GOST 28555-90
GOST 28555–90 Flux céramiques pour le soudage à l'arc des aciers au carbone et faiblement alliés. Spécifications générales
GOST 28555–90
Groupe B05
NORME D'ÉTAT DE L'UNION DE LA SSR
FLUX CÉRAMIQUES POUR LE SOUDAGE À L'ARC
ACIERS AU CARBONE ET FAIBLEMENT ALLIÉS
Spécifications générales
Flux agglomérés pour le soudage à l'arc submergé des aciers au carbone et faiblement alliés.
Spécifications générales
OKP 59 2952
Valable à partir du 01.01.1992
jusqu'au 01.01.1997*
________________
* Date d'expiration supprimée
selon le protocole N 7-95 du Conseil interétatique
sur la normalisation, la métrologie et la certification.
(IUS N 11 1995).
Remarque "CODE"
INFORMATIONS DONNÉES
1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par l'Académie des sciences de la RSS d'Ukraine
DÉVELOPPEURS
L.M. Lobanov, docteur en ingénierie les sciences;
2. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour la gestion de la qualité des produits et les normes
3. INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS
4. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES
| La désignation du NTD auquel le lien est donné | Numéro d'article |
| GOST 12.1.005−88 | 1.2.6.2 |
| GOST 12.1.007−76 | 1.2.6.2 |
| GOST 12.3.003−86 | 1.2.6.6 |
| GOST 380–88 | 4.5.2 |
| GOST 2226–75 | 1.4.1 |
| GOST 6613–86 | 4.2 |
| GOST 6996–66 | 4.6.7, 4.6.8, 4.8 |
| GOST 7122–81 | 4.8 |
| GOST 9078–84 | 5.2 |
| GOST 9557–87 | 5.2 |
| GOST 14192–77 | 1.3.2 |
| GOST 15102–75 | 5.2 |
| GOST 15150–69 | 5.3 |
| GOST 15846–79 | 5.4 |
| GOST 18225–72 | 1.4.1 |
| GOST 20435–75 | 5.2 |
| GOST 21650–76 | 5.2 |
| GOST 21929–76 | 5.2 |
| GOST 22225–76 | 5.2 |
| GOST 22536.0-87 | 4.9 |
| GOST 22536.1−88 | 4.9 |
| GOST 22536.2-87 | 4.9 |
| GOST 22536.3-88 | 4.9 |
| GOST 22536.4−88 | 4.9 |
| GOST 22536.5-87 | 4.9 |
| GOST 22536.14−88 | 4.9 |
| GOST 24597–81 | 5.2 |
| GOST 26663–83 | 5.2 |
Cette norme s'applique aux flux céramiques pour le soudage à l'arc automatique des aciers au carbone et faiblement alliés.
1. EXIGENCES TECHNIQUES
1.1. Les flux céramiques doivent être fabriqués conformément aux exigences de la présente norme et aux spécifications techniques pour les flux de qualités spécifiques conformément aux réglementations technologiques approuvées de la manière prescrite.
1.2. Les caractéristiques
1.2.1. La composition granulométrique du flux doit correspondre à celle donnée dans le tableau 1.
Tableau 1
| Taille des granulés de flux, mm | Brise-vue à travers la maille N 025 (GOST 6613), % | Reste sur la grille n°2 (GOST 6613),% |
| 0,25−2,00 | Pas plus de 5 | Pas plus de 8 |
1.2.2. Les flux ne doivent pas contenir d'impuretés étrangères. Les particules des composants qui composent le flux ne sont pas des impuretés étrangères.
1.2.3. L'humidité relative du flux fini au moment de l'emballage ne doit pas dépasser 0,1 %.
1.2.4. Les propriétés de soudage et technologiques des flux, soumises aux modes et conditions de soudage établis par le cahier des charges pour un flux d'une marque particulière, et en l'absence de soufflage magnétique, doivent répondre aux exigences suivantes :
l'arc doit être facilement excité et brûler de manière stable ;
le cordon de soudure doit avoir une surface plane et lisse avec une convexité ne dépassant pas 4 mm et une transition en douceur vers le métal de base ;
le laitier doit assurer une bonne formation des billes métalliques déposées et être facilement éliminé après refroidissement ;
les pores, les fissures et les déchirures à la surface du cordon déposé ne sont pas autorisés.
1.2.5. La composition chimique du métal fondu ou du métal déposé, les propriétés mécaniques du métal fondu ou du métal déposé, la présence de défauts internes admissibles doivent être conformes aux exigences des spécifications pour le flux d'une nuance particulière.
