GOST 10025-78

GOST 10025–78 Barres en bronze étain-phosphore. Spécifications (avec modifications n° 1, 2)

GOST 10025−78

Groupe B55

NORME INTER-ÉTATS

BAGUETTES DE BRONZE ÉTAIN-PHOSPHORE

Caractéristiques

Barres en bronze étain-phosphore. Caractéristiques

OKP 18 4670

Date de lancement 1980-01-01

INFORMATIONS DONNÉES

1. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour les normes du 30.08.78 N 2395

2. REMPLACER GOST 10025–62

3. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES

4. La limitation de la durée de validité a été supprimée conformément au protocole N 4-93 du Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (IUS 4-94)

5. ÉDITION (avril 2002) avec amendements n° 1, 2, approuvés en juin 1984, mars 1989 (IUS 10-84, 6-89)

La présente Norme internationale s'applique aux barres rondes étirées ou laminées à froid et extrudées en bronze étain-phosphore utilisées dans diverses industries.

(Édition modifiée, Rev. N 1).

1. ASSORTIMENT

1.1. Les dimensions des barres étirées et laminées à froid et leurs écarts maximaux doivent correspondre à ceux indiqués dans le tableau 1.

Tableau 1

(Édition modifiée, Rev. N 1).

1.2. Les dimensions des tiges pressées et leurs écarts maximaux doivent correspondre à ceux indiqués dans le tableau 2.

Tableau 2

Noter. Lors du calcul de la densité linéaire, la densité du bronze est supposée être de 8,8 g/cm .

1.3. La longueur des barres est faite de longueur aléatoire :

de 1 à 4 m - étirés ou laminés à froid d'un diamètre jusqu'à 40 mm inclus ;

de 0,5 à 4 m - pressé avec un diamètre allant jusqu'à 80 mm inclus;

de 0,5 à 2 m - pressé avec un diamètre supérieur à 80 mm.

Noter. Il est permis de produire des barres étirées ou laminées à froid d'un diamètre de 40 mm et d'une longueur inférieure, mais pas inférieure à 0,5 m, en une quantité ne dépassant pas 10 % du poids du lot.


Les symboles des barres sont apposés selon le schéma :

Remplacez les données manquantes par un "X".

Barre étirée, de précision normale de fabrication, pleine, de diamètre 20 mm, de longueur aléatoire, en bronze de nuance BrOF 6,5-0,15 :

Barre DKRNT 20 ND BrOF 6,5-0,15 GOST 10025-78

Le même, embouti, d'un diamètre de 80 mm, de longueur aléatoire, en bronze de la marque BrOF 7−0.2 :

Barre PKRKhKh 80 ND BrOF 7-0.2 GOST 10025-78

Le même, pressé, d'un diamètre de 50 mm, longueur aléatoire, en bronze de la marque BrOF 7-0.2 :

Barre PKRKhKh 50 ND BrOF 7-0.2 GOST 10025-78

(Édition modifiée, Rev. N 1).

2. EXIGENCES TECHNIQUES

2.1. Les barres sont fabriquées conformément aux exigences de cette norme selon les réglementations technologiques approuvées de la manière prescrite.

(Édition modifiée, Rev. N 1).

2.1.1. Les tiges sont constituées de nuances de bronze étain-phosphore BrOF 6,5-0,15 et BrOF 7-0,2 avec une composition chimique selon GOST 5017 *.
________________
* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. GOST 5017–2006 est en vigueur. — Note du fabricant de la base de données.

(Introduit en plus, Rev. N 1).

2.2. Les barres sont étirées ou laminées à froid et pressées.

Les barres étirées ou laminées à froid sont produites en tendres, mi-durs, durs et extra-durs.

2.3. Les dimensions des barres, selon le mode de fabrication et la marque de bronze, doivent correspondre à celles indiquées dans le tableau 3.

Tableau 3

2.4. La surface des barres doit être exempte de contaminants qui entravent son inspection, ne doit pas présenter de fissures, d'écailles, de bulles et d'inclusions étrangères.

Les défauts ne sont pas autorisés sur la surface des barres, qui, lors du nettoyage de contrôle, les conduisent au-delà des écarts de taille limites.

Sur la surface des barres, les couleurs de teinte, les taches sombres et claires résultant d'un traitement thermique ou d'un décapage, ainsi que les traces de redressement des barres sous forme de lignes en spirale sont autorisées.

