GOST 2060-2006

GOST 2060–2006 Barres en laiton. Spécifications (avec modification n° 1)

GOST 2060–2006

Groupe B55

NORME INTER-ÉTATS

TIGES EN LAITON

Caractéristiques

tiges de laiton. Caractéristiques

ISS 77.150.30
OKP 18 4570

Date de lancement 2008-01-01

Avant-propos

Les objectifs, les principes de base et la procédure de base pour la réalisation des travaux de normalisation interétatique sont établis par GOST 1.0-92 «Système de normalisation interétatique. Dispositions de base » et GOST 1 .2−97 « Système interétatique de normalisation. Normes, règles et recommandations interétatiques pour la normalisation interétatique. L'ordre de développement, d'adoption, d'application, de mise à jour et d'annulation"

À propos de la norme

1 DÉVELOPPÉ par le comité technique de normalisation TC 106 "Tsvetmetprokat", Institut de recherche, de conception et de conception des alliages et de la transformation des métaux non ferreux "Institute Tsvetmetobrabotka" Open Joint Stock Company (JSC "Institute Tsvetmetobrabotka")

2 PRÉSENTÉ par le Secrétariat technique du Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification

3 ADOPTÉE par le Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (procès-verbal N 29 du 24 juin 2006)

A voté pour l'adoption de la norme :

4 Par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 26 janvier 2007 N 1-st, la norme interétatique GOST 2060–2006 est entrée en vigueur en tant que norme nationale de la Fédération de Russie à partir du 1er janvier 2008.

5 AU LIEU DE GOST 2060–90


Les informations sur l'entrée en vigueur (résiliation) de cette norme sont publiées dans l'index "Normes nationales".

Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index des normes nationales et le texte des modifications est publié dans les index d'information sur les normes nationales. En cas de révision ou d'annulation de cette norme, les informations pertinentes seront publiées dans l'index d'information "Normes nationales"


INTRODUIT Amendement N 1, approuvé et mis en vigueur par l'Ordre de Rosstandart du 26/11/2014 N 1825-st du 01/09/2015

La modification n° 1 a été effectuée par le fabricant de la base de données conformément au texte de l'IUS n° 3, 2015

1 domaine d'utilisation

Cette norme s'applique aux tiges de laiton étirées et extrudées de sections rondes, carrées et hexagonales utilisées dans diverses industries.

Cette norme ne s'applique pas aux barres en laiton pour coupe automatique.

La norme établit l'assortiment, les exigences techniques, les règles d'acceptation, les méthodes de contrôle et d'essai, le marquage, l'emballage, le transport et le stockage des barres.

2 Références normatives

Cette norme utilise des références normatives aux normes interétatiques suivantes :

GOST 427−75 Règles de mesure en métal. Caractéristiques

GOST 701−89 Acide nitrique concentré. Caractéristiques

GOST 1012−2013 Essences d'aviation. Caractéristiques

GOST 1497-84 (ISO 6892-84) Métaux. Méthodes d'essai de traction

GOST 1652.1-77 (ISO 1554-76) Alliages cuivre-zinc. Méthodes de détermination du cuivre

GOST 1652.2-77 (ISO 4749-84) Alliages cuivre-zinc. Méthodes de détermination du plomb

GOST 1652.3-77 (ISO 1812-76, ISO 4748-84) Alliages cuivre-zinc. Méthodes de dosage du fer

GOST 1652.4−77 Alliages cuivre-zinc. Méthodes de dosage du manganèse

GOST 1652.5-77 (ISO 4751-84) Alliages cuivre-zinc. Méthodes de dosage de l'étain

GOST 1652.6-77 Alliages cuivre-zinc. Méthodes de dosage de l'antimoine

GOST 1652.7−77 Alliages cuivre-zinc. Méthodes de détermination du bismuth

GOST 1652.8−77 Alliages cuivre-zinc. Méthodes de détermination de l'arsenic

GOST 1652.9-77 (ISO 7266-84) Alliages cuivre-zinc. Méthode de détermination du soufre

GOST 1652.10−77 Alliages cuivre-zinc. Méthodes de dosage de l'aluminium

GOST 1652.11-77 (ISO 4742-84) Alliages cuivre-zinc. Méthodes de dosage du nickel

GOST 1652.12−77 Alliages cuivre-zinc. Méthodes de dosage du silicium

GOST 1652.13−77 Alliages cuivre-zinc. Méthodes de détermination du phosphore

GOST 1770−74 Verrerie de laboratoire de mesure. Cylindres, béchers, flacons, éprouvettes. Spécifications générales

GOST 2184−77 Acide sulfurique technique. Caractéristiques

GOST 2991−85 Boîtes à planches non séparables pour charges jusqu'à 500 kg. Spécifications générales