1.2.6. Exigences de sécurité
1.2.6.1. Le travail avec les flux lors de leur fabrication, tri, conditionnement, contrôle qualité et application peut s'accompagner du dégagement de poussières contenant des composés de manganèse, de silicium et de fluor. La poussière de flux est un facteur de production chimiquement dangereux et nocif. De par la nature de l'impact sur le corps humain, la poussière de fondant est toxique, irritante et sensibilisante. Voies de pénétration de la poussière de flux dans le corps - à travers le système respiratoire, la peau et les muqueuses.
1.2.6.2. Pour prévenir les maladies professionnelles, ainsi que pour garantir des conditions de travail optimales lors de l'exécution des travaux avec flux, indiqués dans la clause
La teneur des principales substances nocives dans l'air lors de l'utilisation de fondants ne doit pas dépasser les concentrations admissibles (MPC) indiquées dans le tableau 2.
Tableau 2
Nom de la substance | MPC, mg/m | Classe de danger |
| Manganèse dans les aérosols de soudage avec sa masse : | ||
| jusqu'à 20% | 0,2 | II |
| de 20 à 30% | 0,1 | II |
Oxydes de manganèse (en termes de | ||
| aérosol de désintégration | 0,3 | II |
| Dioxyde de silicium amorphe en mélange avec des oxydes de manganèse sous forme de condensation en aérosol de chacun d'eux pas plus de 10 % en poids | une | III |
| Fluorure d'hydrogène (en termes de F) | 0,5/0,1 | je |
| Oxyde de carbone | vingt | IV |
| Sel d'acide fluorhydrique (par F) : | ||
| fluorures de sodium, de potassium, d'ammonium, de zinc, d'étain, d'argent, de lithium et de baryum | 1/0.2 | II |
):
Remarques:
1. Si dans la colonne "MAC, mg/m " deux valeurs sont données, cela signifie que le numérateur indique le maximum et que le dénominateur indique le décalage moyen MPC.
2. Pour le dioxyde de silicium, la valeur MPC pour la masse totale d'aérosol est donnée.
3. Lorsque la durée de travail dans une atmosphère contenant du monoxyde de carbone ne dépasse pas 1 heure, la concentration maximale admissible de monoxyde de carbone peut être portée à 50 mg/m . Des travaux répétés dans des conditions de forte teneur en monoxyde de carbone dans l'air de la zone de travail peuvent être effectués avec une pause d'au moins 2 heures.
1.2.6.3. Les émissions brutes des substances les plus nocives lors de l'utilisation de flux doivent être conformes aux exigences des spécifications techniques du flux d'une marque particulière.
1.2.6.4. Les personnes travaillant avec des fondants doivent disposer d'un équipement de protection individuelle conforme aux normes standard de l'industrie approuvées de la manière prescrite.
1.2.6.5. La détermination des substances nocives dans l'air de la zone de travail est effectuée conformément aux directives approuvées par le ministère de la Santé de l'URSS.
1.2.6.6. Lors de l'utilisation de flux, il convient d'être guidé par les exigences de
1.3. Marquage
1.3.1. Chaque colis doit être étiqueté ou marqué au pochoir pour indiquer :
marque ou nom du fabricant et sa marque;
symbole de flux ;
dates de fabrication;
désignations de la documentation réglementaire et technique pour cette marque de flux.
1.3.2. Marquage de transport - conforme à
1.4. Forfait
1.4.1. Le flux doit être emballé dans des sacs à quatre ou cinq couches selon
Il est permis d'emballer le flux dans d'autres conteneurs, garantissant la sécurité de sa qualité pendant le transport et le déchargement.
1.4.2. Le poids brut d'un colis ne doit pas dépasser 50 kg.
2. ACCEPTATION
2.1. La réception des flux s'effectue par lots.
2.2. Un lot doit être constitué d'un flux de même marque, fabriqué selon la même technologie à partir de matières de charge des mêmes lots et être accompagné d'un document qualité contenant :
marque ou nom du fabricant et sa marque;
symbole de flux ;
Numéro de lot;
poids net du lot ;
date de production du lot ;
les résultats de la détermination de la composition chimique du métal déposé ou du métal fondu et de leurs propriétés mécaniques, indiquant la qualité du fil de soudage;
cachet du service contrôle technique.
2.3. La masse du lot ne doit pas dépasser 20 000 kg.
2.4. Pour vérifier la qualité du flux, les tests suivants sont effectués :
vérifier l'uniformité du flux ;
détermination de l'humidité du flux ;
vérifier les propriétés de soudage et technologiques du flux;
détermination de la composition chimique du métal fondu ou du métal fondu et de leurs propriétés mécaniques.
