GOST R 55436-2013

GOST R 55436−2013 Systèmes de distribution de gaz. Revêtements en polyéthylène extrudé pour tubes en acier. Exigences techniques générales

GOST R 55436−2013

NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

SYSTÈMES DE DISTRIBUTION DE GAZ

Revêtements en polyéthylène extrudé pour tuyaux en acier

Exigences techniques générales

systèmes de distribution de gaz. Revêtements en polyéthylène extrudé sur tubes en acier. Exigences techniques générales

OKS 23.040.10
OKP 13 9000
22 1110

Date de lancement 2013-10-01

Avant-propos

1 DÉVELOPPÉ par l'Open Joint Stock Company "Academy of Public Utilities nommé d'après. KD Pamfilov" (JSC "AKH du nom de KD Pamfilov")

2 INTRODUIT par le comité technique de normalisation TC 23 "Equipements et technologies pour la production de pétrole et de gaz"

3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par Arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 5 juin 2013 N 134-st

4 Cette norme est conforme à la norme internationale ISO 8501-1:2007* « Préparation de la surface de l'acier avant l'application de peintures et produits assimilés. Évaluation visuelle de la propreté de la surface. ISO 8501-1:2007 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et de produits apparentés — Évaluation visuelle de la propreté de surface — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des substrats en acier non revêtus et des substrats en acier après élimination globale des revêtements précédents », NEQ) et ISO 8502-3:1992 « Préparation des substrats en acier avant l'application de peintures et de produits connexes. Essais pour évaluer la propreté des surfaces. ISO 8502-3:1992 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et de produits assimilés — Évaluation visuelle de la propreté des surfaces — Partie 3 : Évaluation de la poussière sur les surfaces en acier préparées pour la peinture (méthode du ruban sensible à la pression, NEQ) en termes de détermination de la degré de pureté de la surface isolée et a été développé en tenant compte des principales dispositions réglementaires de la norme interétatique GOST ISO 8130.6-2002 "Peintures en poudre. Partie 6. Détermination du temps de gélatinisation des peintures en poudre thermodurcissables à une température donnée" en termes de procédés de détermination d'indicateurs de propriétés de matériaux
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* L'accès aux documents internationaux et étrangers mentionnés ci-après peut être obtenu en cliquant sur le lien vers shop.cntd.ru. — Note du fabricant de la base de données.

5 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS


Les règles d'application de cette norme sont établies dans GOST 1.0-2012 * (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans le prochain numéro de l'index d'information mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (gost.ru)
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* Probablement une erreur d'origine. Devrait lire : GOST R 1.0-2012. — Note du fabricant de la base de données.

1 domaine d'utilisation

1.1 La présente norme s'applique aux revêtements en polyéthylène extrudé (ci-après dénommé revêtement en polyéthylène) utilisés pour protéger contre la corrosion les canalisations souterraines et sous-marines en acier posées dans les villes et les agglomérations, ainsi que les réseaux de distribution de gaz et d'approvisionnement en eau, et établit des exigences techniques générales pour revêtements en polyéthylène à deux et trois couches appliqués à la surface extérieure des tuyaux en acier en usine.

1.2 Les revêtements en polyéthylène sont utilisés pour protéger contre la corrosion les tuyaux en acier d'un diamètre de 57 à 1420 mm et d'une longueur allant jusqu'à 12,4 m conformément à GOST 9.602. Les conduites en acier destinées à être revêtues sur leur surface doivent être conformes aux exigences des normes et spécifications de tuyauterie.

2 Références normatives

Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes :

GOST R 51164−98 Pipelines principales en acier. Exigences générales pour la protection contre la corrosion

GOST R 52079−2003 Tubes en acier soudés pour gazoducs principaux, oléoducs et oléoducs. Caractéristiques

GOST R 52568−2006* Tubes en acier avec revêtement extérieur de protection pour conduites principales de gaz et de pétrole. Caractéristiques
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* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. GOST 31448–2012 est en vigueur, ci-après dans le texte. — Note du fabricant de la base de données.

