GOST 6511-2014

GOST 6511–2014 Barres en bronze étain-zinc. Caractéristiques

GOST 6511–2014

NORME INTER-ÉTATS

BARRES DE BRONZE ÉTAIN-ZINC

Caractéristiques

Tiges en bronze forgé étain-zinc. spécification

ISS 77.150.30

Date d'introduction - 2015-09-01

Avant-propos

Les objectifs, les principes de base et la procédure de base pour la réalisation des travaux de normalisation interétatique sont établis par GOST 1.0-92 «Système de normalisation interétatique. Dispositions de base » et GOST 1 .2−97 « Système interétatique de normalisation. Normes, règles et recommandations interétatiques pour la normalisation interétatique. Règles pour le développement, l'adoption, l'application, la mise à jour et l'annulation.

À propos de la norme

1 DÉVELOPPÉ par le Comité technique de normalisation TC 106 "Tsvetmetprokat", Institut de recherche scientifique, de conception et de conception des alliages et de la transformation des métaux non ferreux "Institute Tsvetmetobrabotka" Open Joint Stock Company (JSC "Institute Tsvetmetobrabotka")

2 PRÉSENTÉ par le Secrétariat technique du Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification

3 ADOPTÉ par le Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (procès-verbal du 14 novembre 2014 N 72-P)

A voté pour accepter :

4 Par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 26 novembre 2014 N 1829-st, la norme interétatique GOST 6511-2014 a été mise en vigueur en tant que norme nationale de la Fédération de Russie à partir du 1er septembre 2015.

5 AU LIEU DE GOST 6511–60


Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel "Normes nationales" et le texte des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet

1 domaine d'utilisation

Cette norme s'applique aux barres rondes, carrées et hexagonales étirées et aux barres rondes embouties en bronze étain-zinc utilisées dans diverses industries.

La norme établit l'assortiment, les exigences techniques, les règles d'acceptation, les méthodes de contrôle et d'essai, le marquage, l'emballage, le transport et le stockage des barres.

2 Références normatives

Cette norme utilise des références normatives aux normes interétatiques suivantes :

Étriers GOST 166−89. Caractéristiques

GOST 427−75 Règles de mesure en métal. Caractéristiques

GOST 1497-84 (ISO 6892-84) Métaux. Méthodes d'essai de traction

GOST 1953.1−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de détermination du cuivre

GOST 1953.2−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de détermination du plomb

GOST 1953.3-79 Bronzes à l'étain. Méthodes de dosage de l'étain

GOST 1953.4−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de détermination du phosphore

GOST 1953.5-79 Bronzes à l'étain. Méthodes de dosage du nickel

GOST 1953.6-79 Bronzes à l'étain. Méthodes de dosage du zinc

GOST 1953.7-79 Bronzes à l'étain. Méthodes de dosage du fer

GOST 1953.8−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de dosage de l'aluminium

GOST 1953.9−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de dosage du silicium

GOST 1953.10−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de dosage de l'antimoine

GOST 1953.11−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de détermination du bismuth

GOST 1953.12−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de dosage du soufre

GOST 1953.13−79 Bronzes à l'étain. Méthode de dosage du manganèse

GOST 1953.14−79 Bronzes à l'étain. Méthode de détermination du magnésium

GOST 1953.15−79 Bronzes à l'étain. Méthodes de détermination de l'arsenic

GOST 1953.16−79 Bronzes à l'étain. Méthode de détermination du titane

GOST 3282−74 Fil d'acier à faible teneur en carbone à usage général. Caractéristiques

GOST 3560−73 Ruban d'emballage en acier. Caractéristiques

GOST 5017−2006 Bronzes à l'étain traités par pression. Timbres

GOST 6507−90 Micromètres. Caractéristiques

GOST 7502−98 Rubans à mesurer métalliques. Caractéristiques

GOST 14192−96 Marquage des marchandises

GOST 24047−80 Produits semi-finis en métaux non ferreux et leurs alliages. Échantillonnage pour essai de traction

GOST 24231−80 Métaux et alliages non ferreux. Exigences générales pour la sélection et la préparation des échantillons pour l'analyse chimique

GOST 26877−2008 Produits en acier. Méthodes de mesure des écarts de forme

Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence selon l'indice "Normes nationales", compilé au 1er janvier de l'année en cours, et selon les indices d'information correspondants publiés dans l'année en cours. Si la norme de référence est remplacée (modifiée), alors lors de l'utilisation de cette norme, vous devez être guidé par la norme de remplacement (modifiée). Si la norme référencée est annulée sans remplacement, la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée s'applique dans la mesure où cette référence n'est pas affectée.

