GOST R 8.904-2015
GOST R 8.904-2015 (ISO 14577-2:2015) Système d'état pour assurer l'uniformité des mesures (SSI). Mesure de la dureté et d'autres caractéristiques des matériaux lors de l'indentation instrumentale. Partie 2. Vérification et étalonnage des duromètres
GOST R 8.904−2015
(ISO 14577-2:2015)
NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE
Système étatique pour assurer l'uniformité des mesures
MESURE DE LA DURETÉ ET D'AUTRES CARACTÉRISTIQUES DES MATÉRIAUX PENDANT L'INDENTATION INSTRUMENTALE
Partie 2
Vérification et étalonnage des testeurs de dureté
Système étatique pour assurer l'uniformité des mesures. matériaux métalliques. Test d'indentation instrumenté pour les paramètres de dureté et de matériaux. Partie 2. Vérification et étalonnage des machines d'essai
OKS 17.040.10*
_____________________
* Selon le site officiel de Rosstandart OKS 17.020,
ici et au-delà. — Note du fabricant de la base de données.
Date de lancement 2016-10-01
Avant-propos
1 PRÉPARÉ par l'Institut panrusse de recherche sur les mesures d'ingénierie physique, technique et radio de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur la base de sa propre traduction authentique en russe de la version anglaise de la norme internationale spécifiée au paragraphe 4
2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 206 « Normes et schémas de vérification », PC 206.2 « Normes et schémas de vérification dans le domaine des mesures de grandeurs mécaniques »
3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 8 décembre 2015 N 2114-st
4 Cette norme a été modifiée par rapport à la norme internationale ISO 14577-2:2015* « Matériaux métalliques. Détermination de la dureté et d'autres paramètres des matériaux par indentation instrumentale. Partie 2. Vérification et étalonnage des appareils d'essai de dureté » (ISO 14577−2:2015 « Matériaux métalliques — Essai d'indentation instrumenté pour la dureté et les paramètres des matériaux — Partie 2 : Vérification et étalonnage des machines d'essai », MOD).
Dans le même temps, des mots supplémentaires (phrases, indicateurs, leurs significations) inclus dans le texte de la norme pour tenir compte des besoins de l'économie de la Fédération de Russie et des caractéristiques de la normalisation nationale russe sont soulignés par une ligne horizontale continue.
Le nom de cette norme a été modifié par rapport au nom de la norme internationale spécifiée pour l'aligner sur GOST R 1.5-2012 (sous-section 3.5)
5 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS
Les règles d'application de cette norme sont précisées dans
GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans le prochain numéro de l'index d'information mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (www.gost.ru)
Introduction
L'indentation instrumentale est comprise comme un processus contrôlé par une configuration d'essai spéciale, dans laquelle la pointe (pyramide de diamant de Berkovich, Vickers, bille de carbure
La dureté est généralement définie comme la résistance d'un matériau à être indenté par un autre matériau plus dur. Les résultats obtenus dans la détermination de la dureté selon Rockwell, Vickers et Brinell sont déterminés après suppression de la charge d'essai. Par conséquent, l'effet de déformation élastique du matériau sous l'influence de la pointe (indenteur) n'est pas pris en compte.
La présente Norme internationale a été préparée pour permettre la détermination de la dureté et d'autres propriétés mécaniques d'un matériau par la mesure combinée de la charge et du mouvement de la pointe lors de l'indentation. En traçant le cycle complet de chargement et de déchargement de la charge d'essai, il est possible de déterminer des valeurs de dureté équivalentes à celles mesurées par les méthodes classiques de mesure de dureté. De plus, cette méthode permet de déterminer des propriétés supplémentaires du matériau, telles que son module d'élasticité à l'indentation et sa dureté élastoplastique. Ces valeurs peuvent être calculées sans mesure d'indentation optique.
La norme a été développée pour permettre la caractérisation des matériaux par l'analyse des données post-test.
1 domaine d'utilisation
Cette norme établit une méthode de contrôle et d'étalonnage des testeurs de dureté conçus pour mesurer la dureté à l'aide d'échelles Martens et d'échelles d'indentation.
conformément à GOST R 8.748.
Elle décrit la méthode de vérification élément par élément et de vérification par étalons de référence de dureté. Une exigence est établie pour l'utilisation de la méthode de vérification par des mesures de dureté en plus de la méthode de vérification élément par élément, ainsi que pour les contrôles périodiques de l'appareil d'essai de dureté pendant le fonctionnement.