GOST 9.049−91 Système unifié de protection contre la corrosion et le vieillissement. Matériaux polymères et leurs composants. Méthodes d'essai en laboratoire pour la résistance aux moisissures

GOST 9.402−2004 Système unifié de protection contre la corrosion et le vieillissement. Revêtements de peinture. Préparation des surfaces métalliques pour la peinture

GOST 9.602−2005 Système unifié de protection contre la corrosion et le vieillissement. Ouvrages souterrains. Exigences générales pour la protection contre la corrosion

GOST 427−75 Règles de mesure en métal. Caractéristiques

GOST 4650−80 Plastiques. Méthodes de détermination de l'absorption d'eau

GOST 5009−82 Peau de tissu de meulage. Caractéristiques

GOST 6433.2−71 Matériaux isolants électriques solides. Méthodes de détermination de la résistance électrique à tension constante

GOST 8420−74 Matériaux de peinture. Méthodes de détermination de la viscosité relative

GOST 8433−81 Substances auxiliaires OP-7 et OP-10. Caractéristiques

GOST 10692−80 Tubes en acier, tubes en fonte et leurs raccords. Réception, marquage, emballage, transport et stockage

GOST 11262−80 Plastiques. Méthode d'essai de traction

GOST 11645−73 Plastiques. Méthode de détermination de l'indice de fluidité des thermoplastiques

GOST 13518−68 Plastiques. Méthode de détermination de la résistance du polyéthylène à la fissuration sous contrainte

GOST 15088−83 (ST SEV 3760−82) Plastiques. Méthode du point de ramollissement Vicat pour les thermoplastiques

GOST 15150−69 Machines, instruments et autres produits techniques. Versions pour différentes régions climatiques. Catégories, conditions d'exploitation, de stockage et de transport en termes d'impact des facteurs climatiques environnementaux

GOST 16336−77 Compositions de polyéthylène pour l'industrie du câble. Caractéristiques

GOST 16782-92 (ISO 974-80) Plastiques. Méthode de température de fragilité par impact

GOST 16783−71 Plastiques. Méthode de détermination de la température de fragilité lors de la compression d'un échantillon plié en boucle

GOST 27271−87 Peintures et vernis. Méthodes de détermination de la date d'expiration

GOST 28702−90 Essais non destructifs. Jauges d'épaisseur à ultrasons. Exigences techniques générales

GOST ISO 8130-3-2006 Peintures en poudre. Partie 3 : Détermination de la masse volumique à l'aide d'un pycnomètre à liquide

GOST ISO 8130.6-2002 Peintures en poudre. Détermination du temps de gélatinisation des peintures en poudre thermodurcissables à une température donnée

GOST ISO 8130.7-2001 Peintures en poudre. Détermination de la perte de masse pendant l'étuvage

Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet ou selon l'index d'information annuel "Normes nationales" , qui a été publié à partir du 1er janvier de l'année en cours, et sur les numéros de l'index d'information mensuel "Normes nationales" pour l'année en cours. Si une norme de référence référencée non datée a été remplacée, il est recommandé d'utiliser la version actuelle de cette norme, en tenant compte des modifications apportées à cette version. Si la norme de référence à laquelle la référence datée est donnée est remplacée, il est recommandé d'utiliser la version de cette norme avec l'année d'approbation (acceptation) indiquée ci-dessus. Si, après l'approbation de la présente norme, une modification est apportée à la norme référencée à laquelle une référence datée est donnée, affectant la disposition à laquelle la référence est donnée, il est alors recommandé d'appliquer cette disposition sans tenir compte de cette modification. Si la norme de référence est annulée sans remplacement, il est recommandé d'accepter la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée dans la partie qui n'affecte pas cette référence.

3 Termes et définitions

Dans cette norme, les termes suivants sont utilisés avec leurs définitions respectives :

3.1 adhérence du revêtement résistance au pelage d'un revêtement à la surface d'un tuyau

3.2 méthode d'extrusion: application de revêtements en forçant une masse fondue de matériaux polymères à partir d'une tête de moule d'extrudeuse sur la surface extérieure d'un tuyau.

3.3 continuité diélectrique du revêtement: Absence de claquage électrique lorsque le revêtement est exposé à une tension provenant d'une source de courant continu à haute tension.

