GOST 8.426-81

GOST 8.426−81 Système d'état pour assurer l'uniformité des mesures (GSI). Appareils de mesure de la dureté des métaux par la méthode du rebond élastique du percuteur (selon Shore). Méthodes et moyens de vérification

GOST 8.426−81

Groupe T88.1*
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* Dans l'index "National Standards" 2005
groupe T88.2. - Notez "CODE".

NORME D'ÉTAT DE L'UNION DE LA SSR

Système étatique pour assurer l'uniformité des mesures

INSTRUMENTS DE MESURE DE LA DURETÉ DES MÉTAUX PAR LA MÉTHODE DU REBOND ÉLASTIQUE DE LA TÊTE (SHORE)

Méthodes et moyens de vérification

Système d'État pour assurer l'uniformité
de mesures. Test de dureté de rebond Shore
Machines. Méthodes et moyens de vérification

Date de lancement 1983-01-01

DÉVELOPPÉ par le Comité d'État de l'URSS pour les normes

INTERPRÈTES

OM Kochin, Ph.D. Phys.-Math. sciences (responsable thématique); NS Gusyatinskaya , Ph.D. technologie. les sciences

INTRODUIT par le Comité d'État des normes de l'URSS

Membre de la norme d'État L. K. Isaev

APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour les normes du 4 juin 1981 N 2805

REMPLACER MU 224

Cette norme s'applique aux instruments de mesure de la dureté des métaux par la méthode du rebond élastique du percuteur (selon Shore) - testeurs de dureté Shore (ci-après dénommés testeurs de dureté), fabriqués conformément à GOST 24746–81 , et établit des méthodes et des moyens pour leur vérification primaire et périodique.

1. OPÉRATIONS ET OUTILS DE VÉRIFICATION

1.1. Lors de la vérification, les opérations et les moyens de vérification spécifiés dans le tableau doivent être effectués.

1.2. Il est permis d'utiliser d'autres moyens de vérification répondant aux exigences de la présente norme en termes de précision.

1.3. Le percuteur en diamant est vérifié après la réparation du duromètre conformément aux paragraphes 3.3.2 à 3.3.5 uniquement si le percuteur a également été réparé.

1.4. Le percuteur en diamant selon les paragraphes 3.3.1 à 3.3.5 est contrôlé lors de sa sortie de production.

1.5. Le percuteur diamant est contrôlé pendant le fonctionnement conformément aux clauses 3.3.2 à 3.3.5 s'il existe des doutes quant à son état de fonctionnement (après un impact, des dommages présumés à l'accessoire diamant, etc.)

2. CONDITIONS DE VÉRIFICATION ET PRÉPARATION À CELLE-CI

2.1. Lors du test des testeurs de dureté, les conditions suivantes doivent être remplies :

température de l'air dans la pièce 15−28 °С;

humidité relative dans la pièce (65±15)%.

2.2. Des duromètres vérifiables doivent être installés en fonction du niveau intégré au duromètre, sur des tables dont la conception doit assurer la protection du duromètre contre les effets des vibrations transmises à travers les murs et le sol du bâtiment.

2.3. La tête de test du testeur de dureté doit être installée dans le montage de banc inclus avec le testeur de dureté.

2.4. La surface de la table de base, les surfaces de travail et d'appui des exemples d'essais de dureté doivent être propres et dégraissées à l'alcool conformément à GOST 131–67 *.
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* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R 52193-2003 est valide. - Notez "CODE".

2.5. Avant vérification, le percuteur diamanté doit être nettoyé et dégraissé avec de l'alcool conformément à GOST 131–67 .

3. VÉRIFICATION

3.1. Contrôle externe du duromètre

Un examen externe doit établir :

Conformité de l'intégralité du testeur de dureté aux exigences de GOST 24746–81 ;

l'absence de corrosion et de dommages mécaniques sur le duromètre et son adaptation, ainsi que l'uniformité de la couleur du duromètre (sans lacunes, taches et délaminations).

3.2. Vérification de l'interaction des pièces mobiles du duromètre

3.2.1. L'interaction des pièces mobiles du duromètre est vérifiée lors de l'application d'au moins quatre impressions sur un essai de dureté standard de la 2ème catégorie du type ITSh avec une valeur de dureté de (95 ± 7) HSD. Au cours des trois derniers coups, l'aiguille indicatrice doit se déplacer en douceur, sans secousses ni bourrages, et être réglée sur zéro sur l'échelle avant que le percuteur ne commence à tomber sur la surface testée.