Cette norme s'applique également aux duromètres portables.
2 Références normatives
Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes :
GOST R 8.748-2011 (ISO 14577-1:2002) Système d'état pour assurer l'uniformité des mesures. Métaux et alliages. Mesure de la dureté et d'autres caractéristiques des matériaux lors de l'indentation instrumentale. Partie 1. Méthode d'essai
GOST R ISO 6507-1-2007 Métaux et alliages. Mesure de dureté Vickers. Partie 1. Méthode de mesure
Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet ou selon l'index d'information annuel "Normes nationales" , qui a été publié à partir du 1er janvier de l'année en cours, et sur les numéros de l'index d'information mensuel "Normes nationales" pour l'année en cours. Si une norme de référence référencée non datée a été remplacée, il est recommandé d'utiliser la version actuelle de cette norme, en tenant compte des modifications apportées à cette version. Si la norme de référence à laquelle la référence datée est donnée est remplacée, il est recommandé d'utiliser la version de cette norme avec l'année d'approbation (acceptation) indiquée ci-dessus. Si, après l'approbation de la présente norme, une modification est apportée à la norme référencée à laquelle une référence datée est donnée, affectant la disposition à laquelle la référence est donnée, il est alors recommandé d'appliquer cette disposition sans tenir compte de cette modification. Si la norme de référence est annulée sans remplacement, il est recommandé d'appliquer la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée dans la partie qui n'affecte pas cette référence.
3 Conditions générales
3.1 Préparation
L'appareil d'essai de dureté doit être conçu de manière à pouvoir être vérifié (étalonné). Avant vérification (étalonnage), il est nécessaire de vérifier le respect des conditions énoncées en 3.2-3.4.
3.2 Testeur de dureté
Le testeur de dureté doit être configuré pour fonctionner conformément aux exigences du manuel d'utilisation et doit être installé dans un environnement qui répond aux exigences de cette norme, GOST R 8.748 et, le cas échéant, [1]. Le duromètre doit être protégé des vibrations. Pour les essais dans les gammes micro et nano, le duromètre doit également être protégé des courants d'air et des fluctuations de température.
L'effet des facteurs environnementaux sur les données peut être évalué en effectuant une indentation de charge légère (par exemple, équivalente à une charge de contact initiale normale) sur le bloc de référence et en analysant le mouvement de la pointe au fil du temps. La variabilité de la charge est la rigidité du contact (dérivée de la courbe de relâchement de la charge) multipliée par l'écart type (RMS) de la mesure du déplacement après soustraction de toute dérive de fond dans le déplacement moyen. Ces incertitudes doivent ensuite être incluses dans l'incertitude de mesure standard totale calculée conformément à GOST R 8.748.
3.3 Astuce
Afin d'obtenir une bonne répétabilité de la mesure, le porte-pointe doit être fixé rigidement dans le duromètre.
Le porte-pointe doit être conçu de manière à ce que sa contribution à la conformité globale soit minimale (annexe A). Pour des mesures de dureté correctes à des profondeurs de pénétration inférieures à 6 µm, il est nécessaire de déterminer une fonction de la surface ou de la section transversale de la pointe (Annexe B).
3.4 Application de la charge d'essai
L'application et le retrait de la charge doivent être effectués sans chocs ni vibrations, qui peuvent affecter de manière significative les résultats de mesure. Il doit être possible de vérifier le dispositif d'application de la charge, de maintien et de retrait de la charge d'essai.
3.5 Vérification de la fonctionnalité du testeur de dureté
Le test de performance du duromètre est effectué selon des tests de dureté de référence, par exemple, le test peut être effectué conformément à l'annexe C.
4 Vérification élément par élément et étalonnage du duromètre
4.1 Général
4.1.1 La vérification et l'étalonnage élément par élément doivent être effectués à une température de fonctionnement constante (23±5)°C. Pour déterminer la validité des valeurs d'étalonnage en fonction de la température, un étalonnage élément par élément doit être effectué aux points appropriés de cette plage. Si nécessaire, une fonction de correction d'étalonnage ou un ensemble de valeurs d'étalonnage valables à certaines températures de fonctionnement peuvent être définis.