3.4 résistance électrique transitoire du revêtement: résistance du revêtement lui-même dans le circuit "électrode-électrolyte-revêtement-tuyau", qui caractérise la capacité de protection du revêtement dans l'électrolyte.

4 Exigences techniques

4.1 Exigences relatives à l'état de la surface extérieure des tubes en acier

4.1.1 Avant d'appliquer le revêtement, une inspection visuelle de la surface extérieure des tuyaux et de la soudure est effectuée pour détecter les défauts de surface (bosses, éraflures, piqûres, dépôts de gouttes de métal et de laitier). Les défauts détectés sont éliminés par meulage mécanique, ce qui n'amène pas l'épaisseur de paroi du tuyau au-delà de la limite de tolérance inférieure établie dans les normes de tuyauterie. L'épaisseur de la paroi du tuyau après meulage est contrôlée par une jauge d'épaisseur selon GOST 28702. S'il est impossible d'éliminer les défauts détectés, les tuyaux sont rejetés.

4.1.2 La surface extérieure des tuyaux avant le revêtement est traitée avec un matériau abrasif (grenaillage ou grenaillage) au degré de nettoyage et rugosité de surface de 40 à 80 microns selon GOST R 52568. La température de surface des tuyaux avant traitement abrasif doit être d'au moins 40 °C et de plus de 3 °C au-dessus du point de rosée ambiant.

Après traitement abrasif, la surface des tuyaux doit être dépoussiérée. Les particules de poussière ne doivent pas dépasser 100 microns de diamètre selon GOST R 52568.

4.1.3 Tous les défauts devenus visibles sur la surface du tuyau à la suite d'un traitement abrasif doivent être éliminés par un meulage qui n'amène pas l'épaisseur de paroi du tuyau au-delà de la limite de tolérance inférieure établie dans les normes de tuyauterie.

4.1.4 Le délai entre le nettoyage et le début de l'application du revêtement isolant ne doit pas dépasser 2 heures à une humidité relative supérieure à 80 % et pas plus de 3 heures à une humidité relative inférieure à 80 %.

4.1.5 Selon les systèmes de matériaux isolants utilisés et la conception du revêtement, en plus du nettoyage abrasif (voir 4.1.3), un traitement chimique (passivation) avec des solutions de chromate, de phosphate ou de chromate-phosphate (voir GOST 9 .402 ) peut être emporté.

4.1.6 Lors de l'application d'un revêtement, la température de surface des conduites isolées doit être conforme aux exigences de la carte technologique du procédé d'isolation des conduites, élaborée selon les recommandations des fournisseurs de matériaux isolants.

4.2 Exigences relatives aux matériaux de revêtement

4.2.1 Propriétés des matériaux utilisés comme apprêt, conformément au tableau 1 pour les compositions époxydes en poudre et au tableau 2 pour les compositions époxydes liquides.


Tableau 1 - Exigences techniques pour les compositions époxy en poudre

Tableau 2 — Exigences techniques pour les compositions époxy liquides

Durée de conservation des compositions époxy finies avant utilisation conformément aux recommandations du fabricant du matériau.

4.2.2 Compositions polymères thermoplastiques pour la couche de revêtement adhésif conformément au tableau 3.


Tableau 3 — Exigences techniques pour les compositions thermoplastiques adhésives

4.2.3 Compositions de polyéthylène à base de polyéthylène de basse, moyenne ou haute densité avec ajout de stabilisants thermiques et légers, utilisées pour appliquer la couche extérieure de polyéthylène, conformément au tableau 4.


Tableau 4 - Exigences techniques pour les compositions de polyéthylène

4.2.4 Les matériaux qui composent le revêtement doivent répondre aux exigences des documents réglementaires de ces matériaux et assurer que le revêtement en polyéthylène des tuyaux est obtenu conformément aux exigences de la présente norme.

4.2.5 La conformité des indicateurs des matériaux utilisés avec les exigences techniques doit être confirmée par des certificats de qualité et des données de contrôle d'entrée de l'entreprise qui applique le revêtement isolant sur les tuyaux.