Des traces de lubrifiant technologique sont autorisées à la surface des barres étirées.

2.5. Les barres ne doivent pas avoir d'inclusions, de faisceaux et de vides étrangers.

2.6. Les barres doivent être coupées uniformément aux extrémités et ne doivent pas présenter de bavures importantes.

La coupe oblique ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées dans le tableau 4.

Tableau 4

Il est permis de couper les extrémités des barres d'un diamètre de 40 mm ou moins.

2.7. Les barres doivent être redressées. La courbure locale des barres étirées par 1 m de longueur ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le tableau 5.

Tableau 5

La courbure totale des barres ne doit pas dépasser le produit de la courbure locale admissible par 1 m et de la longueur de la barre en mètres.

À la demande du consommateur, des tiges d'un diamètre de 20 à 40 mm à l'état semi-solide sont fabriquées avec une précision accrue de courbure avec une courbure locale ne dépassant pas 1,5 mm par 1 m de longueur.

2.8. L'ovalité des barres est admise dans les tolérances de diamètre.

À la demande du consommateur, les barres sont fabriquées avec une précision accrue dans l'ovalisation avec une ovalisation dans la moitié de la tolérance de diamètre.

2.9. Les propriétés mécaniques des barres doivent correspondre à celles indiquées dans le tableau 6.

Tableau 6

2.6−2.9. (Édition modifiée, Rev. N 1).

3. RÈGLES D'ACCEPTATION

3.1. Les barres sont acceptées par lots. Le lot doit être constitué de barres de même nuance d'alliage, de même mode et précision de fabrication, de même dimension et état de matière, et être délivré avec un document qualité contenant :

marque commerciale ou nom et marque commerciale du fabricant ;

désignation conditionnelle des barres ;

Numéro de lot;

la masse du parti;

résultats d'essais mécaniques (à la demande du consommateur).

Le poids du lot ne doit pas dépasser 3000 kg.

(Édition modifiée, Rev. N 1).

3.2. (Supprimé, Rev. N 2).

3.3. Pour vérifier les propriétés mécaniques et la composition chimique, deux tiges, deux faisceaux ou deux baies sont sélectionnés dans le lot.

Lors du contrôle des propriétés mécaniques, la résistance à la traction et l'allongement ou la dureté sont déterminés.

A la demande du consommateur, la résistance à la traction, l'allongement relatif et la dureté sont déterminés.

Il est permis au fabricant de vérifier la composition chimique sur des échantillons prélevés sur le métal en fusion.

3.4. Le contrôle de la présence de défauts internes des barres pressées est soumis à chaque barre du lot, barres étirées - deux barres, deux faisceaux ou deux travées du lot.

3.3, 3.4. (Édition modifiée, Rev. N 1).

3.5. Dès réception de résultats de test insatisfaisants pour au moins un des indicateurs de propriétés mécaniques, dimensions, composition chimique, des tests répétés sont effectués sur celui-ci sur un double échantillon prélevé sur le même lot.

Les résultats du nouveau test s'appliquent à l'ensemble du lot. Dès réception de résultats d'essais insatisfaisants pour la présence de défauts internes dans les barres étirées, le fabricant procède à un contrôle complet.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

4. MÉTHODES D'ESSAI

4.1. La surface des barres est examinée sans l'utilisation d'instruments grossissants.

4.2. Le contrôle dimensionnel est soumis à 10% des barres du lot.

Le contrôle de l'apparence des barres est effectué avec une probabilité donnée de 96%, pour laquelle les barres (faisceaux, bobines) sont sélectionnées dans le lot "à l'aveugle" (par la méthode de la plus grande objectivité) selon GOST 18321. Contrôle les plans correspondent à GOST 18242 *. Le nombre de tiges sélectionnées (faisceaux, bobines) est déterminé selon le tableau.7.
________________
* GOST R 50779.71-99** s'applique dans la Fédération de Russie.

** Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. GOST R ISO 2859-1-2007 est valide. — Note du fabricant de la base de données.

Tableau 7

PC.

Le lot est considéré comme valide si le nombre de barres (faisceaux, bobines) qui ne répondent pas aux exigences est inférieur au nombre de rejet indiqué dans le tableau 7. Dès réception de résultats non satisfaisants, le fabricant procède à un contrôle complet.