3 Termes et définitions

Dans cette norme, les termes suivants sont utilisés avec leurs définitions respectives :

3.1 barre : Produit solide de section uniforme sur toute sa longueur, en forme de cercle, de carré, de polygones réguliers, fourni en segments droits ou enroulé en travée.

3.2 bobine : Section d'un produit enroulée en une série de bobines continues.

3.3 longueur mesurée : Produit d'une certaine longueur spécifiée dans la commande, en pièce droite ou en rouleau.

3.4 longueur multiple : Coupe d'un multiple entier de la longueur de base avec une surépaisseur de coupe et une surépaisseur pour la longueur totale.

3.5 captivité: Défaut de surface, qui est un délaminage en forme de languette de métal, relié au métal de base d'un côté.

3.6 bosse

3.7 évier

3.8 éraflure : Défaut de surface sous la forme d'une large dépression longitudinale avec un fond et des bords irréguliers, formé à la suite d'un frottement brusque de sections individuelles du produit semi-fini de la part de l'équipement de laminage et de finition.

3.9 sonnerie : Saillies ou dépressions répétées périodiquement dans le métal de forme annulaire ou en spirale.

3.10 fissure

3.11 délaminage : Discontinuité du métal, orientée selon la direction de déformation.

3.12 risque : Défaut à la surface d'un produit semi-fini sous la forme d'un évidement longitudinal étroit à fond arrondi ou plat, formé à la suite de rayures sur la surface métallique avec des protubérances à la surface des équipements de laminage et de finition.

3.13 torsion : Déviation de la forme, caractérisée par une rotation de la section transversale par rapport à l'axe longitudinal de la barre.

3.14 courbure : écart par rapport à la rectitude, dans lequel tous les points situés sur l'axe géométrique de la barre ne sont pas équidistants du plan horizontal ou vertical.

3.15 coupe oblique : Ecart par rapport à la perpendicularité, dans lequel le plan de coupe forme un angle autre que 90° avec les plans longitudinaux du produit métallique

3.16 rayon de coin : écart autorisé par rapport à la forme du coin.

3.17 évier de presse : Discontinuité du produit pressé sous forme de délaminage ou de fuite de métal qui se produit à l'extrémité du produit pressé adjacente au résidu de presse, en raison de l'écoulement irrégulier du métal pendant le pressage.

4 Assortiment

4.1 Le diamètre nominal des barres étirées et les écarts de diamètre maximaux doivent correspondre aux valeurs spécifiées dans le tableau 1.


Tableau 1 - Diamètre nominal des barres étirées et écarts limites de diamètre

En millimètres

4.2 Le diamètre nominal des barres embouties et les écarts de diamètre maximaux doivent correspondre aux valeurs spécifiées dans le tableau 2.


Tableau 2 - Diamètre nominal des barres embouties et écarts limites de diamètre

En millimètres

4.3 Les diamètres, l'aire de la section transversale et la masse linéique des barres étirées et embouties sont indiqués à l'annexe A.

4.4 En longueur, les barres étirées sont constituées de longueurs non mesurées, mesurées et multiples mesurées en segments et en rouleaux.

En segments :

- longueur non mesurée :

de 1000 à 4000 mm - avec un diamètre de 5 à 30 mm inclus;

"1000" 3000 "- avec un diamètre supérieur à 30" 40 ""

Les écarts limites sur la longueur des barres de la longueur mesurée ou un multiple de la longueur mesurée dans la longueur aléatoire ne doivent pas dépasser 10 millimètres.

Il est permis de fabriquer des barres d'une longueur non spécifiée en 4.4. Dans le même temps, les écarts limites de longueur, de courbure, de torsion et de qualité de surface sont fixés par accord entre le consommateur et le fabricant.