4.3 Exigences pour les revêtements en polyéthylène

4.3.1 Le revêtement est appliqué sur la surface de tuyaux en acier nettoyés et chauffés à une température prédéterminée en usine à l'aide d'une ligne mécanisée de production par extrusion.

4.3.2 Le revêtement en polyéthylène peut être réalisé en deux ou trois couches.

4.3.2.1 Un revêtement en polyéthylène à deux couches devrait avoir la conception suivante :

- sous-couche adhésive à base d'une composition polymère thermofusible d'une épaisseur d'au moins 200 microns ;

– couche extérieure à base de polyéthylène extrudé thermo-stabilisé à la lumière.

4.3.2.2 Le revêtement en polyéthylène à trois couches devrait avoir la conception suivante :

- une couche de primaire à base d'une composition époxy liquide d'une épaisseur de 40 à 80 microns ou d'une composition époxy en poudre d'une épaisseur de 70 à 200 microns ;

- sous-couche adhésive à base d'une composition polymère thermofusible d'une épaisseur d'au moins 200 microns ;

– couche extérieure à base de polyéthylène extrudé thermo-stabilisé à la lumière.

4.3.3 L'épaisseur totale des revêtements en polyéthylène à deux et trois couches, en fonction du diamètre du tuyau et des types de revêtements externes selon GOST 9.602, fabriqués à base de polyéthylène extrudé, conformément au tableau 5.


Tableau 5 - Épaisseur totale des revêtements en polyéthylène bicouche et tricouche en fonction des diamètres de canalisation

4.3.4 Revêtement isolant appliqué sur les tubes en acier conformément au tableau 6. Dans ce cas :

a) les extrémités des tuyaux doivent être exemptes de revêtement sur une longueur de :

(80 ± 20) mm - pour les tuyaux d'un diamètre allant jusqu'à 114 mm;

(120 ± 20) mm - pour les tuyaux d'un diamètre supérieur à 114 mm;

b) l'angle de biseau du revêtement par rapport à la surface du tuyau ne doit pas dépasser 30°.


Tableau 6 - Exigences techniques pour les revêtements en polyéthylène

5 Exigences environnementales

5.1 Le revêtement en polyéthylène extrudé ne doit pas nuire à l'environnement, à la santé et au fonds génétique humain lors des tests, du stockage, du transport et de l'exploitation des tuyaux avec revêtement en polyéthylène.

6 Exigences relatives au contrôle qualité et aux méthodes d'essai

6.1 Le contrôle de la qualité du revêtement en polyéthylène pour la conformité aux exigences de la présente norme comprend les tests suivants :

- acceptation;

- périodique.

6.2 Les essais de réception des tuyaux avec revêtement en polyéthylène sont effectués conformément à 4.3.4 et selon les indicateurs 1−3, 5, 6 du tableau 6 dans le volume et le nombre de tuyaux suivants :

- mesurer la longueur des extrémités de tuyau sans revêtement à l'aide d'une règle métallique conformément à GOST 427 avec une erreur de mesure de ± 1 mm - sur chaque tuyau;

- mesurer l'angle du biseau du revêtement par rapport à la surface du tuyau à l'aide d'un gabarit de goniomètre avec une erreur de mesure ne dépassant pas 1 ° - sur chaque tuyau;

- le contrôle de l'aspect du revêtement est effectué visuellement sans l'utilisation de loupes - sur chaque tuyau ;

- les mesures de l'épaisseur du revêtement sont effectuées avec une jauge d'épaisseur de tout type pour mesurer l'épaisseur des revêtements non ferromagnétiques sur un substrat ferromagnétique avec une erreur de mesure de ± 1 mm - au moins 10 % des tubes du lot sur trois sections de la longueur du tuyau et au moins quatre points uniformément répartis autour de la circonférence du tuyau ;

- la continuité diélectrique du revêtement est contrôlée par un détecteur de défaut d'étincelle de tout type de courant réel - sur chaque tube ;

- la détermination de la résistance aux chocs du revêtement est effectuée conformément à GOST R 51164 (annexe A) - au moins deux tuyaux du lot ;

- la détermination de l'adhérence du revêtement sur l'acier à une température de (20 ± 2) ° C est effectuée à l'aide de compteurs adhésifs numériques en décollant la bande de revêtement à un angle de 90 ° par rapport à la surface du tuyau - de 5% du lot, mais pas moins de deux tuyaux du lot ;

— détermination de l'adhérence du revêtement sur l'acier à une température de (60 ± 3) °С — sur un tube d'un lot.

