GOST 7727–81 Alliages d'aluminium. Méthodes d'analyse spectrale (avec modifications N 1, 2)

GOST 7727−81

Groupe B59

NORME INTER-ÉTATS

ALLIAGES D'ALUMINIUM

Méthodes d'analyse spectrale

GOST 9.904−82 Système unifié de protection contre la corrosion et le vieillissement (ESZKS). Alliages d'aluminium. Méthode d'essai de corrosion exfoliante accélérée

GOST 9.904−82

Groupe T99

NORME D'ÉTAT DE L'UNION DE LA SSR

Système unifié de protection contre la corrosion et le vieillissement

ALLIAGES D'ALUMINIUM

Méthode d'essai de corrosion exfoliante accélérée

Système unifié de protection contre la corrosion et le vieillissement.
alliages d'aluminium. Méthode d'essai accélérée pour la corrosion exfoliante

Date de lancement 1983-07-01

INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour les normes du 26 juillet 1982 N 2858

AU LIEU DE GOST 9 .018−74

RÉÉDITER


Cette norme établit une méthode d'essais accélérés pour la corrosion exfoliante (ci-après RSC *) des alliages d'aluminium (ci-après alliages) sans revêtements protecteurs.
______________
* RSC est un type particulier de corrosion souterraine, qui se développe principalement dans la direction du vecteur de déformation maximal et s'accompagne de la formation de fissures et de l'écaillage de particules métalliques individuelles.

1. EXIGENCES POUR LES ÉCHANTILLONS

1.1. Pour tester les produits semi-finis et les pièces, des échantillons plats de 60x40 mm sont utilisés.

L'épaisseur de l'échantillon est déterminée conformément à la clause 1.3.

Il est permis d'utiliser des échantillons d'autres formes et tailles, tandis que la surface (à l'exclusion de la surface des côtés d'extrémité) doit être d'au moins 48 cm .

Le côté de l'échantillon avec la plus grande taille est placé dans la direction du vecteur de déformation maximale parallèle à la surface du produit semi-fini ou de la pièce.

1.2. La couche de revêtement sur les échantillons est retirée conformément à GOST 9 .021-74.

1.3. Les côtés d'extrémité le long du périmètre de l'échantillon sont soumis à un usinage. L'une des surfaces de l'échantillon d'une épaisseur inférieure à 5 mm est soumise à un traitement mécanique ou chimique de 20% de l'épaisseur, et 5 mm ou plus - à un traitement mécanique de 50%.

Paramètre de rugosité de surface ne doit pas dépasser 2,5 microns conformément à GOST 2789-73 , surface non traitée - répondre aux exigences des normes ou des spécifications pour un produit ou une pièce semi-fini.

Il est permis de tester des éprouvettes de moins de 3 mm d'épaisseur sans traitement.

1.3.1. Avant traitement chimique, les échantillons sont dégraissés avec un solvant organique (par exemple, essence, acétone), puis décapés dans une solution contenant de 100 à 200 g/dm hydroxyde de sodium à une température de 333 à 363 K (60 à 90 °C) jusqu'à l'obtention de l'épaisseur requise. Après cela, les échantillons sont lavés à l'eau courante, clarifiés dans une solution contenant 300 g/dm l'acide nitrique pendant 6 min, lavé à nouveau à l'eau courante puis à l'eau distillée et séché à l'air.

1.4. Pour tester les joints soudés de produits semi-finis ou de pièces d'une épaisseur inférieure à 10 mm, des échantillons plats d'au moins 25X80 mm sont utilisés.

La soudure est placée au milieu de l'éprouvette perpendiculairement au grand côté.

Lors des essais de joints soudés d'une épaisseur de 10 mm ou plus, la largeur de l'échantillon doit être d'au moins 40 mm et la longueur est déterminée en tenant compte de la zone affectée par la chaleur de sorte que la distance entre l'extrémité de l'échantillon et celle-ci zone est d'au moins 30 mm.