GOST 2999−75 Métaux et alliages. Méthode de dureté Vickers

GOST 3282−74 Fil d'acier à faible teneur en carbone à usage général. Caractéristiques

GOST 3560−73 Ruban d'emballage en acier. Caractéristiques

GOST 3773−72 Chlorure d'ammonium. Caractéristiques

GOST 4204–77 Acide sulfurique. Caractéristiques

GOST 4328−77 Hydroxyde de sodium. Caractéristiques

GOST 4520−78 Mercure (II) acide nitrique 1-eau. Caractéristiques

GOST 4521−78 Mercure (I) acide nitrique 2-eau. Caractéristiques

GOST 4658−73 Mercure. Caractéristiques

GOST 6507−90 Micromètres. Caractéristiques

GOST 6709−72 Eau distillée. Caractéristiques

GOST 7502−98 Rubans à mesurer métalliques. Caractéristiques

GOST 9012-59 (ISO 410-82, ISO 6506-81) Métaux. Méthode de dureté Brinell

GOST 9557−87 Palette plate en bois mesurant 800x1200 mm. Caractéristiques

GOST 9716.1−79 Alliages cuivre-zinc. Méthode d'analyse spectrale d'échantillons métalliques standard avec enregistrement photographique du spectre

GOST 9716.2−79 Alliages cuivre-zinc. Méthode d'analyse spectrale d'échantillons étalons métalliques avec enregistrement photoélectrique du spectre

GOST 9716.3−79 Alliages cuivre-zinc. Méthode d'analyse spectrale d'échantillons d'oxyde avec enregistrement photographique du spectre

GOST 10929−76 Peroxyde d'hydrogène. Caractéristiques

GOST 14192−96 Marquage des marchandises

GOST 15527−2004 Alliages cuivre-zinc (laiton), traités par pression. Timbres

GOST 15846−2002 Produits expédiés vers le Grand Nord et les régions équivalentes. Emballage, marquage, transport et stockage

GOST 18242−72* Contrôle d'acceptation statistique par attribut alternatif. Plans de contrôle
_______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R ISO 2859-1-2007 "Méthodes statistiques. Procédures d'échantillonnage par attributs. Partie 1. Plans d'échantillonnage pour des lots successifs basés sur un niveau de qualité acceptable" est en vigueur.

GOST 18300–87 Alcool éthylique technique rectifié. Caractéristiques

GOST 18321−73 Contrôle statistique de la qualité. Méthodes de sélection aléatoire d'échantillons de produits à la pièce

GOST 21140−88 Emballage. Système de taille

GOST 21650–76 Moyens de fixation des marchandises emballées dans des suremballages. Exigences générales

GOST 22235−2010 Wagons de marchandises des voies ferrées à écartement de 1520 mm. Exigences générales pour assurer la sécurité dans la production des opérations de chargement, de déchargement et de manœuvre

GOST 24047−80 Produits semi-finis en métaux non ferreux et leurs alliages. Échantillonnage pour essai de traction

GOST 24104−2001 Balance de laboratoire. Exigences techniques générales**
________________
** Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R 53228-2008 «Balance d'action non automatique. Partie 1. Exigences métrologiques et techniques. Essais".

GOST 24231−80 Métaux et alliages non ferreux. Exigences générales pour la sélection et la préparation des échantillons pour l'analyse chimique

GOST 24597−81 Colis de marchandises emballées. Principaux paramètres et dimensions

GOST 25336−82 Verrerie et équipement de laboratoire. Types, paramètres de base et dimensions

GOST 25706-83 Loupes. Types, paramètres de base. Exigences techniques générales

GOST 26663−85 Colis de transport. Formation à l'aide d'outils de conditionnement. Exigences techniques générales

GOST 26877−2008 Produits en acier. Méthodes de mesure des écarts de forme

Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence selon l'indice "Normes nationales", compilé au 1er janvier de l'année en cours, et selon les indices d'information correspondants publiés dans l'année en cours. Si le document de référence est remplacé (modifié), alors lors de l'utilisation de cette norme, vous devez être guidé par le document remplacé (modifié). Si le document référencé est annulé sans remplacement, la disposition dans laquelle le lien vers celui-ci est donné s'applique dans la mesure où ce lien n'est pas affecté.


(Édition modifiée, Rev. N 1).

3 Termes et définitions

Dans cette norme, les termes suivants sont utilisés avec leurs définitions respectives :

3.1 barre: Produit solide de section uniforme sur toute la longueur en forme de cercle, de carré, de polygones réguliers, fourni en segments droits ou enroulé en travée.

3.2 bobine

3.2.1 bobine lâche bobine dans laquelle les bobines sont maintenues rapprochées de manière aléatoire.

3.2.2 bobine ordonnée en couches: bobine dans laquelle les spires sont enroulées en couches parallèles à l'axe de la bobine de telle manière que les spires successives de chaque couche se succèdent.