Le contrôle des diamètres des barres étirées est effectué avec un micromètre avec une division d'échelle de 0,01 mm selon GOST 6507 , les diamètres des barres pressées - avec un pied à coulisse avec une division d'échelle de 0,1 mm selon GOST 166 . La longueur des barres est mesurée avec une règle métallique selon GOST 427 ou un ruban à mesurer selon GOST 7502.

4.3. La courbure des barres est vérifiée selon GOST 26877 .

4.4. La coupe oblique est vérifiée selon GOST 26877 .

4.2−4.4. (Édition modifiée, Rev. N 2).

4.5. Pour les essais de traction, deux échantillons sont prélevés sur chaque barre ou bobine de l'échantillon et un échantillon sur chacune des deux barres prélevées sur les faisceaux. Le test est effectué selon GOST 1497 . Les éprouvettes de traction sont réalisées avec des diamètres de 5 ; huit; Dix; 12; 15 millimètres. Pour le diamètre de l'échantillon, prendre dans la série indiquée le plus petit diamètre le plus proche du diamètre de la tige d'essai.

L'échantillonnage pour les essais de traction est effectué conformément à GOST 24047 .

4.6. Pour les essais de dureté, deux échantillons sont prélevés sur chaque barre ou bobine de l'échantillon, un échantillon sur chacune des deux barres prélevées sur les faisceaux. Les tests sont effectués selon GOST 9012 .

Des barres étirées ou laminées à froid de diamètre 16 à 28 mm sont testées avec une bille de diamètre 5 mm sous une charge de 750 kgf avec un temps de maintien de 30 s.

Les tiges étirées d'un diamètre de 28 mm ou plus sont testées avec une bille d'un diamètre de 10 mm sous une charge de 3000 kgf avec un temps de maintien de 30 s.

Les tiges pressées d'un diamètre de 40 mm ou plus sont testées avec une bille d'un diamètre de 10 mm sous une charge de 1000 kgf avec un temps de maintien de 30 s.

4.7. Le contrôle des barreaux pour la présence de défauts internes est réalisé par une méthode de contrôle non destructif (selon la méthode précisée en annexe 2). Soumis au contrôle : tiges pressées - à partir de l'extrémité adjacente au résidu de presse ; tiré - des deux extrémités - deux barres (baies) ou une barre de chaque faisceau sélectionné.

Il est permis de vérifier les défauts internes en cassant la barre. Les barres d'un diamètre de 100 à 110 mm ne sont pas soumises au contrôle de la rupture. La fracture lors de la livraison des barres n'est pas coupée.

Pour vérifier le métal pour les défauts internes par rupture, les barres doivent être entaillées d'un ou des deux côtés, après quoi elles sont cassées, l'entaille doit être faite de telle sorte que la rupture traverse la partie centrale de la barre.

La largeur de la pause doit être :

pas moins de 60% du diamètre - pour les barres d'un diamètre allant jusqu'à 16 mm inclus;

pas moins de 10 mm - pour les barres d'un diamètre supérieur à 16 mm.

L'inspection est effectuée sans l'utilisation d'instruments optiques.

4.8. Pour contrôler la composition chimique, deux échantillons sont prélevés sur chaque jonc ou bobine de l'échantillon et un échantillon sur chacun des deux joncs prélevés sur les faisceaux.

La composition chimique est déterminée selon GOST 25086 , GOST 1953 .1-GOST 1953.12 ou d'autres méthodes dont la précision n'est pas inférieure à celles spécifiées dans les normes.

En cas de désaccord dans l'évaluation de la qualité, la composition chimique des barres est déterminée selon GOST 25086 , GOST 1953 .1-GOST 1953.12.

L'échantillonnage et la préparation des échantillons pour déterminer la composition chimique sont effectués conformément à GOST 24231 .

4.5−4.8. (Édition modifiée, Rev. N 1).

5. EMBALLAGE, ÉTIQUETAGE, TRANSPORT ET STOCKAGE

5.1. Les barres d'un diamètre inférieur ou égal à 35 mm sont liées en paquets ne pesant pas plus de 80 kg chacun. Le faisceau doit être composé de trois tiges ou plus et doit être attaché avec un fil d'un diamètre d'au moins 1,2 mm en trois tours selon GOST 3282 ou un autre matériau garantissant la sécurité des tiges, conformément à la documentation réglementaire et technique en deux ou trois places de telle manière que le mouvement mutuel des barres dans un pack. Les extrémités du fil sont reliées par une torsion de cinq tours ou plus.