2.5. Pour déterminer la qualité du flux, un échantillon est prélevé sur le lot - au moins cinq unités d'emballage.
2.6. Si des résultats de test insatisfaisants sont obtenus pour au moins un des indicateurs, des tests répétés sont effectués sur celui-ci sur un nombre double d'échantillons prélevés dans le même lot.
Les résultats des tests répétés sont étendus à l'ensemble du lot.
3. MÉTHODES D'ESSAI
3.1. Pour les tests, au moins 10 kg sont prélevés de l'échantillon en portions égales. Le flux sélectionné est soigneusement mélangé.
Pour les tests, des échantillons sont prélevés :
pour déterminer la distribution granulométrique - 100 g;
pour déterminer l'uniformité - 100 g;
déterminer l'humidité - 100 g;
pour déterminer les propriétés de soudage et technologiques - 2 kg;
pour déterminer la composition chimique et les propriétés mécaniques du métal fondu ou du métal déposé - 4 kg.
Lors de la sélection d'un flux pour les trois premiers tests, la pesée est effectuée avec une erreur ne dépassant pas 0,1%, les deux derniers - pas plus de - 1%.
3.2. La composition granulométrique des flux est déterminée en tamisant l'échantillon à travers les tamis de contrôle appropriés pendant (60 ± 5) s et suivi d'une pesée avec une erreur ne dépassant pas 0,1% du résidu sur le tamis à mailles N 2 selon
La masse relative du résidu ou du criblage du flux qui ne répond pas aux exigences indiquées dans le tableau 1, en pourcentage, est calculée par la formule
où ,
- la masse du résidu sur un tamis à maille n° 2 ou tamisant à travers un tamis à maille n° 025, respectivement, g ;
- poids de l'échantillon, g.
3.3. L'uniformité du flux est contrôlée par inspection visuelle sans l'utilisation d'instruments grossissants.
3.4. Pour déterminer la teneur en humidité du flux, un échantillon est placé dans une coupelle pré-séchée et maintenu à une température de (300 ± 10) ° C dans une étuve pendant (60 ± 5) min. Après refroidissement dans un dessiccateur pendant (40 ± 5) min, l'échantillon est pesé avec une erreur ne dépassant pas 0,005 %.
Humidité de flux ( ) en pourcentage est calculé par la formule
où est le poids initial de l'échantillon, g ;
est le poids final de l'échantillon, g.
La moyenne arithmétique des résultats de deux mesures parallèles est prise comme résultat final de l'analyse, dont l'écart ne doit pas dépasser 0,05%.
3.5. Vérification des propriétés de soudage et technologiques du flux
3.5.1. La vérification des propriétés de soudage et technologiques est effectuée par la méthode de réalisation du surfaçage de contrôle.
3.5.2. Le surfaçage est effectué sur une plaque en acier de qualité St3sp selon
3.5.3. La surface de la plaque doit être exempte de rouille, d'huile et d'autres contaminants.
3.5.4. Le surfaçage est réalisé au milieu de la plaque. La longueur du cordon déposé doit être d'au moins 200 mm. Le surfaçage doit être effectué conformément aux modes et conditions établis par la documentation réglementaire et technique pour les flux de qualités spécifiques, à une température non inférieure à 10 °C.
3.5.5. La facilité d'excitation et la stabilité de l'arc, l'exactitude de la formation des billes, ainsi que la facilité d'élimination des scories sont contrôlées par observation visuelle lors du surfaçage des échantillons.
3.5.6. Le contrôle de la surface du cordon déposé pour l'absence de pores de surface, de fissures et de déchirures est effectué visuellement. L'inspection doit être effectuée sur toute la surface de la surface déposée, au-delà. à l'exclusion de la partie cratère après élimination soigneuse du laitier.
3.5.7. Il est permis d'évaluer les propriétés de soudage et technologiques des flux lors de la première passe de joints soudés conformément à la clause 4.6.
3.6. Détermination des propriétés mécaniques du métal fondu ou du métal déposé
3.6.1. Pour vérifier les propriétés mécaniques du métal fondu ou du métal fondu, un joint bout à bout de deux plaques d'acier d'une taille d'au moins 300x100 mm est assemblé.
3.6.2. Lors de la détermination des propriétés mécaniques du métal fondu, les éléments structurels des joints bout à bout préparés pour le soudage doivent correspondre à ceux illustrés à la Fig. 1. Les joints bout à bout sont assemblés sur des bandes de plomb d'une taille d'au moins 70x40x8 mm.