4.1.2 Les instruments de mesure utilisés pour la vérification élément par élément doivent être vérifiés. Les instruments de mesure utilisés pour l'étalonnage élément par élément doivent être traçables aux étalons nationaux.
4.1.3 La vérification élément par élément (étalonnage) comprend :
a) confirmation de la conformité de la charge appliquée et retirée avec les exigences de 4.2 (détermination de l'écart des charges appliquées par rapport aux charges nominales) ;
b) confirmation de la conformité des lectures de l'appareil de mesure du mouvement de la pointe avec les exigences de 4.3 (détermination des écarts des mouvements mesurés par rapport aux mouvements nominaux);
c) confirmation de la conformité de la valeur de conformité de l'appareil d'essai de dureté aux exigences de 4.4 (détermination de la conformité de l'appareil d'essai de dureté) ;
d) confirmation de la conformité des paramètres géométriques de la pointe aux exigences de 4.5 (détermination des paramètres géométriques de la pointe) ;
e) confirmation de la conformité de la fonction de surface de pointe avec les exigences de 4.6 si la profondeur d'indentation est inférieure à 6 µm ;
f) détermination des intervalles de temps du cycle de mesure.
4.2 Confirmation du respect de la charge appliquée et retirée
4.2.1 La charge doit être mesurée par les méthodes suivantes, par exemple :
— au moyen d'un dispositif de mesure de charge de classe 1 ou supérieure selon la norme [2] ;
- en équilibrant la charge, déterminée avec une erreur de ± 0,2 %, appliquée à l'aide de poids vérifiés (calibrés) ;
- au moyen de balances électroniques avec une précision de mesure de 0,1 % de la charge d'essai maximale ou 10 µN pour la nanogamme.
4.2.2 Chaque plage de charge utilisée doit être vérifiée (mesurée) sur toute la plage de charge à la fois pendant l'application et le retrait de la charge d'essai. Un minimum de 16 valeurs de charge doivent être vérifiées (mesurées), uniformément réparties sur la plage d'application de la charge, c'est-à-
Lors de la vérification de la conformité des charges appliquées et supprimées, la différence entre les valeurs maximale et minimale de la charge mesurée ne doit pas dépasser la moitié de la limite de tolérance spécifiée dans le tableau 1.
Pour chaque série de trois mesures de charge, la différence entre la moyenne de la charge d'essai mesurée et la charge nominale doit être comprise dans les tolérances indiquées dans le tableau 1.
4.2.3 Si la charge appliquée ou retirée par le dispositif de chargement de l'appareil d'essai de dureté ne satisfait pas aux exigences du tableau 1, l'appareil d'essai de dureté est alors considéré comme inutilisable.
Tableau 1 - Tolérances pour les valeurs de charge d'essai
| Plage de charge d'essai ( F ), N | Limites des écarts admissibles, % |
F | ±1,0 |
0,001 | ±1,0 |
F <0,001 | ±2,5 |
| |
4.3 Attestation de conformité du dispositif de mesure du déplacement de la pointe dans le duromètre
4.3.1 La résolution requise du système pour mesurer le mouvement de la pointe dépend de la valeur de la plus petite profondeur d'indentation mesurable. Pour la microgamme, elle est de 0,2 µm ; pour la gamme macro 2 µm.
L'échelle de l'instrument de mesure de déplacement doit être graduée de manière à permettre des mesures de la profondeur d'empreinte avec la résolution indiquée dans le tableau 2.
4.3.2 Chaque plage de course mesurable doit être vérifiée à l'aide d'une méthode appropriée et d'un système de mesure approprié. L'appareil doit être testé à un minimum de 16 points dans chaque direction, uniformément répartis sur la plage de déplacement testée. Cette procédure doit être répétée trois fois. Pour chaque point, la moyenne arithmétique des trois déplacements mesurés est calculée.
Pour mesurer le mouvement relatif de la pointe, les systèmes de mesure suivants sont recommandés : interféromètre laser, capteur inductif, capteur capacitif et capteur piézo.
Pour chaque série de trois mesures, la différence entre la valeur moyenne du déplacement et la valeur nominale doit être comprise dans la tolérance spécifiée dans le tableau 2.
