GOST 6511-60

GOST 6511-60 Barres en bronze étain-zinc. Spécifications (avec modifications n° 1, 2, 3)

GOST 6511–60
Groupe B55

NORME D'ÉTAT SOYU3A SSR

BARRES DE BRONZE ÉTAIN-ZINC

Caractéristiques

Tiges en bronze stannique-zinc forgé.
Caractéristiques

OKP 18 4670

Valable à partir du 01.07.60
jusqu'au 01.01.96*
______________________________
* Date d'expiration supprimée
selon le protocole N 5-94 du Conseil interétatique
sur la normalisation, la métrologie et la certification.
(IUS N 11-12, 1994). -
Note du fabricant de la base de données.

INFORMATIONS DONNÉES

1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Ministère de la métallurgie non ferreuse de l'URSS

DÉVELOPPEURS

S.V. Vinogradov, R.S. Lipman , A.I. Knyazeva

2. APPROUVÉ ET INTRODUIT par le Comité des normes, mesures et instruments de mesure du Conseil des ministres de l'URSS le 15.03.60

3. AU LIEU DE GOST 6511–53

4. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES

5. La période de validité a été prolongée jusqu'au 01/01/96 par décret de la norme d'État de l'URSS du 15/03/90 N 435

6. REPUBLICATION (janvier 1993) avec les modifications n° 1, 2, 3, approuvées en novembre 1980 ; Vite. N 5334 du 13/11/80 , janvier 1984, mars 1990 (IUS 1-81, 5-84, 6-90)


Cette norme s'applique aux barres rondes étirées, rondes, carrées, hexagonales et extrudées en bronze étain-zinc utilisées dans diverses industries.

(Édition modifiée, Rev. N 3).

I. ASSORTIMENT

1. Les diamètres des barres rondes étirées et leurs écarts limites doivent être conformes au tableau 1.

Tableau 1

2. Les dimensions des barres carrées et hexagonales dessinées et leurs écarts maximaux doivent être conformes au tableau 2.

Tableau 2

3. Les diamètres des barres extrudées rondes et les écarts autorisés pour celles-ci doivent être conformes au tableau 3.

Tableau 3

Noter. La densité linéaire des barres est calculée à une densité de bronze de 8,8 g/cm .

4. (Supprimé, Rev. N 1).

5. L'ovalité des barres ne doit pas porter leurs dimensions au-delà des limites des écarts de diamètre admissibles.

6. La longueur des barres dessinées est faite:

a) longueur non mesurée :

de 1 à 4 m - avec un diamètre de 5 à 30 mm,

de 1 à 3 m - avec un diamètre de 32 à 40 mm;

b) longueur mesurée ou un multiple de la longueur mesurée de la longueur mesurée dans le non-mesuré, avec des tolérances de ± 10 mm. Des barres de longueur mesurée sont produites à la demande du consommateur. Les barres étirées d'un diamètre inférieur à 14 mm peuvent être produites en bobines, la longueur des barres doit être d'au moins 3 m.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

7. La longueur des barres pressées doit être d'au moins 0,5 m.

8. (Supprimé, Rev. N 1).

Des symboles sont apposés sur le sous-circuit :

avec les abréviations suivantes :

D - dessiné

G - enfoncé

KR - section ronde

KB - section carrée

SHG - section hexagonale

H - précision de fabrication normale

P - précision de fabrication accrue

ND - longueur aléatoire

KD - plusieurs longueurs

BT - baies

AB - pour le traitement sur des machines automatiques.

Noter. Un indicateur manquant est indiqué par un "X".

Exemples de légende

Tige étirée, ronde, de précision normale de fabrication d'un diamètre de 20 mm, longueur aléatoire, en bronze BrOTs 4−3 :

Barre DKRNH 20 ND BrOC 4-3 GOST 6511-60

Le même, étiré, carré, de précision de fabrication accrue, d'un diamètre de 12 mm, d'une longueur multiple de 1 m, pour le traitement sur des machines automatiques, en bronze de la marque BrOTs 4-3:

Barre DKVPKh 12 KD1 AV BrOTs 4−3 GOST 6511–60

Le même, étiré, hexagonal, de précision normale de fabrication, d'un diamètre de 10 mm, en bobines, en bronze de la nuance BrOTs 4-3 :

Barre DShGNH 10 BT BrOTs 4-3 GOST 6511-60

Le même, embouti, rond, de 60 mm de diamètre, longueur non mesurée, bronze BrOTs 4−3 :

Barre GKRKHH 60 ND BrOTs 4-3 GOST 6511-60

(Édition modifiée, Rev. N 2).