6.3 En cas de résultats insatisfaisants des tests de réception des tubes revêtus de polyéthylène pour au moins un des indicateurs 2, 5, 6 du tableau 6, des tests répétés sont effectués sur cet indicateur sur un nombre double de tubes sélectionnés dans le même lot. En cas de résultats insatisfaisants de tests répétés, il est permis d'effectuer une livraison pièce par pièce des tuyaux avec le contrôle d'un indicateur dont les résultats de test sont insatisfaisants.

6.4 Des tests périodiques du revêtement en polyéthylène des tuyaux sont effectués afin de contrôler la stabilité de la qualité du revêtement lors de la maîtrise de la technologie de revêtement ou lors de la modification des paramètres du processus technologique, ainsi que du changement de marque de matériaux isolants, mais au moins une fois tous les 12 mois.

6.5 Lors des essais périodiques, les indicateurs 4, 7−16, 18 du Tableau 6 sont surveillés.

6.6 Des essais périodiques sont effectués sur des échantillons découpés dans des tuyaux revêtus de polyéthylène (au moins trois échantillons pour chaque indice de revêtement ou conformément aux exigences des normes de méthodes d'essai).

Les échantillons sont découpés dans deux sections de tuyau revêtu de polyéthylène (début et fin). L'échantillonnage est effectué sur deux tuyaux du lot, tandis que les échantillons sont découpés dans des tuyaux d'un diamètre allant jusqu'à 159 mm sous la forme de segments de tuyau d'une longueur de 110 à 150 mm ; pour les tuyaux d'un diamètre supérieur à 159 mm - échantillons sous forme de bandes de 100x100 mm et 150x100 mm.

6.7 Les essais selon les indicateurs 9 à 13 du tableau 6 sont effectués sur des échantillons de revêtement pelé. Le revêtement exfolié est obtenu de la manière suivante : une couche de polyéthylène extrudé d'une épaisseur de 1,8 à 2,5 mm est appliquée sur la surface du tuyau préalablement nettoyée et chauffée à une température donnée (sans sous-couche adhésive ni primaire époxy), qui est laminée à la surface du tuyau et, après refroidissement à l'eau, est retiré de la surface du tuyau.

6.8 La résistance à la traction et l'allongement à la rupture d'un revêtement en polyéthylène pelé à différentes températures d'essai (voir tableau 6) sont déterminés selon GOST 11262 . Les tests sont effectués sur une machine d'essai de traction qui, après étirement de l'échantillon, doit fournir des mesures de charge avec une erreur ne dépassant pas 2%.

Pour les tests, des échantillons sont utilisés sous la forme de "lames" de type 1 selon GOST 11262 avec une longueur de la partie travaillante de 33 mm et une largeur de 6 mm, découpées dans un revêtement pelé à l'aide d'un couteau standard.

Pour tester à une température autre que la température ambiante, utilisez une étuve qui assure un maintien automatique de la température avec une erreur de ±3 °C. La vitesse de traction des éprouvettes doit être de 100 mm/min lors des essais à une température de (20 ± 2) °С et (60 ± 3) °С, 50 mm/min — à une température de moins (40 ± 3) °С .

6.9 La résistance d'un revêtement en polyéthylène à la fissuration sous contrainte à une température de (50 ± 0,5) ° C est déterminée selon GOST 13518 . Pour les tests, des échantillons du revêtement pelé appliqué sans adhésif sont prélevés, installés dans un support et conservés dans une solution spéciale OP-7 selon GOST 8433 . Pour la résistance du revêtement à la fissuration, prendre le temps, h, depuis le début de l'essai jusqu'à l'apparition de fissures dans 50 % des échantillons.