À la demande du consommateur, il est permis de regrouper les tiges en faisceaux pesant jusqu'à 500 kg. Chaque faisceau doit être attaché avec un fil d'un diamètre d'au moins 3 mm en deux tours selon GOST 3282 à au moins deux endroits de manière à exclure le mouvement des barres dans le faisceau.

À la demande du consommateur, des tiges d'un diamètre allant jusqu'à 15 mm sont enroulées en bobines. Chaque bobine doit être attachée avec un fil d'un diamètre d'au moins 1,2 mm en trois tours conformément à GOST 3282 ou à un autre matériau selon la documentation réglementaire et technique, mais au moins à trois endroits, uniformément autour de la circonférence de la bobine. Dans les travées, les extrémités des barres doivent être rentrées.

Pour le chargement et le déchargement mécanisés, les colis sont agrandis en colis de transport pesant jusqu'à 1250 kg conformément à GOST 24597 . Dimensions hors tout des colis - conformément à GOST 7566 .

L'emballage des faisceaux et des tiges individuelles non reliées en faisceaux est effectué sur des palettes selon GOST 9557 ou sans palettes à l'aide de barres d'une hauteur d'au moins 50 mm avec un cerclage métallique d'un diamètre d'au moins 3 mm en deux tours selon GOST 3282 ou un ruban avec des dimensions d'au moins 0,3x30 mm selon GOST 3560 .

5.2. Une étiquette en métal ou en contreplaqué doit être apposée sur chaque faisceau et bobine indiquant :

a) le nom ou la marque du fabricant ;

b) symbole des barres ;

c) numéro de lot.

Au bout des barres d'un diamètre supérieur à 35 mm, placez: la marque du fabricant, le symbole de la marque d'alliage et le numéro de lot. Il est permis d'appliquer les données spécifiées avec de la peinture indélébile sur la surface latérale des barres ou d'indiquer sur des étiquettes en papier collées aux extrémités des barres.

5.1, 5.2. (Édition modifiée, Rev. N 1, 2).

5.2.1. Les barres sont transportées par tous types de transports dans des véhicules couverts conformément aux règles de transport de marchandises en vigueur pour ce type de transport.

Pour les marchandises d'une longueur supérieure à 3 m, les véhicules sont déterminés conformément aux règles de transport de marchandises en vigueur pour ce type de transport.

L'emballage des marchandises envoyées dans le Grand Nord et les zones difficiles d'accès doit être conforme aux exigences de GOST 15846 *.
________________
* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. GOST 15846–2002 est en vigueur. — Note du fabricant de la base de données.

5.2.2. Marquage de transport - conformément à GOST 14192 avec l'application du signe de manutention "Tenir à l'écart de l'humidité" et un numéro de lot supplémentaire.

5.2.1, 5.2.2. (Introduit en plus, Rev. N 1).

5.3. (Exclu, Rév. N 1).

5.4. Pendant le stockage, les barres doivent être protégées des dommages mécaniques, de l'humidité et des produits chimiques actifs.

Les barres doivent être stockées à l'intérieur ou sous un auvent qui les protège des précipitations atmosphériques, dans des boîtes ou sur des étagères, des palettes ou des racks.

(Édition modifiée, Rev. N 1).

ANNEXE 2 (informative). LA METHODE DE CONTROLE PAR ULTRASONS DES CANARDS DE PRESSE

ANNEXE 2*
Référence

_________________

* ANNEXE 1. (Supprimé, Rev. N 1).

1. Objectif et exigences générales du contrôle

1.1. Cette technique est adoptée pour le contrôle par ultrasons afin de détecter et de déterminer l'emplacement de l'extrémité de l'évier de presse dans les barres pressées ou étirées en métaux et alliages non ferreux d'un diamètre de 10 mm ou plus à l'aide d'outils de détection de défauts par ultrasons avec le méthode de contact consistant à introduire des vibrations ultrasonores du côté de la surface cylindrique de la barre.

Il est permis d'utiliser tout détecteur de défauts à ultrasons en conjonction avec les capteurs appropriés offrant une sensibilité suffisante, dont la valeur est définie par réglage en fonction d'un échantillon standard.