II. LES PRÉ-REQUIS TECHNIQUES

9. Les barres sont fabriquées conformément aux exigences de la présente norme selon les règlements technologiques approuvés de la manière prescrite.

9a. Les tiges sont fabriquées étirées et pressées à partir de bronze étain-zinc de la marque BrOTs-3 avec une composition chimique selon GOST 5017–74 .

10. La surface des barres doit être exempte de contaminants qui gênent l'inspection, sans fissures, captivité, coquilles, entailles, égratignures et tartre.

Sur la surface des barres, des défauts sont autorisés qui ne conduisent pas les dimensions des barres lors du nettoyage de contrôle au-delà des écarts limites.

9, 9a, 10. (Édition modifiée, Rev. No. 2).

11. Les barres ne doivent pas avoir d'inclusions étrangères, de faisceaux, de vides.

12. Les lingots doivent être fondus. La courbure locale des barres par 1 m de longueur ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le tableau 4.

Tableau 4

La courbure totale des barres ne doit pas dépasser le produit de la courbure locale admissible par 1 m et de la longueur des barres en mètres.

Les barres étirées (pour le traitement sur des machines automatiques) d'un diamètre de 10 à 18 mm sont produites à la demande du consommateur avec une courbure locale de 1 mm pour 1 m de longueur.

13. Les barres doivent être coupées droites à partir des extrémités. Il est permis de produire des tiges d'un diamètre de 28 mm ou moins avec des extrémités coupées.

12, 13. (Édition modifiée, Rev. N 2).

14. Les tiges ne doivent pas avoir de torsion perceptible à l'œil nu.

15. Les propriétés mécaniques des barres doivent être conformes au tableau 5.

Tableau 5

(Édition modifiée, Rev. N 2, 3).

16. À la demande du consommateur, les tiges étirées d'un diamètre de 5 à 15 mm doivent être testées pour la flexion, tandis qu'elles doivent résister à une courbure à 90 ° autour du mandrin avec un rayon de courbure égal au diamètre de la tige.

17. (Supprimé, Rev. N 1).

III. RÈGLES D'ACCEPTATION

18. (Supprimé, Rev. N 1).

19. Les barres sont acceptées par lots. Le lot doit être constitué de barres de même méthode et précision de fabrication, de même dimension et profil, et est délivré avec un seul document qualité. Le document qualité doit contenir :

la marque ou le nom et la marque du fabricant,

qualité d'alliage,

taille de la barre,

méthode et précision de fabrication,

Numéro de lot,

les résultats des essais mécaniques,

désignation de cette norme.

Le poids du lot ne doit pas dépasser 3000 kg.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

20. Chaque barre du lot est soumise à un contrôle de surface et dimensionnel.

21. Pour vérifier la rupture des barres étirées, deux barres, deux faisceaux ou deux bobines sont sélectionnés dans le lot.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

21a. Le contrôle de la présence de défauts internes des barres pressées (press-pull) est effectué sur chaque barre.

22. (Supprimé, Rev. N 1).

23. Deux barres, deux faisceaux ou deux bobines sont sélectionnés pour les essais de traction et de flexion dans chaque lot.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

24. (Supprimé, Rev. N 1).

25. Pour vérifier la composition chimique, deux tiges, deux faisceaux ou deux bobines sont sélectionnés dans le lot. Il est permis aux fabricants de vérifier la composition chimique sur un échantillon prélevé sur le métal en fusion de chaque lot.

26. Si des résultats de test insatisfaisants sont obtenus pour au moins un des indicateurs, un nouveau test est effectué sur celui-ci sur un double échantillon prélevé sur le même lot. Les résultats de la contre-vérification s'appliquent à l'ensemble du lot.

25, 26. (Édition modifiée, Rev. N 2).