Tableau 2 — Limites de résolution et de tolérance de l'appareil de mesure du mouvement de la pointe
| Gamme d'application | Résolution de l'appareil de mesure de déplacement, nm | Tolérance |
| gamme macro |
| ±1% h |
| Microgamme |
| ±1% h |
| Nanogamme |
| ±2 nm |
| ||
4.3.3 Les variations de température sont la source de dérive la plus courante. Pour minimiser la dérive induite par la température, la température de l'instrument doit être maintenue de sorte que le taux de dérive reste constant pendant un cycle de mesure. Le taux de dérive doit être mesuré pendant, immédiatement avant ou après chaque cycle de mesure, par exemple en surveillant le mouvement de la pointe pendant le temps d'arrêt approprié. Les données de vérification de déplacement (étalonnage) doivent être corrigées de la dérive de température, et le produit du changement de vitesse de dérive et de la durée d'un cycle de mesure doit être inférieur à la tolérance spécifiée dans le tableau 2. L'incertitude des résultats des mesures de vitesse doit être pris en compte lors du calcul de l'incertitude des résultats de mesure du déplacement de la pointe .
4.3.4 Si les écarts des lectures de l'appareil de mesure du déplacement de la pointe ne répondent pas aux exigences du tableau 2, le testeur de dureté est considéré comme inutilisable.
4.4 Détermination de la conformité du duromètre
4.4.1 Général
Voir l'annexe D de cette norme et l'annexe C de GOST R 8.748-2011.
La détermination de la souplesse de l'appareil d'essai de dureté doit être effectuée après vérification de la charge d'essai et du système de mesure du déplacement conformément à 4.2 et 4.3.
4.4.2 Procédure
Définition
La conformité du duromètre s'effectue en mesurant le module d'indentation de Young à un minimum de cinq valeurs différentes de la charge d'essai. La méthode 3 est recommandée, décrite à l'annexe D. Brièvement, elle est la suivante.
Le bloc de référence de dureté doit être fixé dans le système d'indentation instrumentale exactement de la même façon que les éprouvettes seront alors fixées. Ceci est nécessaire pour assurer une reproduction fiable de la valeur de dureté de la conformité totale du duromètre dans chaque mesure spécifique. La flexibilité du testeur de dureté peut être affectée par la conception et la fixation de la pointe, ainsi que par la méthode de montage de l'échantillon. Par exemple, un support en plastique (par exemple en PVC) peut introduire une flexibilité supplémentaire dans le processus de mesure. La détermination de la conformité du duromètre doit être effectuée à l'aide de la pointe qui sera utilisée dans les mesures ultérieures. Pour des profondeurs d'indentation supérieures à 6 µm, il n'est pas nécessaire de prendre en compte la fonction réelle de la surface de la pointe. Pour déterminer la conformité d'un testeur de dureté, un bloc de test de dureté de référence avec une valeur connue du module d'indentation indépendamment de la profondeur d'indentation doit être utilisé (par exemple, un matériau tel que le tungstène est recommandé). La plage de charge d'essai est déterminée par la charge d'essai minimale, qui correspond à une profondeur d'indentation de 6 µm, et la charge d'essai maximale possible du duromètre. L'avantage de profondeurs d'indentation plus grandes est que les erreurs dans la fonction de zone de pointe seront plus petites. Cependant, il faut veiller à ce que les résultats du test ne soient pas faussés en raison d'un affaissement du matériau de la mesure de dureté. La valeur de conformité d'indentation mesurée peut ensuite être comparée à la valeur de conformité calculée en utilisant un échantillon avec un module d'indentation connu. Pour re- déterminer la conformité du duromètre, la différence trouvée dans les valeurs de conformité est appliquée aux données de mouvement de la pointe afin d'affiner l'estimation de la profondeur de contact et donc l'estimation de la conformité du duromètre à chaque charge. . Cette procédure est répétée jusqu'à ce que des valeurs cohérentes de conformité au duromètre et de profondeur de contact soient obtenues.
Pour des profondeurs d'indentation inférieures à 6 µm, la méthode ci-dessus doit être utilisée, à l'exception que la surface de contact réelle calculée à partir d'une certaine fonction de la surface de la pointe doit être utilisée pour calculer la conformité de contact à l'aide d'un essai de dureté de référence avec une valeur de module d'indentation .