Les barres de longueur mesurée sont produites par accord entre le consommateur et le fabricant.

Par accord entre le consommateur et le fabricant, les barres étirées d'un diamètre inférieur à 14 mm peuvent être réalisées en couronnes, la longueur des barres doit être d'au moins 3 m.

4.6 Les tiges pressées sont fabriquées avec une longueur d'au moins 500 mm.

Les symboles des barres sont apposés selon le schéma :

Les abréviations suivantes sont utilisées :

Un "X" est utilisé pour les données qui ont plus d'une signification, à l'exception de la longueur et des conditions spéciales.

Exemples de symboles pour les barres :

Barre étirée, hexagonale, de précision normale de fabrication, de diamètre 24 mm, de longueur 3000 mm, en bronze de nuance BrOTs 4−3 :

Barre DShGNH 24x3000 GOST 6511–2014

Le même, étiré, rond, de précision de fabrication normale, dur, d'un diamètre de 12 mm, longueur aléatoire, pour le traitement sur des machines automatiques en bronze de la marque BrOTs 4−3

Barre DKRNH 12 ND BrOTs 4−3 AM GOST 6511–2014

Le même, embouti, rond, d'un diamètre de 60 mm, de longueur aléatoire, en bronze de la marque BrOTs 4−3

Barre GKRKHH 60 ND BrOTs 4−3 GOST 6511–2014

Le même, étiré, carré, de précision de fabrication accrue, d'un diamètre de 10 mm, longueur aléatoire, en bronze de la marque BrOTs 4-3, en bobines d'enroulement libre :

Barre DKVPKh 10 ND BrOTs 4−3 BT GOST 6511–2014

Si le consommateur ne précise pas de conditions particulières dans la commande, alors les barres sont fabriquées avec les conditions d'exécution à la discrétion du fabricant.

5 Exigences techniques

5.1 Les barres sont fabriquées conformément aux exigences de la présente norme selon les règlements technologiques approuvés de la manière prescrite.

5.2 Les barres sont en bronze BrOTs 4-3 selon GOST 5017 .

5.3 La surface des barres doit être exempte de contamination qui gêne l'inspection visuelle, sans fissures, délaminages, entailles, égratignures et écailles.

En surface, les captivités individuelles, bosses, coquilles, risques, éraflures et autres défauts, ainsi que les bourdonnements, traces de montage sont autorisés, s'ils n'emmènent pas les barres au-delà des écarts limites de diamètre lors du nettoyage de contrôle.

5.4 Les défauts internes sous forme de coquilles, d'inclusions non métalliques et de plombs de presse ne sont pas autorisés dans les barres.

L'extrémité cassée de la barre après le retrait du plomb de presse par la méthode de rupture n'est pas coupée lors de l'envoi au consommateur.

5.5 À la demande du consommateur, les barres doivent être coupées uniformément des deux côtés. La coupe doit être perpendiculaire à l'axe de la barre.

5.6 Si la forme des extrémités des barres d'un diamètre de 15 mm ou moins n'est pas indiquée par le consommateur, il est permis de couper, tandis que le biseau de la coupe n'est pas réglementé.

5.7 Un écart par rapport à la forme de la section transversale est autorisé dans la tolérance de diamètre.

5.8 Les barres carrées et hexagonales ne doivent pas présenter de torsion perceptible à l'œil nu.

5.9 Les barres doivent être redressées. La courbure maximale des barres par 1 m de longueur ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées dans le tableau 3.


Tableau 3 - Courbure maximale des barres

5.10 La courbure totale de la barre ne doit pas dépasser le produit de la valeur de la courbure admissible par 1 m et de la longueur totale de la barre en mètres.

La courbure n'est pas définie :

- pour les barres réalisées en bobines.

5.11 Les propriétés mécaniques des barres doivent être conformes aux exigences spécifiées dans le tableau 4.


Tableau 4 - Propriétés mécaniques des barres

A la demande du consommateur, les barres étirées d'un diamètre de 5 à 15 mm inclus doivent être testées en flexion, tandis qu'elles doivent résister à une courbure à 90° autour du mandrin avec un rayon de courbure égal au diamètre de la barre à froid état sans déchirure et sans délaminage.

