthode d'essai d'origine. De plus, l'option 3) doit tenir compte du fait qu'il peut y avoir d'autres défauts correspondants dans cette zone ;

b) la section de tuyau présentant le défaut est coupée en tenant compte des exigences relatives à la longueur du produit ;

c) le tuyau est rejeté.

Les tuyaux présentant des fissures de durcissement doivent être rejetés.

9.16.14 Action d'accouplement défectueuse

Les imperfections qui satisfont aux exigences des produits et dont les dimensions ne dépassent pas les dimensions des défauts spécifiés en 7.11 ne peuvent pas être éliminées. La réparation par soudage n'est pas autorisée. Les actions suivantes peuvent être prises en ce qui concerne le stock tubulaire pour les raccords présentant des défauts :

a) un nettoyage abrasif ou un usinage a été effectué.

Le nettoyage abrasif ou l'usinage de fissures ou de brûlures de durcissement n'est pas autorisé.

Les autres imperfections doivent être complètement éliminées par grenaillage ou usinage tout en maintenant le diamètre extérieur dans des limites acceptables. Le meulage ou l'usinage abrasif doit être effectué de manière à ce que la zone ébavurée se transforme en douceur dans le contour du tube de couplage. Après élimination du défaut, il est nécessaire de mesurer le diamètre extérieur de la zone de décapage pour vérifier qu'elle répond aux exigences spécifiées. Une réinspection de la zone de décapage doit également être effectuée selon l'une des options suivantes :

1) par la même méthode et à la même sensibilité que lors du contrôle initial ;

2) méthode capillaire conformément à la norme ISO 12095 ou ASTM E 165 ou pour les essais magnétoscopiques sur acier de classe 1 conformément à la norme ISO 13665 ou ASTM E 709 ;

3) une autre méthode d'essai non destructif ou une combinaison de méthodes ayant une sensibilité identique ou supérieure à la méthode d'essai non destructif d'origine.

Si l'option 3) est utilisée, la méthode appliquée ou la combinaison de méthodes d'essais non destructifs doit être documentée avec une confirmation de sensibilité non inférieure à celle de la méthode d'essai d'origine. De plus, l'option 3) doit tenir compte du fait qu'il peut y avoir d'autres défauts correspondants dans cette zone ;

b) la zone de localisation du défaut est indiquée.

Si le défaut ne peut pas être éliminé de l'ébauche d'accouplement dans des limites acceptables, la zone de l'emplacement du défaut doit être marquée avec de la peinture sous la forme d'une bande autour de la circonférence de l'ébauche d'accouplement, couvrant toute la zone d'emplacement du défaut, si la longueur de cette zone dans le sens longitudinal ne dépasse pas 50 mm ; si la longueur de cette région dépasse 50 mm, elle est indiquée par des bandes qui se croisent. La couleur de la bande est fixée par accord entre le fabricant et le consommateur ;

c) la section présentant le défaut est coupée à la longueur requise du produit ;

d) Le tube de couplage est rejeté.

Les ébauches de couplage présentant des fissures de durcissement doivent être rejetées.

10 Traitement de surface

10.1 Classe 1

Les tuyaux doivent être livrés avec la surface intérieure après décapage ou grenaillage. Le grenaillage doit être fait avec de la grenaille d'acier inoxydable ou d'oxyde d'aluminium.

Le niveau de décapage au jet doit être conforme à la norme ISO 8501-1, Sa 2 ½.

10.2 Classes 2, 3 et 4

Les tuyaux doivent être fournis avec des surfaces extérieures et intérieures propres.

Le nettoyage doit inclure les opérations suivantes dans l'ordre spécifié :

- dégraissage (pour les produits formés à froid) ;

- rinçage à l'eau ;

- gravure;

— rinçage final à l'eau claire dont la teneur en ions chlorure est inférieure à 200 mg/l.

REMARQUE À de faibles concentrations, l'unité milligramme/litre équivaut à peu près au ppm (parties par million), dont l'utilisation n'est pas recommandée.


A la fin du cycle de nettoyage, toute la surface du tuyau doit être sèche.

11 Marquage

11.1 Général

Les produits fabriqués selon cette norme doivent être marqués par le fabricant conformément à cette clause.

Le marquage du produit doit consister en un marquage de couleur et un marquage de données réalisé avec de la peinture. Le poinçonnage n'est appliqué que s'il est spécifié dans la commande.

L'emplacement, la séquence et la taille des caractères de marquage doivent être conformes aux exigences de 11.2 et 11.3. Il est permis d'appliquer un marquage supplémentaire, convenu et spécifié dans la commande. Les marques de marquage ne doivent pas se chevaucher et doivent être appliquées de manière à ne pas endommager la surface du produit.

11.2 Marquage du produit

11.2.1 Emplacement et taille des marquages

Le marquage des données, réalisé par marquage ou peinture, est apposé sur la surface extérieure de chaque produit après marquage de couleur.