3.3. Vérification du percuteur diamant

3.3.1. Inspection externe du percuteur diamant

3.3.1.1. Lors d'un examen externe, les surfaces du cadre et du support doivent être exemptes de coquilles, fissures, bavures, bosses, rayures, corrosion et autres dommages mécaniques visibles à l'œil nu.

3.3.1.2. Pour inspecter la plate-forme diamantée et sa surface sphérique latérale, le percuteur est réglé de manière à ce que son axe soit dans le prolongement de l'axe optique du microscope. Le microscope est dirigé de manière à ce que toute la surface du site soit clairement visible, puis, en changeant la mise au point, la surface sphérique est examinée.

Sur la surface de la partie travaillante du diamant de l'attaquant à une hauteur d'au moins 0,3 mm de la surface du site, il ne doit y avoir aucune fissure, égratignure, éclat, écaillage et autres défauts.

3.3.2. Mesure des dimensions géométriques du percuteur diamant

3.3.2.1. Le diamètre du support est mesuré avec un micromètre à levier en trois sections dans deux directions mutuellement perpendiculaires. Dans ce cas, chaque valeur de diamètre doit être de 7,938 mm.

3.3.2.2. La longueur du percuteur est mesurée avec un pied à coulisse. La valeur de la longueur du percuteur doit être de (101,6 ± 0,5) mm.

Le diamètre du cadre est mesuré avec un micromètre. La valeur du diamètre de la jante doit être de 5 mm. Le départ du cadre du support est mesuré au microscope. La valeur de la projection du mandrin par rapport au support doit être de (9,25 ± 0,05) mm.

3.3.3. Détermination de la masse du percuteur diamant

La masse du percuteur en diamant est déterminée à l'échelle du laboratoire avec une valeur de division ne dépassant pas 0,05 g. La masse du percuteur en diamant doit être de 36,0 G.

3.3.4. Mesure des dimensions géométriques de la partie travaillante du percuteur diamant

Lors de la mesure des dimensions géométriques de la partie travaillante du diamant du percuteur, de la hauteur de la partie travaillante du diamant le long de son axe, du diamètre de la plate-forme et du rayon de la sphère en diamant, du déplacement de la plate-forme en diamant par rapport à l'axe du support sont déterminés.

3.3.4.1. Pour mesurer la hauteur de la partie travaillante du diamant, le percuteur est placé sur la platine du microscope de manière à ce que son axe soit perpendiculaire à l'axe optique du microscope. Le microscope est focalisé en lumière réfléchie sur le contour de la section axiale du diamant, et en tournant le percuteur autour de l'axe, un point le plus proche du site se trouve à la frontière des parties polies et non polies du diamant. Mesurez la distance le long de l'axe du diamant de la plate-forme au plan passant par ce point. La hauteur de la partie travaillante du diamant doit être d'au moins 0,3 mm.

3.3.4.2. Pour mesurer le diamètre de la zone du diamant, le percuteur est réglé de manière à ce que son axe soit dans le prolongement de l'axe optique du microscope. Le microscope est focalisé sur la surface du site et son diamètre est mesuré dans deux directions mutuellement perpendiculaires. La différence de diamètre ne doit pas dépasser 0,03 mm. La moyenne arithmétique des diamètres doit être de 0,3 mm.

3.3.4.3. Pour mesurer le rayon d'une sphère en diamant, le percuteur est monté sur la table du projecteur de manière à ce que son axe soit perpendiculaire à l'axe du faisceau lumineux de l'illuminateur. Une image d'ombre du rayon d'une sphère est projetée sur un écran de projection. Un gabarit est installé sur l'écran, sur lequel les contours d'une sphère d'un rayon de 0,85 à 1,15 mm doivent être représentés tous les 0,05 mm sur l'échelle de grossissement du projecteur.

Pour déterminer le rayon de la sphère en diamant, son image d'ombre est combinée séquentiellement avec les contours des rayons sur le modèle. La valeur du rayon indiquée pour le contour sur le gabarit le plus proche du contour de l'image d'ombre est prise comme la valeur du rayon de la sphère en diamant dans le plan donné.