6.10 La résistance d'un revêtement en polyéthylène au vieillissement photo-oxydant à une température de (50 ± 5) ° C est déterminée selon GOST 16336 . L'irradiation des échantillons est effectuée dans la chambre avec une lampe de puissance appropriée pendant des heures 500. Après irradiation, la température de fragilité est déterminée selon GOST 16782 . Le revêtement est considéré comme ayant réussi l'essai si la température de fragilité n'est pas supérieure à moins 60 °C.

6.11 La résistance de la couche de polyéthylène du revêtement au vieillissement thermique-oxydant est évaluée par la valeur de l'allongement relatif à la rupture après exposition des échantillons à l'air à une température de 110 °C pendant 100 jours. Pour les tests, des échantillons sont utilisés sous forme de "lames" de type 1 selon GOST 11262 avec une longueur de la partie travaillante de 33 mm et une largeur de 6 mm, découpée dans le revêtement pelé avec un couteau standard en une quantité d'au moins cinq pièces. L'allongement relatif à la rupture est déterminé sur une machine d'essai de traction à une vitesse de traction d'échantillons de 100 mm/min avec une erreur de mesure de ± 2 %.

Le résultat du test est pris comme la moyenne arithmétique de l'allongement relatif à la rupture de cinq échantillons.

6.12 La résistance du revêtement à la pénétration (indentation) est déterminée selon GOST R 51164 (annexe E) sur des tuyaux revêtus de polyéthylène ou sur des échantillons découpés dans des tuyaux d'un diamètre de 57 à 1420 mm, avec un revêtement en polyéthylène d'au moins 200 mm de longueur . Pour effectuer des tests à une température élevée (60 ± 2) °С, une armoire chauffante est utilisée qui garantit que la température spécifiée est maintenue avec une erreur de ±2 °С.

6.13 La résistance du revêtement aux effets des charges d'abrasion est déterminée selon l'annexe B.

6.14 L'évaluation de la résistance du revêtement au cyclage thermique est effectuée conformément à GOST R 52568 (annexe B) sur des échantillons de tuyaux revêtus à bords ouverts.

6.15 En cas de résultats insatisfaisants des essais périodiques, des essais répétés sont effectués selon un indicateur insatisfaisant sur un nombre double d'échantillons. Lors de la réception répétée de résultats de test négatifs, le processus de revêtement des tuyaux est suspendu jusqu'à ce que les raisons de l'écart entre les indicateurs de revêtement et les exigences de la présente norme soient clarifiées et éliminées.

7 Marquage, transport et stockage

7.1 Le marquage, le transport et le stockage des tuyaux revêtus de polyéthylène sont effectués conformément à GOST 10692 , documents réglementaires et techniques pour les tuyaux revêtus, qui doivent refléter les méthodes de transport, de stockage, de marquage et les informations suivantes sur le revêtement :

- nom de l'entreprise - fabricant de tuyaux isolés ;

- type de revêtement US ou VUS selon GOST 9.602 ;

- type de tuyau et nuance d'acier ;

 numéro de lot des tubes revêtus ;

— date d'application du revêtement ;

- une marque de contrôle technique sur l'acceptation des produits.

7.2 Le transport et le stockage des tuyaux revêtus ne doivent pas perturber l'intégrité du revêtement en polyéthylène.

7.3 Les tuyaux revêtus sont stockés conformément à GOST 15150 dans les conditions 8 (JO3) pas plus de 6 mois. Les tuyaux revêtus de PE prévus pour être stockés pendant plus de 6 mois doivent être protégés de l'exposition aux UV par des couvertures, des auvents et d'autres méthodes appropriées.

8 Garanties du fabricant

8.1 Le fabricant garantit la conformité du revêtement en polyéthylène aux exigences de la présente norme pendant 18 mois à compter de la date de revêtement, sous réserve des règles pour les travaux de construction et d'installation dans la plage de température de moins 40 °C à 50 °C, les règles pour le transport et le stockage de tuyaux revêtus de polyéthylène dans la plage de température de moins 45 °C à 50 °C.

Remarque - Il est permis d'utiliser des tuyaux avec un revêtement isolant après une durée de conservation de plus de 18 mois, sous réserve de tests d'acceptation supplémentaires et d'obtenir des résultats positifs conformément aux exigences de la présente norme.