Merde.1
Merde.1
3.6.3. Les éléments structuraux du métal fondu doivent correspondre à ceux indiqués à la Fig. 2.
Merde.2
Merde.2
3.6.4. Lors de la détermination des propriétés mécaniques du métal déposé, les éléments structurels des bords des plaques préparées pour le soudage avec un revêtement restant pré-soudé doivent correspondre à ceux illustrés à la Fig. 3. Les plaques sont assemblées pour le soudage avec des bandes de plomb d'une taille d'au moins 70x40x8 mm. Le revêtement restant peut être utilisé comme bandes de plomb.
Merde.3
Merde.3
3.6.5. Les éléments structuraux du métal déposé doivent correspondre à ceux donnés à la Fig. 4.
Merde.4
Merde.4
3.6.6. Le soudage des joints bout à bout doit être effectué en position basse à une température non inférieure à 10 °C. Au moins 35 mm du début et de la fin de chaque passe de soudure doivent être réalisés sur les bandes de plomb. Lors de la réalisation de soudures multi-passes, la direction de soudage doit être modifiée à chaque passe successive. Lors du soudage sans chauffage, chaque passe successive doit être effectuée après que le métal de la partie de soudure précédemment réalisée ait refroidi à une température inférieure à 250 ° C, sauf si d'autres exigences sont établies par les spécifications du flux d'une marque particulière.
3.6.7. Pour tester les propriétés mécaniques du métal fondu ou du métal déposé, deux éprouvettes sont découpées dans un joint soudé bout à bout pour un essai de traction de type II et trois éprouvettes pour un essai d'impact de type VI ou IX (résistance aux chocs) selon
Lors de l'essai de flux destinés au soudage d'aciers d'une résistance à la traction supérieure à 480 MPa, le nombre d'échantillons de type II doit être porté à trois et le nombre d'échantillons de type IX à cinq.
Les échantillons sont découpés mécaniquement conformément au schéma illustré à la figure 5.
Merde.5
Merde.5
Les échantillons pour les essais de traction, ainsi que la partie travaillante des échantillons pour les essais de flexion par impact, doivent être entièrement constitués de métal soudé ou de métal déposé conformément aux exigences de
3.6.8. Les tests des propriétés mécaniques du métal fondu ou du métal déposé sont effectués conformément à
3.7. Si la documentation normative et technique d'un flux d'un grade particulier prévoit la vérification des propriétés particulières d'un joint soudé, les dimensions des plaques doivent être augmentées en conséquence ou des joints soudés supplémentaires doivent être réalisés conformément aux exigences du cahier des charges.
3.8. Un échantillon pour l'analyse chimique de la composition du métal fondu ou du métal déposé est prélevé sous forme de copeaux selon
Avant le prélèvement, il est permis d'effectuer un traitement thermique d'adoucissement du métal fondu ou du métal déposé.
3.9. La composition chimique du métal fondu ou du métal fondu est déterminée selon
Il est permis d'utiliser d'autres méthodes d'analyse si leurs caractéristiques métrologiques ne sont pas inférieures aux caractéristiques des méthodes incluses dans les normes ci-dessus.
En cas de désaccord lors de l'évaluation du flux, des tests sont effectués conformément à
4. TRANSPORT ET STOCKAGE
4.1. Le flux doit être transporté dans des véhicules couverts par tout mode de transport conformément aux règles de transport de marchandises en vigueur pour chaque mode de transport.
4.2. Il est permis de transporter le flux dans des conteneurs selon
4.3. Le transport et le stockage des flux sont effectués conformément au groupe de stockage Zh2 selon
4.4. Transport et stockage des flux envoyés vers les régions de l'Extrême-Nord ou assimilés à celles-ci - selon
5. GARANTIE DU FABRICANT
5.1. Le fabricant garantit la conformité des flux aux exigences de la présente norme sous réserve des conditions de transport, de stockage et d'utilisation réglementées par cette norme.
5.2. La durée de conservation garantie des flux dans l'emballage du fabricant est de 12 mois. à compter de la date de fabrication.
6. MODE D'EMPLOI
6.1. Avant utilisation, le flux doit être séché à une température de (400±20) °C pendant (125±15) minutes. Dans ce cas, l'épaisseur de la couche de flux ne doit pas dépasser 60 mm.
6.2. Le séchage du flux est effectué dans des fours électriques. Des fours avec d'autres sources de chaleur et d'autres modes de traitement thermique peuvent être utilisés si, après séchage, le flux est conforme aux exigences de la présente norme.
6.3. Après séchage et refroidissement, le flux dans la période précédant son utilisation directe dans le soudage peut être stocké dans des bacs spéciaux hermétiquement fermés dans des pièces chauffées et sèches ou dans des pièces avec une température de l'air d'au moins 17 ° C et une humidité relative d'au plus 80% pour pas plus d'un jour. Le stockage du flux après séchage pendant une durée plus longue est effectué dans un four à une température de 100 à 120 °C.