Pendant le contrôle, un dispositif de balayage avec des capteurs intégrés combinés séparés, prismatiques ou combinés directs est utilisé. Du fait de l'alimentation continue en liquide, les dispositifs de balayage permettent d'assurer un contact acoustique fiable et stable entre le transducteur piézoélectrique du capteur et le barreau en dynamique, c'est-à-dire lorsque le capteur se déplace le long de la surface du barreau contrôlé.

1.2. Les fondements physiques de la méthode et la procédure de travail avec un détecteur de défauts dans cette technique sont décrits très brièvement dans la quantité nécessaire à la compréhension de la technique et des méthodes de surveillance de l'emplacement de la fin d'un rabattement de presse dans des barres embouties ou étirées.

1.3. Les personnes formées et titulaires d'un certificat de fin de cours et qui ont soigneusement étudié cette méthode sont autorisées à effectuer une inspection à l'aide d'un détecteur de défauts à ultrasons.

1.4. Avec l'accumulation d'expérience dans les tests par ultrasons dans les usines, la méthodologie peut être complétée et affinée. Tous les ajouts et clarifications apportés sont coordonnés avec l'Institut national de recherche et de conception des alliages et du traitement des métaux non ferreux.

2. Production d'échantillons standards pour le réglage de la sensibilité et de la zone de contrôle automatique du détecteur de défauts

2.1. Pour ajuster le détecteur de défauts à une sensibilité donnée, des échantillons standard spéciaux d'un diamètre de 100, 60, 40 et 25 mm et d'une longueur de 200 à 300 mm sont fabriqués dans le même alliage que les tiges testées, ou dans un alliage avec propriétés acoustiques proches.

2.2. L'état de la surface extérieure de l'échantillon standard ne doit pas être pire que celui des produits contrôlés.

2.3. L'échantillon standard ne doit pas présenter de défauts internes d'origine métallurgique, qui pourraient être détectés par la méthode ultrasonique lors du réglage du détecteur de défauts sur la sensibilité réelle la plus élevée.

2.4. L'échantillon standard doit avoir un réflecteur de contrôle sous la forme d'un trou percé d'un diamètre de 1 mm, d'une longueur de 20 mm, situé sur la ligne axiale de la barre à une distance de 70 mm de l'extrémité. Il est permis d'utiliser des réflecteurs de test d'autres types, qui permettent d'accorder le détecteur de défauts à une sensibilité non inférieure à celle réglée par un réflecteur de test sous la forme d'un trou percé. Le diamètre de la pièce pour un échantillon standard est choisi en fonction du diamètre de la barre contrôlée (voir tableau).

2.5. Un échantillon standard est considéré comme valide s'il dispose d'un certificat approuvé par le responsable du laboratoire central de l'usine du fabricant.

3. Préparation au contrôle

3.1. Avant le test, les barres doivent être nettoyées de la saleté, de la poussière, des huiles, de la peinture et d'autres contaminants.

3.2. Connectez le capteur et le signal lumineux au détecteur de défauts et le dispositif de balayage - au réservoir avec le couplant. Il est nécessaire de régler l'alimentation en couplant (eau) avec une vanne de régulation afin d'assurer un contact acoustique fiable et une consommation minimale de couplant.

3.3. L'inclusion du détecteur de défauts dans le réseau et le travail avec celui-ci sont effectués conformément à la description technique et aux instructions d'utilisation du détecteur de défauts.

3.4. Avant de commencer à régler le détecteur de défauts à une sensibilité donnée, réglez la partie oscilloscope (luminosité, mise au point, décalage vertical et horizontal) de sorte que la ligne de balayage ne soit pas inférieure au centre de l'écran du détecteur de défauts d'environ rayon était bien focalisé et aucun point lumineux n'était visible au début.

3.5. Lors de la configuration du détecteur de défauts pour déterminer la place de l'extrémité du plomb de presse dans la barre, les poignées sur le panneau avant de l'appareil doivent être réglées sur la position suivante :

"Fréquence" - à la position correspondant à la fréquence du capteur appliqué ;

"Plage sonore" - sur la position P.

3.6. La sensibilité du détecteur de défauts lors du contrôle des barres est ajustée à l'aide des échantillons étalons correspondants.

En déplaçant le capteur dans la zone du réflecteur témoin, on obtient l'amplitude maximale du signal d'écho du réflecteur témoin. Ensuite, en tournant le bouton "Sensibilité", l'amplitude du signal d'écho du réflecteur de contrôle est réglée à environ 0,5 de la hauteur de l'écran du détecteur de défauts.