Pour de nombreux instruments à nano et micro-gamme, la valeur de conformité du duromètre ne dépend pas de la charge. Cependant, si ce n'est pas le cas, il est alors possible de déterminer la fonction de compliance du duromètre en utilisant la procédure ci-dessus, mais sur une plage de charges plus large. La plage de charges d'essai est définie par une profondeur d'indentation supérieure à 0,5 µm et la charge d'essai maximale du duromètre ou la charge d'essai maximale à laquelle aucune réponse inhabituelle du matériau de l'éprouvette (par exemple, bavures métalliques ou fissuration de la céramique ou du verre ) se produit.
Si la ductilité de l'appareil d'essai de dureté est déterminée à plusieurs reprises, l'appareil d'essai de dureté doit être vérifié par rapport aux essais de dureté de référence.
L'erreur et la répétabilité de l'appareil d'essai de dureté sous les charges d'essai correspondantes ne doivent pas dépasser les exigences spécifiées en 5.2.5 (voir tableaux 7 et 8). En 5.1, un schéma fonctionnel des actions prises lors de la vérification de l'appareil d'essai de dureté par rapport aux essais de dureté de référence est donné. Si, après application de la valeur réelle actuelle de la correction pour la conformité du duromètre et la fonction de la surface de pointe, la valeur mesurée de la mesure de dureté ne répond pas aux exigences du tableau 8, et à la suite de la répétition de la procédure à l'aide d'une pointe nouvellement vérifiée (calibrée) et de la valeur réelle de la correction de la conformité du duromètre correspondant à cette pointe, obtenir la valeur nominale de la mesure échoue également, puis effectuer la maintenance du duromètre et élément par élément vérification doit être effectuée. Les procédures actuelles de correction de la conformité du duromètre sont données dans [3].
Pour les procédures d'étalonnage décrites dans l'Annexe D, il est nécessaire d'utiliser des étalons de dureté (voir Réf. [1]), qui doivent être en matériau isotrope et homogène. On suppose que le module d'élasticité lors de l'indentation et le coefficient de Poisson ne dépendent pas de la profondeur d'indentation.
4.5 Vérification de la géométrie de la pointe
4.5.1 Général
La géométrie des pointes utilisées dans les mesures doit être vérifiée. La conformité de la pointe aux exigences de la présente partie de la norme doit être vérifiée par un certificat. Le certificat doit contenir des informations sur la fonction de la surface et la section transversale de la pointe. Cette dernière doit être assurée par les méthodes décrites à l'annexe B et par des blocs d'essai de référence. Les valeurs de tous les paramètres géométriques doivent être mesurées et reflétées dans le certificat.
Si l'angle de la pointe diffère de la valeur nominale de la géométrie idéale de la pointe, alors pour des profondeurs h supérieures à 6 µm, tous les calculs applicables doivent utiliser la moyenne des angles de la pointe donnée mesurée pendant l'essai.
Pour les pointes utilisées dans les gammes nano et micro (profondeur d'indentation inférieure à 6 µm), une fonction de la surface de la pointe pour les gammes de profondeur d'indentation respectives doit être déterminée . La géométrie des pointes doit être vérifiée périodiquement (voir section 7).
Si des pointes non diamantées sont utilisées, les valeurs du module d'élasticité et du coefficient de Poisson du matériau de la pointe doivent être obtenues et utilisées dans les calculs correspondants à la place des valeurs de diamant.
NOTE Une erreur dans l'angle de pointe Vickers de 0,2° entraîne une erreur systématique dans la détermination de la surface de 1 %.
Pour les pointes pyramidales et coniques, l'angle doit être mesuré dans les plages de profondeur d'indentation indiquées dans le tableau 3 et la figure 1.
Tableau 3 - Valeurs des plages de mesure de l'angle des pointes pyramidales et coniques
| Profondeur d'indentation | Macrogamme, µm | Microgamme, µm |
h | 6 | 0,2 |
h | 200 | Définir max. profondeur d'indentation |
Figure 1 - Illustration des plages de mesure indiquées dans le tableau 3
Figure 1 - Illustration des plages de mesure indiquées dans le tableau 3
4.5.2 Pointe Vickers
4.5.2.1 Les quatre faces d'une pyramide en diamant à base carrée régulière doivent être polies et exemptes de défauts de surface et de contamination. Voir également les notes sur le nettoyage de la surface de la pointe dans l'annexe D de GOST R 8.748-2011.
La rugosité de surface de la pointe a un effet sur l'incertitude de mesure similaire à celui de l'éprouvette. Lors des tests dans la gamme nano, la finition de surface finale de la pointe doit être prise en compte.