IIIa. MÉTHODES D'ESSAI

26a. L'inspection de la surface est effectuée sans l'utilisation d'appareils grossissants.

26b. Le contrôle des diamètres des barres étirées est effectué avec un micromètre avec une division d'échelle de 0,01 mm selon GOST 6507–90 , les diamètres des barres pressées - avec un pied à coulisse avec une division d'échelle de 0,1 mm selon GOST 166– 89 .

La longueur des barres est mesurée avec une règle en métal selon GOST 427–75 ou un ruban à mesurer selon GOST 7502–89 .

26ème siècle La courbure des barres est vérifiée comme suit : la barre est posée sur la plaque. Une règle de test rigide est appliquée sur la barre testée selon GOST 10905–86 1 m de long à l'aide d'une sonde selon TU 2-034-225-87, ou une règle de mesure métallique selon GOST 427–75 , ou la distance maximale entre la règle et la barre sont mesurées avec un gabarit.

Il est permis d'utiliser tout autre instrument de mesure s'il fournit la précision de mesure nécessaire.

(Édition modifiée, Rev. N 3).

26 g. Vérification du métal pour rupture est soumis aux deux extrémités de la tige. Les barres sélectionnées sont coupées d'un ou deux côtés, après quoi elles sont cassées; L'encoche doit être réalisée de manière à ce que la fracture traverse la partie centrale de la barre.

La largeur de rupture doit être d'au moins 60 % du diamètre - pour les barres d'un diamètre jusqu'à 16 mm inclus, d'au moins 10 mm - pour les barres d'un diamètre supérieur à. 16 millimètres.

L'inspection est effectuée sans l'utilisation d'instruments optiques.

26j. La vérification des barres embouties pour la présence de colliers à sertir est effectuée par une méthode de contrôle non destructive selon la méthode précisée à l'annexe 1 obligatoire. L'extrémité de la barre est coupée jusqu'à ce que les colliers à sertir soient complètement retirés.

Il est permis de vérifier la présence de plombs de presse en cassant les barreaux. La fracture lors de la livraison des barres n'est pas coupée.

26. L'essai de traction des barres est effectué selon GOST 1497–73 .

L'échantillonnage pour les essais de traction est effectué conformément à GOST 24047–80 .

Il est permis d'appliquer des méthodes statistiques et non destructives de contrôle des propriétés mécaniques.

En cas de désaccord dans l'évaluation de la qualité, l'essai de traction des barres est effectué conformément à GOST 1497–73 .

26zh. La composition chimique des barres est déterminée selon GOST 1953 .1-79 - GOST 1953 .16-79.

Échantillonnage pour analyse de la composition chimique - selon GOST 24231-80 .

Il est permis de déterminer la composition chimique par d'autres méthodes qui fournissent la précision de détermination nécessaire.

En cas de désaccord dans l'évaluation de la qualité de la composition chimique des barres est déterminée selon - GOST 1953 .1-79-GOST 1953.16-79.

26, 26. (Édition modifiée, Rev. N 2).

IV. EMBALLAGE, ÉTIQUETAGE, TRANSPORT ET STOCKAGE

27. Les barres d'un diamètre de 35 mm ou moins sont liées en paquets ne pesant pas plus de 80 kg. Chaque faisceau doit être composé d'au moins trois tiges et doit être attaché avec deux tours de fil d'un diamètre d'au moins 2 mm conformément à GOST 3282–74 ou d'un autre matériau conformément à la documentation réglementaire et technique approuvée de la manière prescrite, en au moins au moins deux endroits, de telle sorte que le mouvement mutuel des barres dans le faisceau soit exclu. Les extrémités du fil sont reliées par torsion d'au moins 5 tours.

Par accord entre le fabricant et le consommateur, il est permis de regrouper les tiges en faisceaux pesant jusqu'à 500 kg. Chaque faisceau doit être attaché avec un fil en deux tours d'un diamètre d'au moins 3 mm selon GOST 3282-74 à au moins deux endroits, de sorte que le mouvement mutuel des barres dans le faisceau soit exclu.