6 Règles d'acceptation

6.1 Les barres sont acceptées par lots. Le lot doit être constitué de barres de même nuance d'alliage, de même forme de section, de même dimension, de même mode de fabrication, de même état matière, de même précision de fabrication. Le lot doit être délivré avec un document qualité contenant :

- la marque ou le nom et la marque du fabricant ;

- nom du pays de fabrication ;

— adresse légale du fabricant et (ou) du vendeur ;

- désignation conventionnelle des barreaux ;

- les résultats des tests (à la demande du consommateur) ;

- numéro de lot;

- la messe du parti.

Le poids du lot ne doit pas dépasser 2000 kg.

Il est permis d'établir un document qualité pour plusieurs lots de barres expédiés simultanément à un même consommateur.

6.2 Vérification des dimensions et contrôle qualité de la surface des barres est soumis à chaque barre du lot.

6.3 Pour vérifier la courbure, au moins trois tiges ou trois faisceaux de 2000 kg ou moins sont sélectionnés.

6.4 Le contrôle de l'absence de platine de presse à l'extrémité de la barre adjacente au résidu de presse est effectué sur chaque barre emboutie.

6.5 Pour vérifier la rupture des barres étirées, deux barres sont sélectionnées dans le lot.

6.6 Pour les essais de traction et de flexion, deux barres sont sélectionnées dans chaque lot.

6.7 Pour vérifier la composition chimique, deux barres, deux faisceaux ou deux bobines de 2000 kg ou moins sont sélectionnés. Il est permis au fabricant de vérifier la composition chimique sur un échantillon prélevé sur le métal en fusion.

6.8 Si des résultats d'essai insatisfaisants sont obtenus pour au moins un des indicateurs, à l'exception de la qualité de surface, il est retesté sur un double échantillon prélevé sur le même lot.

Les résultats des tests répétés sont étendus à l'ensemble du lot.

7 Méthodes de contrôle et d'essai

7.1 L'inspection de la surface des barres est effectuée sans l'utilisation d'appareils grossissants.

7.2 Les contrôles dimensionnels sont effectués sur chaque barre ou bobine sélectionnée selon 6.2 et sur 10 % des barres de chaque faisceau.

7.3 Le contrôle des diamètres des barres étirées est effectué avec un micromètre selon GOST 6507 , les diamètres des barres pressées - avec un pied à coulisse selon GOST 166 .

La longueur des barres est mesurée avec un ruban à mesurer selon GOST 7502 ou une règle métallique selon GOST 427 .

7.4 La torsion, la courbure, l'obliquité de coupe, l'écart par rapport à la forme de la section transversale des barres sont mesurés conformément à GOST 26877 .

Il est permis d'utiliser d'autres moyens de mesure et de contrôle qui fournissent la précision requise.

7.5 La vérification de la présence de défauts internes et de l'absence d'évier de presse dans les barres embouties est effectuée à l'extrémité de la barre adjacente au résidu de presse, à l'aide d'une méthode de contrôle non destructif selon la procédure indiquée à l'annexe B, ou par une méthode de rupture. Dans la rupture des barres, il ne doit pas y avoir de plomb de presse, de coquilles, d'inclusions non métalliques. La fracture lors de la livraison des barres n'est pas coupée.

Le contrôle de la présence de coquilles et d'inclusions non métalliques est effectué selon la méthode du fabricant.

7.6 La vérification des barres étirées pour la présence de défauts internes est effectuée par la méthode de rupture. Les deux extrémités de la tige sont vérifiées.

Dans la cassure des barres, il ne doit pas y avoir de plombs de presse, de coquilles, d'inclusions non métalliques. La fracture lors de la livraison des barres n'est pas coupée.

7.7 Pour vérifier que le métal ne présente pas de défauts internes par rupture, les barres doivent être entaillées d'un ou des deux côtés.

7.8 L'encoche doit être faite de manière à ce que la cassure traverse la partie centrale de la barre.

La largeur de la pause doit être :

- pas moins de 60% du diamètre - pour les barres d'un diamètre jusqu'à 16 mm inclus ;

- pas moins de 10 mm - pour les barres d'un diamètre supérieur à 16 mm.