4.5.2.2 L'angle entre les faces opposées au sommet de la pyramide en losange doit être de 136° ± 0,3° (voir Figure 2).
L'angle doit être mesuré entre h et h
(voir tableau 3 et figure 1). La géométrie et la finition de la pointe doivent être contrôlées sur toute la plage calibrée des profondeurs d'indentation, c'est-à
jusqu'à la profondeur d'empreinte maximale calibrée h
.
4.5.2.3 L'angle entre l'axe de la pyramide en losange et l'axe du porte-pointe (perpendiculaire au plan d'assise) ne doit pas dépasser 0,5°.
4.5.2.4 Les quatre bords doivent se rejoindre en un point. La longueur maximale autorisée de la ligne de raccordement entre les faces opposées est spécifiée dans le Tableau 4 (voir également la Figure 3).
4.5.2.5 Le rayon du bec de la pointe ne doit pas dépasser 0,5 µm pour la microgamme (voir Figure 4).
4.5.2.6 La vérification de la géométrie de la pointe devrait être effectuée à l'aide d'un microscope ou d'autres appareils appropriés.
Si la pointe est utilisée pour des tests dans la gamme micro ou nano, la vérification doit être effectuée avec un microscope à force atomique à rétroaction. De telles mesures sont fortement recommandées pour la gamme nano.
Tableau 4 - Longueur de ligne de cavalier maximale autorisée
| Plage de profondeur d'indentation, µm | La longueur maximale autorisée de la ligne de cavalier, microns |
| h >30 | une |
trente | 0,5 |
h <6 |
|
| |
Figure 2 - Le coin de la pyramide du diamant Vickers
Figure 2 - Le coin de la pyramide du diamant Vickers
Figure 3 - Ligne de cavalier en haut de la pointe (schématique)
a - ligne de cavalier
Figure 3 - Ligne de cavalier en haut de la pointe (schématique)
Figure 4 - Rayon de la pointe de la pointe
Figure 4 - Rayon de la pointe de la pointe
4.5.3 Pointes Berkovich, pointes Berkovich modifiées et pointes cubiques
4.5.3.1 Deux types de pointes diamantées pyramidales de Berkovich sont couramment utilisées dans la pratique. La pointe Berkovich (voir [5]) est conçue de manière à ce que, à une profondeur d'indentation donnée, sa surface soit la même que celle de la pointe Vickers. La pointe Berkovich modifiée (voir [11]) est conçue de telle manière que, à une profondeur d'indentation donnée, sa section transversale est la même que celle de la pointe Vickers.
4.5.3.2 Les quatre faces d'une pyramide en diamant à base carrée régulière doivent être polies et exemptes de défauts de surface et de contamination. Voir également les notes sur le nettoyage de la surface de la pointe dans l'annexe D de GOST R 8.748-2011.
La rugosité de surface de la pointe a un effet sur l'incertitude de mesure similaire à celui de l'éprouvette. Lors des tests dans la gamme nano, la finition de surface de la pointe doit être prise en compte.
4.5.3.3 Le rayon de la pointe ne doit pas dépasser 0,5 µm pour la gamme micro et 0,2 µm pour la gamme nano (voir Figure 4).
4.5.3.4 L'angle entre l'axe de la pyramide en losange et les trois faces est noté . L'angle entre les bords de la base triangulaire de la pyramide en diamant doit être de 60° ± 0,3° (voir Figure 5).
Figure 5 - L'angle des pointes de Berkovich et la pointe du "sommet du cube"
=65,03°±0,30° pour la pointe de Berkovich ;
=65,27°±0,30° pour la pointe Berkovich modifiée ;
=35,26°±0,30° pour les pointes "cube top".
Figure 5 - L'angle des pointes de Berkovich et la pointe "haut du cube"
4.5.3.5 La vérification de la géométrie de la pointe doit être effectuée à l'aide d'un microscope ou d'autres appareils appropriés.
Si la pointe est utilisée pour des tests dans la plage micro ou nano, les mesures doivent être effectuées avec un microscope à force atomique à rétroaction. De telles mesures sont fortement recommandées pour la gamme nano.
4.5.4 Pointes sphériques en carbure
4.5.4.1 Les billes en carbure doivent avoir les caractéristiques suivantes :
- dureté : HV 10 pas moins de 1500 lorsqu'elle est déterminée conformément à GOST R ISO 6507-1 ;