Chaque bobine doit être attachée avec du fil en deux tours d'un diamètre d'au moins 0,5 mm conformément à GOST 3282–74 ou autre matériel selon la documentation normative et technique approuvée de la manière prescrite, au moins en trois endroits, uniformément autour de la circonférence de la baie.

À la demande du consommateur, les tiges étirées d'un diamètre allant jusqu'à 10 mm inclus sont emballées avec un matériau non tissé conformément à la documentation réglementaire et technique ou d'autres types de matériaux d'emballage qui garantissent la sécurité des produits, à l'exception du linge et des tissus en coton.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

27a. En cas de chargement et de déchargement mécanisé, les colis sont regroupés en colis de transport jusqu'à 1250 kg conformément à la documentation réglementaire et technique. Dimensions hors tout des colis - conformément à GOST 24597–81 et à la documentation normative et technique.

L'emballage des bobines, des faisceaux et des barres individuelles non reliées en faisceaux est effectué sur des palettes (pour les barres jusqu'à 1200 mm de long) conformément à GOST 9557–87 ou sans palettes (pour les barres de plus de 1200 mm de long) en utilisant des barres d'une hauteur de au moins 50 mm, avec un cerclage avec un fil d'un diamètre d'au moins 2 mm en deux tours conformément à GOST 3282–74 ou avec un ruban d'au moins 0,3 30 mm conformément à GOST 3560–73 avec deux ceintures, ainsi que l'utilisation d'élingues en fil de fer groupées conformément à GOST 3282–74 d'un diamètre d'au moins 5 mm avec une torsion d'au moins 3 tours.

L'emballage manuel est autorisé.

(Édition modifiée, Rev. N 3).

27b. Marquage de transport des colis - conformément à GOST 14192-77 .

(Introduit en plus, Rev. N 2).

28. Une étiquette en métal ou en contreplaqué doit être apposée sur chaque liasse indiquant :

marque commerciale ou nom et marque commerciale du fabricant ;

symbole de la barre ;

numéros de lot.

Aux extrémités des barres d'un diamètre supérieur à 35 mm et sur le côté des barres d'un diamètre inférieur ou égal à 35 mm, non groupées, doivent être estampillées : la marque du fabricant et la marque de l'alliage.

Il est permis d'utiliser la désignation de lettre "BOTS" pour marquer les barres.

Il est permis de marquer les barres d'un diamètre supérieur à 35 mm avec une étiquette autocollante en papier à chaque extrémité de la barre indiquant le symbole de l'alliage, le numéro de lot, le cachet du service de contrôle technique.

Lors du transport aérien de marchandises, il doit y avoir des étiquettes en contreplaqué ou en métal qui doivent être fixées des deux côtés.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

29, 30. (Exclu, Rev. N 1).

31. Pour les barres étirées destinées au traitement sur des machines automatiques, pour le pressage et le pressage, les lettres «AB» sont en outre indiquées sur les étiquettes et dans le document de qualité après la taille de la barre.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

32. Les barres jusqu'à trois mètres de long sont transportées par des transports de tous types dans des véhicules couverts, les barres de plus de trois mètres de long sont transportées par des véhicules découverts conformément aux règles de transport de marchandises en vigueur sur ce type de transport, par wagon, types d'expéditions de petit ou de faible tonnage par chemin de fer.

L'emballage des marchandises expédiées vers le Grand Nord et les zones difficiles d'accès doit être conforme aux exigences de GOST 15846–79 .

(Édition modifiée, Rev. N 2).

32a. Les barres doivent être stockées dans des zones couvertes, à l'exclusion des dommages mécaniques, de l'humidité et des produits chimiques actifs.

Pendant le stockage à long terme dans un entrepôt, les fortes fluctuations de température ne doivent pas être autorisées.

ANNEXE (obligatoire). LA METHODE DE CONTROLE PAR ULTRASONS DES CANARDS DE PRESSE

ANNEXE
Obligatoire

1. Objectif et exigences générales du contrôle

Cette technique est conçue pour détecter et déterminer le point final des plombs de presse dans les barres pressées ou étirées en métaux et alliages non ferreux d'un diamètre de 10 mm ou plus à l'aide d'outils de détection de défauts à ultrasons avec la méthode de contact consistant à introduire des vibrations ultrasoniques à partir du côté de la surface cylindrique de la barre. Il est permis d'utiliser tout détecteur de défauts à ultrasons avec des capteurs appropriés offrant une sensibilité suffisante, dont la valeur est fixée par réglage sur l'échantillon à tester.