L'inspection de la fracture est effectuée visuellement sans l'utilisation d'appareils grossissants.

7.9 L'échantillonnage pour les essais de traction est effectué conformément à GOST 24047 .

Autorisé pour les barres avec une section transversale jusqu'à 120 mm broyer des échantillons d'un diamètre de 6,0 ; 8,0 ; 10,0 mm du centre de la barre.

Le test de traction est effectué selon GOST 1497 .

7.10 Pour vérifier la composition chimique, un échantillon est prélevé sur chaque tige ou bobine sélectionnée en 6.7 et un échantillon sur chaque faisceau sélectionné. L'échantillonnage et la préparation des échantillons pour l'analyse chimique sont effectués conformément à GOST 24231 .

La composition chimique des barres est déterminée selon GOST 1953 .1 - GOST 1953 .16 ou d'autres méthodes dont la précision n'est pas inférieure aux méthodes standard.

En cas de désaccord dans l'évaluation de la qualité, la composition chimique des barres est déterminée selon GOST 1953 .1 - GOST 1953 .16.

7.11 Il est permis au fabricant d'utiliser d'autres méthodes d'essai qui fournissent la précision nécessaire spécifiée dans la présente norme.

7.12 En cas de désaccord dans l'évaluation de la qualité des barres, le consommateur et le fabricant sont guidés par les exigences établies par la présente norme.

8 Marquage, emballage, transport et stockage

8.1 Chaque paquet ou bobine doit être apposé sur une étiquette en métal, en carton ou en contreplaqué indiquant :

- la marque ou le nom et la marque du fabricant ;

- nom du pays de fabrication ;

- désignation conventionnelle des barreaux ;

- numéro de lot;

- cachet du contrôle technique ou numéro du contrôleur.

A l'extrémité des barres d'un diamètre supérieur à 40 mm, il convient d'apposer les mentions suivantes :

- le symbole de la nuance d'alliage ou de la marque d'alliage ;

- numéro de lot;

- cachet du contrôle technique.

8.2 Les barres sont fournies non emballées.

8.3 Les barres d'un diamètre de 5 à 40 mm sont liées en faisceaux ou en rouleaux ne pesant pas plus de 80 kg chacun. Chaque faisceau doit être composé d'au moins trois tiges et doit être attaché avec deux tours de fil d'un diamètre d'au moins 1,2 mm selon GOST 3282 à au moins deux endroits de manière à exclure le mouvement mutuel des tiges dans le faisceau. . Les extrémités du fil sont reliées par torsion d'au moins cinq tours. Chaque baie doit être attachée avec du fil selon GOST 3282 au moins à trois endroits uniformément autour de la circonférence de la baie.

Il est permis de regrouper des paquets à l'aide d'un ruban d'emballage d'une section d'au moins 0,3x30 selon GOST 3560.

8.4 Par accord entre le fabricant et le consommateur, la masse des paquets et bobines de plus de 80 kg est autorisée pour le chargement et le déchargement mécanisés.

8.5 Les barres d'un diamètre jusqu'à 35 mm pesant plus de 25 kg chacune, ainsi que les barres d'un diamètre supérieur à 35 mm, ne sont pas liées.

Aux extrémités des barres d'un diamètre de plus de 35 mm et sur le côté des barres d'un diamètre de 35 mm ou moins, non groupées, doivent être estampillées : la marque du fabricant et la marque de l'alliage.

Pour marquer les barres, il est permis d'utiliser la désignation de lettre "BOTS"

8.6 À la demande du consommateur, les tiges étirées d'un diamètre allant jusqu'à 10 mm inclus de précision de fabrication élevée et accrue, en faisceau ou en bobine, sont emballées dans des matériaux synthétiques ou non tissés conformément aux documents réglementaires, garantissant la préservation de la qualité des tiges.

8.7 Les barres sont transportées par transports de tous types dans des véhicules couverts conformément aux règles de transport de marchandises en vigueur pour ce type de transport.