8.2 La protection contre la corrosion externe des conduites d'exploitation avec un revêtement en polyéthylène est garantie avec les indicateurs de qualité suivants :

— adhérence, pas inférieure à : après 10 ans — 35 N/cm ; après 20 ans - 25 N/cm; 40 ans - 15 N/cm ;

— diminution de la résistance électrique transitoire du revêtement par rapport à la valeur de l'indicateur à l'installation de construction achevée (3,0 10 Ohm , GOST R 51164), pas plus de : après 10 ans - de 80 % ; après 20 ans - de 87%; 40 ans - 95%.

Annexe, A (informative). Méthode de détermination du temps de gélatinisation d'une composition de poudre époxy

Annexe A
(référence)

_______________
* Selon GOST ISO 8130.6.

A.1 Objet de la méthode

La méthode est conçue pour déterminer le temps de gélatinisation d'une composition époxy fondue.

L'essence de la méthode consiste à chauffer à une température prédéterminée un volume déterminé de poudre dans l'évidement du bloc chauffant et à déterminer l'intervalle de temps après lequel il est impossible de retirer le fil de la composition époxy fondue utilisée comme couche d'apprêt dans revêtements en polyéthylène à trois couches.

A.2 Exigences relatives aux échantillons et accessoires

A.2.1 Les échantillons à tester sont prélevés sur le lot entrant de la composition en poudre. Des échantillons uniques sont prélevés dans des sacs avec une cuillère. Des échantillons uniques sélectionnés sont combinés en un échantillon commun et mélangés dans un récipient sec hermétiquement fermé. La masse de l'échantillon total doit être d'au moins 500 g.

A.2.2 Les dispositifs, matériaux et équipements suivants sont utilisés pour les essais :

- une unité de chauffage, dont un échantillon aux dimensions approximatives est représenté sur la Figure A.1, constituée d'un radiateur électrique de 500 W et d'un boîtier en acier isolé thermiquement avec un évidement sphérique poli d'un diamètre de (16 ± 0,1) mm et un rayon de courbure de (10 ± 0,1) mm , situé au centre de la face supérieure du bloc ;

- un thermomètre avec une gamme de mesure de 100 °C à 230 °C, inséré dans un trou percé horizontalement par rapport au centre du bloc chauffant à 2,0 mm en dessous du centre de l'encoche ;

- chronomètre ou minuterie électrique avec une erreur de mesure de ±1 s ;

- une cuillère doseuse d'une contenance de (0,25 ± 0,01) ml pour verser la prise d'essai dans l'évidement du bloc chauffant ;

- un agitateur en matériau à faible pouvoir calorifique sous la forme d'un rayon métallique à tête sphérique d'un diamètre de 1,0 mm et d'un manche en bois ;

— un grattoir, fait d'un matériau plus mou que le bloc chauffant, pour retirer le matériau d'essai de l'évidement du bloc chauffant après l'essai ;

— D-camphre pour contrôler la température du bloc chauffant (à une température d'essai de 180 °C) ;

— un agent désintégrant (par exemple, une dispersion aérosol de polytétrafluoréthylène).

Figure A.1 - Bloc chauffant (exemple)

Figure A.1 - Bloc chauffant (exemple)

A.3 Préparation aux essais

A.3.1 La température de surface du bloc chauffant est portée à une température prédéterminée (180 ± 1) °C à l'aide d'un thermostat et stabilisée pendant au moins 10 minutes. La température de chauffage est contrôlée par un thermomètre, ainsi qu'en plaçant une petite quantité de D-camphre sur la surface du bloc, qui fond à la température spécifiée.

A.3.2 Traiter l'évidement et la surface du bloc chauffant avec un agent de fendage.

A.4 Essais

A.4.1 Les essais sont effectués sur deux échantillons parallèles à une température de (180 ± 1) °C.

A.4.2 À l'aide d'une cuillère-mesure, verser l'échantillon pour essai (0,25 ± 0,01) ml dans l'évidement du bloc chauffant et, après la fusion complète de la poudre, déclencher un chronomètre ou une minuterie. Agiter le matériau fondu en petits mouvements circulaires à l'aide d'un agitateur. Au début de l'épaississement, en continuant à mélanger, toutes les 2 à 3 s, élevez l'agitateur à une hauteur d'au moins 10 mm au-dessus du matériau fondu.