L'épaisseur de l'échantillon doit correspondre à l'épaisseur du produit semi-fini ou de la pièce.

1.4.1. L'usinage est soumis uniquement aux côtés d'extrémité le long du périmètre de l'échantillon.

Le paramètre de rugosité de la surface usinée et non traitée doit être conforme aux exigences de la clause 1.3.

1.5. Le nombre d'échantillons doit être d'au moins cinq pour chaque option. Une variante s'entend d'échantillons avec des paramètres identiques.

1.6. Au moins trois échantillons de contrôle sont conservés de chaque variante jusqu'à l'évaluation finale.

Les échantillons de contrôle sont stockés dans des conditions qui excluent le développement de la corrosion, par exemple dans des dessiccateurs avec un agent desséchant (gel de silice , etc. ).

2. ÉQUIPEMENT, MATÉRIEL ET RÉACTIFS

Profileur selon GOST 19300–86 .

Pied à coulisse selon GOST 166–89 .

Dessiccateur selon GOST 25336–82 .

Contenants de diverses capacités faits de matériaux inertes (par exemple, verre, plastique vinylique).

Béchers et flacons en verre de laboratoire selon GOST 25336–82 .

Gel de silice technique selon GOST 3956–76 .

Ouate médicale hygroscopique selon GOST 5556–81 .

Alcool éthylique rectifié selon GOST 5962–67 .

Vernis AK-20.

Essence d'aviation selon GOST 1012–72 .

Acétone technique selon GOST 2768–84 .

Eau distillée selon GOST 6709–72 .

Hydroxyde de sodium selon GOST 4328–77 .

Acide nitrique selon GOST 4461–77 .

Acide orthophosphorique selon GOST 6552–80 .

Oxyde de chrome (VI) selon GOST 3776–78 .

Acide chlorhydrique selon GOST 3118–77 .

Bichromate de potassium selon GOST 4220–75 .

Chlorure de sodium selon GOST 4233–77 .

Nitrate de potassium selon GOST 4217–77 .

3. PRÉPARATION AU TEST

3.1. Sur l'une des surfaces de l'échantillon dans le coin, un marquage est appliqué indiquant le numéro de la variante et le numéro de série de l'échantillon. Le marquage est inclus dans le rapport d'essai.

Le lieu de marquage est protégé par un revêtement de peinture et de vernis, par exemple un vernis de marque AK-20.

3.2. Les échantillons sont gravés dans une solution contenant de 50 à 100 g/dm hydroxyde de sodium à une température de 323 à 333 K (50 à 60 °C). Temps de gravure de 30 à 60 s.

3.3. Avant le test, les échantillons sont essuyés avec un coton-tige imbibé d'alcool éthylique.

4. CONDUITE DU TEST

4.1. Les tests sont effectués dans des conteneurs de différentes capacités avec les échantillons complètement immergés dans la solution à tester.

4.2. Les échantillons en solution sont placés verticalement.

4.3. Il n'est pas permis de tester des échantillons d'alliages de différents systèmes dans un même conteneur.

4.4. La solution d'essai et la durée de l'essai sont choisies en fonction de la composition de l'alliage et de son traitement thermique conformément au tableau 1.

Tableau 1

Remarques:

1. La solution 3 est utilisée à la place de la solution 2 si les produits de corrosion ne rendent pas difficile l'évaluation du RSC.

2. Dans la solution 2, il est permis de remplacer le dichromate de potassium par un mélange: oxyde de chrome (VI) - 9 g / dm et bichromate de potassium - 1,5 g / dm .

3. Pour les tests de recherche, il est permis d'augmenter la durée du test dans les solutions 1 et 4 jusqu'à 14 jours, 2 et 3 - jusqu'à 4 jours.

4.5. Les solutions sont préparées avec de l'eau distillée.

4.6. Le volume de la solution est de 10 cm de 1cm surface de l'échantillon, température de la solution de 291 à 298 K (de 18 à 25 °C).