La hauteur des caractères de marquage doit être telle que spécifiée dans le Tableau A.24.

11.2.2 Codage couleur

Sauf indication contraire dans la commande, les produits doivent être codés par couleur comme suit :

— deux bandes pour identifier la qualité du matériau conformément au Tableau A.25 ;

— une bande pour identifier le groupe de propriétés conformément au Tableau A.26.

Les bandes doivent être situées à une distance maximale de 600 mm de l'extrémité du produit.

Les bandes identifiant la qualité du matériau sont placées à côté de la bande identifiant la qualité, comme illustré à la Figure B.7.

La largeur des bandes doit être d'au moins 25 mm, sauf pour les raccords cuivrés en surface extérieure pour lesquels la largeur maximale des bandes doit être d'au moins 12,7 mm.

REMARQUE Le placage de cuivre sur la surface extérieure des raccords peut entraîner une adhérence réduite de la peinture et un enlèvement difficile de la peinture.


La composition de la peinture ou de l'encre ne doit pas avoir d'effet nocif sur les produits.

11.2.3 Marquage au tampon

Si un poinçonnage est spécifié dans la commande, alors il doit être fait avec des poinçons ronds, un poinçonnage par vibration ou une méthode équivalente et doit comporter l'identification individuelle de chaque produit (numéro d'identification individuel).

11.2.4 Marquage à la peinture ou à l'encre

Le marquage à la peinture ou à l'encre doit être appliqué dans l'ordre suivant :

a) le nom ou la marque du fabricant ;

b) la désignation de cette norme ;

c) date de fabrication ;

d) qualité du matériau et groupe de résistance ;

e) si convenu (voir 7.2), les lettres TY suivies de la valeur convenue au lieu de 35 MPa ;

f) pour les produits PSL-2, marque L2 et numéro UNS ; pour les produits selon E.2 - signe L2A (E.3 et E.4, Annexe E);

g) numéro de coulée ;

h) diamètre extérieur et épaisseur de paroi ;

i) numéro d'identification du produit ;

j) longueur en millimètres arrondie à l'entier le plus proche, ou en mètres à deux décimales ;

k) numéro de lot d'inspection pour les essais mécaniques et autres ;

I) pression d'épreuve hydrostatique (MPa) ; si les produits n'ont pas été testés hydrostatiquement par le fabricant, indiquez deux zéros : 00.

Après ce marquage, un marquage supplémentaire peut être appliqué, convenu entre le fabricant et le consommateur.

11.3 Date de fabrication

La date de fabrication des produits est indiquée par un nombre à quatre chiffres, dans lequel les deux premiers caractères correspondent aux derniers chiffres de l'année, les deux derniers - au numéro du mois de marquage.

12 Protection de surface pour les produits en acier de classe 1

12.1 Pour assurer la protection des surfaces pendant le transport, la surface extérieure des produits doit être vernie.

Il est recommandé de considérer ce qui suit :

a) il n'est pas nécessaire d'enlever le revêtement protecteur avant d'installer les tuyaux dans le puits ;

b) Les facteurs suivants doivent être évalués pour une application correcte du revêtement :

1) propreté de la surface du tuyau ;

2) température de revêtement ;

3) l'épaisseur de la couche protectrice.

Après le séchage, des protections doivent être installées aux extrémités des tuyaux ou la surface interne des produits doit être protégée d'une autre manière, cependant, les protections doivent avoir un évent pour éviter la condensation à l'intérieur du produit.

12.2 Les revêtements de protection externes et internes et les protections d'extrémité pour le stockage à long terme doivent faire l'objet d'un accord entre le fabricant et l'utilisateur.

13 Documents

13.1 Données électroniques

Les rapports d'essai, les documents de contrôle d'acceptation et les autres documents utilisés sous forme électronique ou imprimés à partir d'un système d'échange de données informatisé (EDI) ont la même validité que les documents correspondants imprimés par le fabricant sur papier. Le contenu de ces documents doit être conforme aux exigences de la présente Norme internationale et aux accords EDI applicables entre le fabricant et l'acheteur.

13.2 Enregistrement des enregistrements

Les contrôles et les tests qui nécessitent la tenue d'enregistrements sont répertoriés dans le Tableau A.20. Le fabricant doit conserver ces registres et ils doivent être disponibles sur demande du consommateur dans un délai de trois ans à compter de la date de vente des produits par le fabricant.