A.4.3 Éteignez le chronomètre ou la minuterie et notez le temps à 1 s près dès que les fils de coulée résultants commencent à se rompre et ne sont plus extraits de la coulée. Le temps enregistré sur le chronomètre est considéré comme le temps de gélification de la composition de poudre époxy.

A.4.4 À la fin de l'essai, retirer le matériau d'essai du bloc chauffant à l'aide d'un grattoir sans endommager sa surface, et répéter la détermination du temps de gélatinisation sur l'échantillon d'essai suivant.

A.5 Traitement des résultats de mesure

A.5.1 Comparer les résultats des deux mesures. Si le temps de gélatinisation des deux mesures ne diffère pas de plus de 5 % de la plus petite valeur, calculez et enregistrez la moyenne arithmétique.

A.5.2 Si la différence entre les deux résultats est supérieure à 5 %, prendre une troisième mesure, puis calculer et enregistrer la moyenne arithmétique des trois résultats à 1 s près.

Annexe B (informative). Méthode de détermination de la résistance à l'abrasion d'un revêtement

Annexe B
(référence)

B.1 Objet de la méthode

La méthode prévoit la détermination de la résistance du revêtement à l'abrasion par un abrasif sec et humide à une charge donnée.

B.2 Appareillage et matériaux d'essai

B.2.1 Des éprouvettes sont réalisées sur la ligne d'isolation à partir de tuyaux de petits diamètres (de 57 à 426 mm).

B.2.2 Pour les essais, utiliser l'installation dont un exemple d'exemple est illustré à la Figure B.1. L'installation assure l'abrasion du revêtement du tuyau tournant à une charge statique de 0,23 kgf/cm . Vitesse circonférentielle de rotation du tuyau 25 m/min.

Figure B.1 - Schéma d'installation pour tester le revêtement à l'abrasion

1 - tuyau revêtu ; 2 - abrasif; 3 - titulaire; 4 - plate-forme ; 5 - fret

Figure B.1 - Schéma d'installation pour tester le revêtement à l'abrasion

B.2.3 En tant qu'abrasif, on utilise un papier abrasif au silicone imperméable selon GOST 5009 avec un grain de matériau abrasif N 6. L'épaisseur du revêtement est mesurée avec une jauge d'épaisseur. Pour mouiller le revêtement, une solution d'électrolyte contenant 500 mg/l et 500mg/l dans de l'eau distillée.

B.3 Essais

B.3.1 Les essais sont effectués sur deux échantillons parallèles. Avant le test, l'épaisseur du revêtement est mesurée avec une jauge d'épaisseur magnétique avec une erreur de mesure de ± 0,1 mm.

B.3.2 Le tube revêtu 1 est fixé dans l'installation d'essai. La peau de meulage 2 d'une taille de 1 cm est plaquée contre la surface du revêtement. collé au support 3 . Une charge 5 de 0,23 kg est placée sur la plate-forme 4 .

B.3.3 Les tuyaux sont animés d'un mouvement de rotation. La zone de contact de la peau de ponçage avec la surface du revêtement est de 1 cm (section carrée 10x10 mm). Un essai est effectué sur chaque feuille avec du papier de verre. La durée d'abrasion sous l'effet d'une charge est déterminée à partir des conditions de passage de chaque point de l'abrasif le long de la circonférence du tuyau à une distance de 150 m.

B.3.4 Lors d'un essai dans des conditions de frottement humide, une solution d'électrolyte contenant 500 mg/l et 500mg/l .

B.4 Traitement des résultats d'essai

B.4.1 La résistance à l'abrasion est évaluée en réduisant l'épaisseur du revêtement. Comparez les résultats sur les deux tuyaux et, si les résultats ne diffèrent pas de plus de 10 % de la plus petite valeur, calculez et enregistrez la moyenne arithmétique.

B.4.2 La réduction de l'épaisseur est autorisée jusqu'à 25 % de la valeur d'origine.