8.8 Marquage de transport - conformément à GOST 14192 avec une inscription supplémentaire du numéro de lot.

8.9 Les barres doivent être entreposées à l'intérieur et protégées des dommages mécaniques, de l'humidité et des produits chimiques actifs.

9 Garanties du fabricant

9.1 Le fabricant garantit la conformité des barres aux exigences de la présente norme, à condition que le consommateur respecte les conditions de transport et de stockage.

Annexe, A (informative). Diamètres, section transversale et densité linéaire des barres étirées et embouties

Annexe A
(référence)

Tableau A.1

Annexe B (obligatoire). La méthode de test par ultrasons des épingles à pression

Annexe B
(obligatoire)

La technique est destinée à effectuer des tests par ultrasons afin de détecter et de déterminer l'emplacement de l'extrémité du plomb de presse dans les barres embouties en métaux et alliages non ferreux d'un diamètre de 10 mm ou plus à l'aide d'outils de détection de défauts par ultrasons avec le méthode de contact consistant à introduire des vibrations ultrasonores depuis le côté de la surface cylindrique du produit.

B.1 Appareillage et matériaux de référence

B.1.1 Pour le contrôle, les éléments suivants sont utilisés : des dispositifs de balayage avec des capteurs à ultrasons intégrés combinés séparés ou combinés directs ; détecteur de défauts à ultrasons, échantillons standard ; dispositifs auxiliaires et montages pour assurer des paramètres de contrôle constants (angle d'entrée, contact acoustique, pas de balayage).

B.1.2 Il est permis d'utiliser tout détecteur de défauts à ultrasons en conjonction avec des capteurs offrant une sensibilité suffisante, dont la valeur est fixée par réglage selon un échantillon standard.

B.1.3 Un échantillon standard pour ajuster la sensibilité de l'équipement à ultrasons pendant les essais est un morceau d'une tige sans défaut de 300 mm de long avec un diamètre de 100 ; 60 ; 40 ; 25 mm, constitué du même matériau que le jonc testé, ou d'un matériau ayant des propriétés acoustiques similaires et ayant la même qualité de surface que le jonc testé.

Illustration B.1. Échantillon standard pour ajuster la sensibilité de l'équipement pour tester les barres

Illustration B.1

B.1.4 Un échantillon standard pour le réglage de la sensibilité de l'équipement lors de l'essai des barres doit correspondre à la Figure B.1. Le diamètre de la pièce pour un échantillon standard est sélectionné en fonction du diamètre de la barre contrôlée conformément au Tableau B.1

B.1.5 La section du produit à partir de laquelle l'échantillon standard est fabriqué ne doit pas présenter de défauts internes d'origine métallurgique, qui pourraient être détectés par la méthode ultrasonique lors du réglage du détecteur de défauts sur la sensibilité réelle la plus élevée.

B.1.6 L'état de la surface extérieure de l'échantillon standard ne doit pas être pire que celui des produits contrôlés.

B.1.7 L'échantillon standard doit avoir un certificat approuvé par le chef d'entreprise.

B.2 Préparation aux essais

B.2.1 Avant les essais, les barres doivent être nettoyées de la saleté, de la poussière, des huiles et autres contaminants.

B.2.2 Le raccordement du détecteur de défauts au réseau et l'utilisation de celui-ci s'effectuent conformément à la description technique et aux instructions de fonctionnement du détecteur de défauts utilisé pour le contrôle.

B.3 Contrôle

B.3.1 Le contrôle qualité de la continuité métallique des barres est basé sur l'utilisation de la méthode de l'écho.

B.3.2 L'introduction de vibrations ultrasonores dans le métal de la barre s'effectue par contact.

B.3.3 Le contrôle du métal de la barre pour l'absence de défauts est réalisé en balayant la surface de la barre contrôlée avec un faisceau d'ultrasons. Le lieu de contrôle doit être pratique et permettre un accès libre autour de la circonférence à l'extrémité contrôlée de la barre.

B.3.4 Le contrôle s'effectue à partir de l'extrémité arrière de la barre pressée. La température de la barre contrôlée ne doit pas dépasser 40 °C.