Au moins trois mesures sont prises dans chacun des deux plans mutuellement perpendiculaires. Pour déterminer le rayon d'une sphère dans n'importe quel plan, calculez la moyenne arithmétique des trois résultats. Pour déterminer le rayon de la sphère en diamant, la moyenne arithmétique des résultats de mesure dans les deux plans est calculée.

Le rayon de la sphère en diamant doit être de (1 ± 0,1) mm. La différence entre les rayons mesurés dans deux plans mutuellement perpendiculaires ne doit pas dépasser 0,2 mm.

3.3.4.4. Pour mesurer le déplacement de la zone diamantée du percuteur par rapport à l'axe du support, le percuteur est réglé de manière à ce que son axe soit perpendiculaire à l'axe optique du microscope. Le microscope est focalisé en lumière transmise sur le contour de la partie travaillante du diamant au point de transition de la plate-forme dans la sphère. En faisant tourner le percuteur par rapport à l'axe du support, la position extrême droite du contour d'ombre du diamant est trouvée et toute ligne pointillée de la tête d'oculaire est alignée avec le point de transition. Faites le premier décompte. En faisant tourner le percuteur par rapport à l'axe du support, on trouve la position extrême gauche du contour d'ombre du diamant, et en faisant tourner la vis micrométrique du mouvement transversal de la platine, le point de transition est combiné avec le pointillé précédemment sélectionné ligne de la tête de l'oculaire. Faites le deuxième décompte. Les mesures sont effectuées trois fois. Pour le déplacement de la plate-forme de la partie travaillante du percuteur par rapport au support, la moyenne arithmétique des trois moitiés des différences des 1ère et 2ème lectures est prise.

Le déplacement du centre de la plate-forme du diamant du percuteur par rapport à l'axe du support ne doit pas dépasser 0,1 mm.

3.3.5. Détermination de la rugosité de surface de la partie travaillante du percuteur diamant

La rugosité de la partie travaillante du diamant du percuteur est déterminée sélectivement dans 5% du nombre total de percuteurs produits, mais pas moins de deux.

3.3.5.1. Pour déterminer la rugosité d'une surface de diamant sphérique, le percuteur est réglé de manière à ce que l'axe optique du microinterféromètre soit perpendiculaire à la surface considérée de la sphère. En focalisant le microscope, on obtient une figure d'interférence qui a la forme d'une famille de courbes paraboliques allongées. En faisant tourner le percuteur autour de l'axe, déterminez visuellement l'endroit avec le paramètre de rugosité maximale, dans lequel la rugosité est déterminée.

3.3.5.2. Pour déterminer la rugosité de surface du site du diamant, le percuteur est monté sur le microinterféromètre de sorte que l'axe du percuteur continue l'axe optique du microinterféromètre.

3.3.5.3. Le paramètre de rugosité de la surface sphérique ne doit pas être supérieur à 1,6 µm, surface diamantée - pas plus 0,2 µm selon GOST 2789–73 .

3.3.6. Détermination des écarts dans les lectures de l'exemple de testeur de dureté Shore avec un percuteur vérifié par rapport aux indications d'un exemple de testeur de dureté Shore avec un exemple de percuteur

Les écarts des lectures sont déterminés en comparant les lectures de l'exemple de testeur de dureté sur la même section de l'exemple de test de dureté de 2ème catégorie de type MTSh lorsque les percuteurs exemplaires et vérifiés sont installés sur le testeur de dureté à tour de rôle. Le testeur de dureté est préréglé avec un percuteur de référence et des lectures stables sont obtenues.

3.3.6.1. Les empreintes des percuteurs exemplaires et vérifiés lors de la vérification sont appliquées à proximité les unes des autres, à une distance entre les empreintes adjacentes d'au moins 2 mm.

3.3.6.2. Les écarts sont déterminés par trois exemples de mesures de dureté de la 2ème catégorie du type ITS avec des valeurs de dureté (95±7) HSD, (60±7) HSD et (30±7) HSD. Parallèlement, sept mesures sont effectuées sur chaque mesure, dont les cinq dernières sont prises en compte.

3.3.6.3. L'écart de la moyenne des cinq dernières valeurs de dureté obtenues en mesurant avec un percuteur vérifié par rapport à la valeur moyenne obtenue en mesurant avec un percuteur de référence dans la zone de travail sélectionnée du bloc d'essai de référence ne doit pas dépasser ± 1,5 HSD sur chacune des trois mesures.