4.7. A la fin de la période d'essai, les échantillons sont lavés à l'eau courante puis à l'eau distillée et séchés à l'air.

4.8. Si les produits de corrosion à la surface de l'échantillon après le test ne permettent pas d'évaluer le degré de développement du CSC, alors les produits de corrosion sont éliminés dans l'une des solutions :

acide nitrique - 300 g / dm en 10 à 20 min, température de la solution de 291 à 298 K (de 18 à 25 °C) ;

un mélange d'acide orthophosphorique - 52 g/dm et oxydes de chrome (VI) - 20 g / dm en 10 à 30 min, température de la solution de 368 à 371 K (de 95 à 98 °C).

4.9. L'inspection des échantillons est effectuée au plus tard 6 heures après la fin de l'essai.

5. ÉVALUATION DES RÉSULTATS

5.1. Les critères d'évaluation de la résistance de l'alliage dans le RSC sont :

la nature du changement d'apparence de l'échantillon ;

zone avec délaminations sur chaque surface d'échantillon, % ;

longueur totale des extrémités avec fissures, %.

5.2. Lors de l'évaluation du changement d'apparence de l'échantillon, un changement de couleur, la présence d'ulcères, des délaminages sont établis et leurs tailles sont déterminées.

5.3. La longueur totale des extrémités présentant des fissures ( ) pour chaque échantillon en pourcentage est calculé par la formule

,

où — longueur de la section d'extrémité affectée par des fissures, mm ;

— périmètre de l'échantillon, mm.

Un exemple de calcul de la longueur totale des extrémités fissurées est donné en annexe 1.

5.4. La zone avec des délaminages sur chaque surface de l'échantillon est déterminée visuellement ou à l'aide de méthodes de métallographie quantitatives et exprimée en pourcentage de la surface des surfaces évaluées pour chaque échantillon.

5.5. La résistance de l'alliage dans le RSC est évaluée pour chaque échantillon en points sur une échelle de dix points indiquée dans le tableau.2.

Tableau 2

5.6. Si la zone avec des décollements en surface correspond au score (pour les points 3, 4 ou 5), et le diamètre des délaminages individuels - un score plus élevé, alors l'échantillon est évalué avec un score (c'est-à-dire 4, 5 ou 6).

Si la zone avec des décollements en surface correspond au score (6, 7 ou 8), et le diamètre des délaminages individuels ne dépasse pas 5 mm, alors l'échantillon est évalué avec un score (c'est-à-dire 5, 6 ou 7).

5.7. Les points 9 et 10 incluent des échantillons affectés par des fissures sur toute la section transversale (épaisseur). Les échantillons avec uniquement des fissures de surface sont classés en 8 points.

5.8. score final effectué selon le score le plus élevé obtenu en évaluant les deux surfaces ou extrémités.

5.9. Des exemples typiques de RSK sur une échelle de dix points sont donnés en annexe 2.

5.10. L'évaluation de la variante est effectuée en fonction de la valeur moyenne en points, déterminé avec une précision de 0,1, selon la formule

,

où - le nombre d'échantillons dans la variante.

5.11. Si une évaluation supplémentaire est requise, un examen métallographique est effectué pour déterminer la profondeur de la corrosion.

5.12. Les résultats du test sont consignés dans le protocole qui indique :

qualité et composition chimique de l'alliage;

type de produit ou de pièce semi-fini ;

technologie de fabrication d'un produit semi-fini ou d'une pièce;

traitement thermique;

état de surface;

dimensions de l'échantillon ;

numéro de la solution d'essai ;

durée du test;

critères d'évaluation de la résistance de l'alliage dans le RSC ;

score.

ANNEXE 1 (recommandé). EXEMPLE DE CALCUL DE LA LONGUEUR TOTALE DES EXTRÉMITÉS FISSURÉES

ANNEXE 1
Recommandé

ANNEXE 2 (informative). EXEMPLES CARACTÉRISTIQUES DE CORROSION D'EXAMEN

ANNEXE 2
Référence

Note 8

Note 9

Note 10