3.7. Le front avant de l'impulsion stroboscopique du détecteur de défauts automatique est réglé à côté du front arrière de l'impulsion de sondage, le front arrière de l'impulsion stroboscopique est réglé à côté du front avant du signal d'écho de fond.

3.8. L'exactitude du réglage de l'équipement de détection des défauts en fonction de l'échantillon standard doit être vérifiée au moins une fois toutes les 2 heures de contrôle.

4. Effectuer le contrôle

4.1. Le contrôle est effectué dans la zone de contrôle. Le lieu de contrôle doit être pratique et permettre un accès libre autour de la circonférence à l'extrémité de pression-traction de la barre contrôlée.

4.2. La commande s'effectue à partir de l'extrémité arrière de la tige enfoncée ou tirée. La surface de la tige, à travers laquelle les vibrations ultrasonores sont introduites, doit être lisse, sans entailles pointues, cavités et éraflures. La température de la barre contrôlée ne doit pas dépasser 40 °C.

4.3. Le lien de presse dans les barres a une forme allongée et une orientation différente des surfaces réfléchissantes par rapport à la génératrice et est le plus souvent situé près du centre de la barre, de sorte que sa détection à partir de différentes parties des surfaces peut être différente.

4.4. Pour un balayage mécanisé sur la surface du produit contrôlé, il est recommandé d'utiliser des dispositifs à rouleaux, prismatiques ou autres avec des capteurs de vibrations à ultrasons intégrés.

4.5. Les barreaux de diamètre inférieur à 60 mm sont contrôlés à une fréquence ultrasonore de 5 MHz, et les barreaux de diamètre supérieur à 60 mm à une fréquence de 2,5 MHz. Il est recommandé d'utiliser des fréquences plus basses lors de la détermination de l'emplacement de l'extrémité d'un évier de presse dans des barres constituées d'un matériau à anisotropie élastique avec une structure à gros grains.

4.6. Lors du test, le dispositif de balayage est installé sur l'extrémité serrée de la barre et le capteur est pressé fermement contre sa surface, tandis qu'un signal d'écho de fond doit apparaître sur l'écran du détecteur de défauts. Avec l'apparition d'un signal d'écho de fond, le dispositif de balayage est déplacé le long de la circonférence et le long du produit.

4.7. La vitesse de balayage du capteur sur la surface du produit est choisie parmi les conditions d'obtention d'un contact acoustique fiable. Elle ne doit pas dépasser 0,5 m/s.

4.8. Lors du déplacement du capteur le long et autour du produit, il est nécessaire de surveiller la présence d'un contact acoustique sur l'écran du détecteur de défauts. Un signal d'écho de fond stable indique que la vibration ultrasonique a été introduite de manière satisfaisante dans la barre. Si le signal d'écho disparaît avec un capteur de travail et les réglages corrects de l'équipement, la fiabilité du contact acoustique est vérifiée en augmentant l'alimentation en liquide de contact et en essuyant la surface de la tige avec un chiffon.

4.9. Lors de l'inspection des barres, la présence d'un plomb de presse peut être jugée par l'apparition d'un signal d'écho supplémentaire à gauche de la réflexion inférieure.

4.10. Après détection du collier de pression, le capteur est déplacé le long du produit afin de déterminer la longueur du collier de pression et l'endroit où il se termine. Dans la zone où il y a disparition complète de l'écho supplémentaire à gauche de la réflexion du bas, en faisant tourner le dispositif de balayage autour du produit, on est convaincu de la fin de l'évier de la presse sur toute la circonférence de la barre.

4.11. Après avoir déterminé à l'aide d'ultrasons l'emplacement exact de l'extrémité du plomb de presse, une marque clairement visible est appliquée sur la barre, indiquant le lieu de coupe.

4.12. Lors du test d'alliages avec une structure à gros grains élastiquement inhomogène, il est nécessaire de contrôler soigneusement l'extrémité arrière de la tige, où le bruit structurel est plus faible et le signal d'écho de fond est stable. Dans le contexte d'interférences structurelles instables, l'emplacement du signal d'écho de la cravate de presse est remarqué sur l'écran du détecteur de défauts. En déplaçant le dispositif de balayage le long de la barre, le signal d'écho du lien de presse est surveillé en permanence, ce qui, contrairement aux interférences structurelles, est stable.