3.4. Détermination de l'erreur absolue du duromètre par dureté

Lors de la détermination de l'erreur absolue sur chaque mesure de dureté, un ou deux premiers tests d'impression sont effectués. Ensuite, au moins cinq impressions sont effectuées, en les plaçant uniformément sur la surface de la mesure, tandis que les lectures sont prises avec une précision de ± 0,5 HSD. Sur la base des résultats des mesures individuelles, la valeur moyenne arithmétique de la dureté est trouvée. L'erreur absolue du duromètre est définie comme la différence entre la valeur de dureté moyenne trouvée et la valeur de dureté indiquée sur l'exemple de mesure. L'erreur absolue du testeur de dureté lors de sa vérification sur chacun des trois exemples de tests de dureté ne doit pas dépasser l'erreur maximale tolérée spécifiée dans GOST 24746–81 .

3.5. Détermination de la variation (gamme) des lectures du duromètre en fonction de la dureté

Pour déterminer la variation des lectures du testeur de dureté, cinq impressions sont appliquées à la mesure à proximité les unes des autres, mais pas à moins de 2 mm. La variation des lectures du testeur de dureté est définie comme la différence entre les valeurs de dureté les plus élevées et les plus basses obtenues à partir de cinq mesures.

La variation (portée) du testeur de dureté lors de sa vérification pour chacune des trois mesures de dureté exemplaires ne doit pas être supérieure à celle spécifiée dans GOST 24746–81 .

4. ENREGISTREMENT DES RÉSULTATS DE LA VÉRIFICATION

4.1. Les résultats de la vérification initiale sont consignés par le fabricant dans le passeport.

4.2. Pour les duromètres reconnus aptes à la vérification d'état, un certificat de vérification d'état est délivré sous la forme établie par la Norme d'État. Au verso du certificat, indiquer le numéro du percuteur diamanté avec lequel le duromètre a été vérifié.

Les résultats de la vérification sont consignés dans le protocole de vérification dont la forme est donnée en Annexe 2 obligatoire.

4.3. Les résultats de la vérification départementale périodique sont établis selon les modalités établies par le service métrologique départemental.

4.4. Les testeurs de dureté qui ne satisfont pas aux exigences de cette norme sont rejetés. Des avis d'inaptitude leur sont délivrés.

ANNEXE 1 (obligatoire). EXIGENCES TECHNIQUES POUR EXEMPLE DE DURETÉ BARRE TYPE MTSh

ANNEXE 1
Obligatoire

1. Les mesures de dureté doivent être faites sous forme de barres carrées avec deux surfaces de travail qui se croisent ou sous forme de tuiles rondes avec une surface de travail.

La longueur de la barre de mesures de dureté est de (80 ± 1) mm, la largeur et la hauteur sont de (25 ± 1) mm. Diamètre des carreaux — (65±1) mm, hauteur — (15±1) mm.

2. Les surfaces de travail et d'appui des blocs d'essai de dureté doivent être planes. L'écart de planéité ne doit pas dépasser 0,01 mm sur toute la surface et pas plus de 0,003 mm sur une surface de 25x25 mm .

3. Écart par rapport au parallélisme des surfaces de travail et d'appui - pas plus de 0,015 mm.

4. Paramètre de rugosité de surface des essais de dureté selon GOST 2789-73 devrait être, microns, pas plus de :

0,32 - pour les travailleurs ;

0,63 - pour le soutien ;

1,25 - pour le côté.

5. Les valeurs nominales de la dureté des mesures et la plage de ces valeurs doivent correspondre à celles indiquées dans le tableau.

HSD

La différence entre les résultats des mesures de la dureté de deux surfaces de travail (la forme de la mesure est une barre) ne doit pas dépasser 0,5 HSD.

ANNEXE 2 (obligatoire). FORME DU PROTOCOLE de vérification d'un appareil de mesure de la dureté des métaux par la méthode du rebond élastique du percuteur (selon Shore)

ANNEXE 2
Obligatoire

FORMULAIRE DE PROTOCOLE
vérification d'un appareil de mesure de la dureté des métaux par la méthode du rebond élastique
percuteur (selon Shore) type ________________, appartenant à

5. Les résultats de la détermination de l'erreur absolue de l'appareil pour la dureté :

6. Les résultats de la détermination de la variation (plage) de l'indication du testeur de dureté pour la dureté :