B.3.5 Lors de la vérification, il convient de tenir compte du fait que le lien de presse dans les barres a une forme allongée et une orientation différente des surfaces réfléchissantes par rapport à la génératrice et est le plus souvent situé près de l'extrémité de la barre, donc sa détection à partir de différentes parties de la surface peut être différente.

B.3.6 Pour un balayage mécanisé du capteur sur la surface de la barre contrôlée, il est recommandé d'utiliser des dispositifs à rouleaux, prismatiques ou autres avec des capteurs à ultrasons intégrés.

B.3.7 Les barres d'un diamètre inférieur à 60 mm sont contrôlées à une fréquence ultrasonore de 5 MHz, et les barres d'un diamètre supérieur à 60 mm - à une fréquence ultrasonore de 2,5 MHz. Il est recommandé d'utiliser des fréquences plus basses lors de la détermination de l'emplacement de l'extrémité d'un évier de presse dans des barres constituées d'un matériau à anisotropie élastique avec une structure à gros grains.

B.3.8 Lors des essais, le dispositif de balayage est installé sur l'extrémité contrôlée de la barre et le capteur est pressé fermement contre sa surface, tandis qu'un signal d'écho de fond doit apparaître sur l'écran du détecteur de défauts. Avec l'apparition du signal d'écho de fond, le dispositif de balayage commence à se déplacer le long de la circonférence et le long de la barre.

B.3.9 La vitesse de balayage du capteur sur la surface de la barre est choisie parmi les conditions d'obtention d'un contact acoustique fiable, elle ne doit pas dépasser 0,5 m/s dans les appareils automatisés et 0,15 m/s pour le balayage manuel.

B.3.10 L'exactitude de la configuration de l'équipement de détection des défauts est vérifiée au moins une fois au cours des 2 heures de fonctionnement de l'appareil à l'aide d'un échantillon standard.

B.3.11 Lors du déplacement du capteur le long et autour de la barre, il est nécessaire de surveiller la présence d'un contact acoustique sur l'écran du détecteur de défauts. Un signal d'écho de fond stable indique une insertion satisfaisante du test par ultrasons dans les barres. Si le signal d'écho disparaît avec un capteur de travail et les réglages corrects de l'équipement, la fiabilité du contact acoustique est vérifiée en augmentant l'alimentation en liquide de contact et en essuyant la surface de la tige avec un chiffon.

B.3.12 Après avoir détecté le collier de pression, le capteur est déplacé le long de la barre afin de déterminer la longueur du collier de pression et l'endroit où il se termine. Dans la zone où il y a disparition complète de l'écho supplémentaire à gauche de la réflexion du fond, en faisant tourner le dispositif de balayage autour du barreau, on est convaincu de la fin du puits de presse sur toute la circonférence du barreau.

B.3.13 Après avoir déterminé à l'aide d'ultrasons l'emplacement exact de l'extrémité du plomb de presse, une marque clairement visible est appliquée sur le produit le long de la circonférence de la barre pour la couper.

B.3.14 Lors de l'essai d'alliages avec une structure à gros grains élastiquement inhomogène, il est nécessaire de contrôler soigneusement l'extrémité arrière de la tige, où le bruit structurel est plus faible et le signal d'écho de fond est stable. Dans le contexte d'interférences structurelles instables, l'emplacement du signal d'écho de la cravate de presse est remarqué sur l'écran du détecteur de défauts. En déplaçant le dispositif de balayage le long de la barre, le signal d'écho du lien de presse est surveillé en permanence, ce qui, contrairement aux interférences structurelles, est stable.

B.4 Évaluation des résultats

B.4.1 L'évaluation de la continuité du métal des barres est effectuée en fonction des résultats de l'analyse des informations.

B.4.2 La présence d'un lien de presse est jugée par l'apparition d'un signal d'écho supplémentaire à gauche de la réflexion inférieure.

B.4.3 La fin du pressage est signalée par la disparition d'un signal d'écho supplémentaire à gauche de la réflexion du bas.

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UDC 669.6'5−422:006.354 MKS 77.150.30

Mots clés : barres de bronze étain-zinc, diamètre nominal, nuances, composition chimique, courbure, propriétés mécaniques
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publication officielle
M. : Standartinform, 2015