Pendant le contrôle, un dispositif de balayage avec des capteurs combinés séparés intégrés, ainsi que des capteurs à ultrasons combinés directs est utilisé. Les scanners assurent un contact acoustique stable du transducteur transducteur avec la barre en dynamique grâce à l'apport continu de fluide sous le capteur.

2. Échantillons de test pour ajuster la sensibilité du détecteur de défauts

2.1. Pour ajuster le détecteur de défauts à une sensibilité donnée, des éprouvettes spéciales de diamètre 100, 60, 40 et 25 mm et de longueur 200-300 mm sont fabriquées dans le même alliage que les tiges testées ou dans un alliage à faible propriétés acoustiques.

2.2. La surface des éprouvettes doit être exempte de bosses, piqûres, bavures.

2.3. L'échantillon d'essai ne doit pas présenter de défauts internes d'origine métallurgique, qui pourraient être détectés par la méthode ultrasonique lors du réglage du détecteur de défauts sur la sensibilité réelle la plus élevée.

2.4 L'éprouvette doit comporter un réflecteur de contrôle sous la forme d'un trou percé de 1 mm de diamètre et de 20 mm de longueur, situé sur la ligne axiale de la barre à une distance de 70 mm de la face d'extrémité. Il est permis d'utiliser des réflecteurs de test d'autres types, qui permettent d'accorder le détecteur de défauts à une sensibilité non inférieure à celle réglée par un réflecteur de test sous la forme d'un trou percé. Le diamètre de la pièce pour l'échantillon d'essai est sélectionné en fonction du diamètre de la barre testée (voir tableau).

millimètre

2.5. Un échantillon d'essai est considéré comme valide s'il dispose d'un certificat approuvé par le responsable du laboratoire central de l'usine du fabricant.

3. Préparation au contrôle

3.1. Avant le test, les barres doivent être nettoyées de la saleté, de la poussière, des huiles, de la peinture et d'autres contaminants.

3.2. Connectez le capteur et le signal lumineux au détecteur de défauts et le dispositif de balayage - au réservoir avec le liquide de contact. Il est nécessaire de régler l'alimentation en couplant (eau) avec une vanne de régulation afin d'assurer un contact acoustique fiable et une consommation minimale de couplant.

3.3. L'inclusion du détecteur de défauts dans le réseau et le travail avec celui-ci sont effectués conformément à la description technique et aux instructions d'utilisation du détecteur de défauts.

3.4. Avant de commencer à régler le détecteur de défauts à une sensibilité donnée, la partie oscilloscope (luminosité, mise au point, décalage vertical et horizontal) est ajustée de sorte que la ligne de balayage ne soit pas inférieure au centre de l'écran du détecteur de défauts d'environ 1/3 degré, est bien focalisé et au début de celui-ci, aucun point lumineux n'était visible.

3.5. Lors de la configuration du détecteur de défauts pour déterminer la place de l'extrémité du plomb de presse dans la barre, les poignées sur le panneau avant de l'appareil doivent être réglées sur la position suivante :

"Fréquence" - à la position correspondant à la fréquence du capteur appliqué ;

"Plage sonore" - sur la position P.

3.6. Le réglage de la sensibilité du détecteur de défauts lors du contrôle des barres s'effectue à l'aide des éprouvettes appropriées. En déplaçant le capteur dans la zone du réflecteur témoin, on obtient l'amplitude maximale du signal d'écho du réflecteur témoin. Ensuite, en tournant le bouton "sensibilité", l'amplitude du signal d'écho du réflecteur de contrôle est réglée à environ 0,5 de la hauteur de l'écran du détecteur de défauts.

3.7. Le front avant de l'impulsion stroboscopique du détecteur de défauts automatique est réglé à côté du front arrière de l'impulsion de sondage, le front arrière de l'impulsion stroboscopique est réglé directement sur les barres testées à côté du front avant de ce signal d'écho.