13.3 Document qualité

Le document qualité du fabricant doit contenir une référence à cette norme selon laquelle les produits sont fabriqués, l'année de son approbation et le niveau PSL. Pour chaque article du bon de commande, le fabricant doit préciser, le cas échéant, les détails suivants sur le bon de commande :

a) diamètre extérieur spécifié, épaisseur de paroi, classe de matériau, qualité de matériau, nuance, numéro de matériau UNS (le cas échéant), méthode de fabrication, méthode de traitement thermique ou de formage à froid, nombre de tubes par coulée ou lot d'inspection ;

b) la température minimale de revenu autorisée par la procédure de traitement thermique documentée pour chaque lot de produits à tremper et à revenu ;

c) la composition chimique (de la chaleur et des produits) avec indication du pourcentage massique en pourcentage de tous les éléments qui sont limités ou doivent être spécifiés en vertu de la présente norme ;

d) les résultats de l'essai de traction requis par la présente norme, y compris la limite d'élasticité, la résistance à la traction et l'allongement, indiquant l'orientation des éprouvettes.

La largeur nominale de l'éprouvette doit être indiquée si une éprouvette en bande a été utilisée, le diamètre et la longueur entre repères si une éprouvette cylindrique a été utilisée, ou il doit être indiqué que des éprouvettes à section pleine ont été utilisées ;

e) les résultats de l'essai d'impact, y compris les critères d'essai, la taille, l'emplacement et l'orientation des éprouvettes, la température d'essai nominale, le travail d'impact mesuré pour chaque éprouvette et le travail d'impact moyen pour chaque ensemble d'éprouvettes, si de tels essais sont exigés par la présente Norme internationale ;

f) les résultats des essais de dureté, y compris chaque valeur de dureté Rockwell et chaque valeur de dureté moyenne, le critère d'essai et l'emplacement de l'échantillon ;

g) les résultats du test d'aplatissement ;

h) les résultats de l'inspection de la microstructure, le cas échéant, la teneur en ferrite delta, la fraction volumique de ferrite et/ou le pourcentage sigma ;

i) pression d'essai hydrostatique minimale et durée d'essai ;

j) les résultats de l'inspection visuelle ;

k) les résultats des essais non destructifs, indiquant la méthode d'essai utilisée (par ultrasons, électromagnétique ou par particules magnétiques), le type (orientation, externe ou interne) et la taille du défaut artificiel appliqué ;

I) une indication de la conformité aux exigences établies de chaque paramètre géométrique des produits, y compris le diamètre, l'épaisseur de paroi, la longueur, la rectitude, la finition finale (perpendicularité finale), ainsi que la masse et les résultats du contrôle par le mandrin ;

m) les résultats des tests ou contrôles éventuellement demandés par le client.

14 Manipulation, emballage et stockage

14.1 Général

La manutention, l'emballage et le stockage doivent être conformes à la qualité du produit et aux exigences de transport et de stockage, ainsi qu'aux exigences du bon de commande.

14.2 Opérations de chargement et de déchargement

Le schéma de chargement doit éviter d'endommager les produits pendant le transport. Les crochets ou dispositifs de levage similaires ne doivent pas être utilisés pour engager les extrémités des produits, et pour les produits des classes de matériaux 2, 3 et 4, le contact des produits avec des matériaux métalliques ferreux n'est pas autorisé.

14.3 Emballage

14.3.1 Général

Les produits sont emballés dans des boîtes ou, selon accord entre le fabricant et le consommateur, dans un autre conteneur d'expédition. Pour éviter tout contact entre les produits, des joints en plastique ou autres doivent être utilisés, entre les produits et les matériaux en bois - un film polymère d'une épaisseur d'au moins 0,2 mm. Les précautions nécessaires doivent être prises pour éviter la formation de condensation sous le film plastique.

Le matériau d'emballage doit empêcher le contact des produits avec le fer.

14.3.2 Marquage

L'emballage doit indiquer :

a) le nom ou la marque du fabricant ;

b) le type de produits et la désignation de cette norme ;

c) qualité du matériau et groupe de résistance ;

d) niveau d'exigence du produit PSL ;

e) dimensions ;

f) nombre d'articles ;

g) poids brut ;

h) numéro de commande ;

i) le nom et l'adresse du consommateur.

14.4 Stockage

Avant l'expédition au consommateur ou un traitement mécanique ultérieur, les produits doivent être stockés dans un endroit fermé et sec où il n'y a pas de sources de contamination telles que la poussière métallique, les éclaboussures d'eau de mer ou l'accès direct à l'eau.

Il ne doit pas y avoir de corrosion à la surface des produits et les produits corrodés ne doivent pas être fournis au consommateur.

Les boîtes ou autres conteneurs d'expédition doivent être placés à au moins 100 mm du sol. Lors du chargement, des précautions doivent être prises pour éviter d'endommager l'emballage et les dispositifs de protection.

Annexe, A (obligatoire). les tables

Annexe A
(obligatoire)

Tableau A.1 - Méthode de production, pièce initiale, méthode de déformation et type de traitement thermique des produits

Tableau A.2 - Composition chimique des aciers et alliages pour les produits PSL-1

Tableau A.3 - Propriétés mécaniques à température ambiante