3.8. L'exactitude du réglage de l'équipement de détection des défauts en fonction de l'échantillon d'essai doit être vérifiée au moins toutes les 2 heures de fonctionnement.

4. Effectuer le contrôle

4.1. Le contrôle est effectué dans la zone de contrôle. Le lieu de contrôle doit être pratique et offrir un accès libre autour de la circonférence et de l'extrémité de pression-traction de la barre contrôlée.

4.2. Le contrôle s'effectue à partir de l'extrémité arrière de la barre pressée. La surface de la tige, à travers laquelle les vibrations ultrasonores sont introduites, doit être lisse, sans entailles pointues, cavités et éraflures.

La température de la barre contrôlée ne doit pas dépasser 40 °C.

4.3. Pour un balayage mécanisé du capteur sur la surface du produit contrôlé, il est recommandé d'utiliser des appareils à rouleaux, prismatiques et ronds avec des capteurs de vibrations ultrasonores (UT) intégrés.

4.4. Les barreaux de diamètre inférieur à 60 mm sont contrôlés à une fréquence de vibrations ultrasonores de 5 MHz, et les barreaux de diamètre supérieur à 60 mm à une fréquence de 2,5 MHz. Il est recommandé d'utiliser des fréquences plus basses lors de la détermination de l'emplacement de l'extrémité d'un évier de presse dans des barres constituées d'un matériau à anisotropie élastique à structure à gros grains.

4.5. Lors de l'exécution du contrôle, un dispositif de balayage avec un capteur est installé sur l'extrémité de traction ssss de la tige et le capteur est pressé fermement contre sa surface; dans ce cas, un signal d'écho de fond doit apparaître sur l'écran du détecteur de défauts. Avec l'apparition de ce signal d'écho, le dispositif de balayage est déplacé le long de la circonférence de la barre.

4.6. La vitesse de balayage du capteur sur la surface du barreau est choisie parmi les conditions d'obtention d'un contact acoustique fiable, elle ne doit pas dépasser 0,5 m/s.

4.7. Lors du déplacement du capteur le long et autour du produit, il est nécessaire de surveiller la présence d'un contact acoustique sur l'écran du détecteur de défauts. Un signal d'écho de fond stable indique une insertion satisfaisante de la sonde à ultrasons dans la barre. Si le signal d'écho disparaît avec un capteur de travail et le réglage correct de l'équipement, la fiabilité du contact acoustique est vérifiée en augmentant l'alimentation en liquide de contact et en essuyant la surface du produit avec un chiffon.

4.8. La présence d'un puits de presse dans la barre peut être jugée par l'apparition d'un signal d'écho supplémentaire à gauche de la réflexion inférieure.

4.9. Après détection du collier de pression, le capteur est déplacé le long de la barre afin de déterminer la longueur du collier de pression et l'endroit où il se termine. Dans la zone où il n'y a pas de signal d'écho du collier de pression et où le voyant du signal de défaut automatique s'éteint, un balayage circulaire supplémentaire est effectué et il est vérifié que le collier de pression s'est terminé sur toute la circonférence de la barre. Si, toutefois, un nouveau collier de presse est détecté lors de ce balayage circulaire, il est tracé jusqu'à la fin de la manière habituelle.

4.10. Après avoir déterminé à l'aide d'ultrasons l'endroit exact de la fin du serrage de la presse, une marque visible de coupe de la barre est appliquée sur la barre.

4.11. Lors du test d'alliages avec une structure à gros grains élastiquement inhomogène, il est nécessaire d'utiliser des capteurs de vibrations ultrasonores à basse fréquence, mais il est d'abord nécessaire de contrôler soigneusement l'extrémité arrière de la tige, où le bruit structurel est plus faible et l'écho de fond signal est stable. Dans le contexte d'interférences structurelles instables, l'emplacement du signal d'écho de la cravate de presse est remarqué sur le tube à rayons cathodiques du détecteur de défauts, puis la cravate npecc est tracée jusqu'à ce que le signal d'écho de celle-ci disparaisse.



Texte électronique du document

préparé par Kodeks JSC et vérifié par rapport à :

publication officielle
M. : Maison d'édition des normes, 1993