3.3 longueur mesurée: Produit d'une certaine longueur spécifiée dans la commande, en pièce droite ou en rouleau.

3.4 longueur multiple

3.5 captivité: Défaut de surface, qui est un délaminage en forme de languette de métal, relié au métal de base d'un côté.

3.6 bosselure dépression locale de taille et de forme variables avec des bords peu profonds

3.7 évier

3.8 éraflure : défaut de surface sous la forme d'une large dépression longitudinale avec un fond et des bords irréguliers, formé à la suite d'un frottement brusque de sections individuelles du produit semi-fini de la part de l'équipement de laminage et de finition.

3.9 tintement: Saillies ou dépressions périodiquement répétées du métal de forme annulaire ou en spirale.

3.10 fissure

3.11 délaminage: discontinuité du métal, orientée selon la direction de déformation.

3.12 risque: Défaut à la surface d'un produit semi-fini sous la forme d'un évidement longitudinal étroit à fond arrondi ou plat, formé à la suite de rayures sur la surface métallique avec des protubérances à la surface des équipements de laminage et de finition.

3.13 torsion: Déviation de la forme, caractérisée par une rotation de la section transversale par rapport à l'axe longitudinal de la barre.

3.14 courbure: écart par rapport à la rectitude, dans lequel tous les points situés sur l'axe géométrique de la barre ne sont pas également éloignés du plan horizontal ou vertical.

3.15 coupe oblique: écart de perpendicularité, dans lequel le plan de coupe forme un angle autre que 90° avec les plans longitudinaux du produit métallique.

3.16 fissuration par corrosion: processus destructeur de corrosion d'un joint et de déformation d'un métal dû à des contraintes résiduelles ou appliquées.

3.17 contrainte de traction résiduelle: contrainte subsistant dans le métal suite à une déformation plastique.

3.18 fissures en araignée: groupe de fissures qui rayonnent à partir d'un défaut local (impact, entailles, bosses).

3.19 rayon d'angle : La quantité d'écart autorisé par rapport à la forme du coin.

3.20 cuvette de compression: Discontinuité du produit pressé sous la forme d'un délaminage ou d'une fuite de métal qui se produit à l'extrémité du produit pressé adjacente au résidu de presse, en raison d'un écoulement irrégulier du métal pendant le pressage.

4 Assortiment

4.1 Le diamètre nominal des barres étirées et les écarts de diamètre maximaux doivent correspondre aux valeurs spécifiées dans le tableau 1.


Tableau 1 - Diamètre nominal des barres étirées et limites de tolérance de diamètre

En millimètres

4.2 Le diamètre nominal des barres embouties et les écarts de diamètre maximaux doivent correspondre aux valeurs spécifiées dans le tableau 2.


Tableau 2 - Diamètre nominal des barres embouties et écarts limites de diamètre

En millimètres

4.3 Les diamètres, l'aire de la section et la masse théorique de 1 m de barres étirées et embouties sont donnés à l'annexe A.

4.4 Par longueur, les barres sont constituées de longueurs non mesurées, mesurées et multiples mesurées en segments et en bobines.

En coupes.

- longueur non mesurée

de 1500 à 3000 mm - avec un diamètre de 3 à 4 mm incl.

"2000" 5000 "" sur 4" 40""

"1000"4000"""40"80""

"1000"3000"""80"100""

"500" 3000 "" "100 mm.

Dans un lot de barres de longueur aléatoire, les barres raccourcies sont autorisées en une quantité ne dépassant pas 10 % de la masse du lot :

pas moins de 1000 mm de long - pour les barres d'un diamètre allant jusqu'à 40 mm inclus,

longueur d'au moins 500 mm "" "plus de 40 mm;

- longueur mesurée à l'intérieur d'une longueur aléatoire avec des écarts de longueur maximum pour les barres :

tiré - +15 mm;

pressé:

diamètre jusqu'à 80 mm - +15 mm,

"St. 80mm - +20mm.

Les écarts limites sur la longueur des tiges de mesure aux extrémités coupées ne doivent pas dépasser ± 100 mm;

- une longueur mesurée multiple dans la longueur aléatoire avec une tolérance de 5 mm pour chaque coupe et avec une tolérance de longueur établie pour les barres d'une longueur mesurée.

Il est permis de fabriquer des barres d'une longueur non spécifiée en 4.4. Dans le même temps, les écarts limites de longueur, l'obliquité de coupe, la courbure, la torsion, le rayon de courbure des bords longitudinaux des barres et la qualité de surface sont fixés par accord entre le consommateur et le fabricant.

4.5 Par accord entre le consommateur et le fabricant, il est permis de fabriquer des barres étirées d'un diamètre jusqu'à 12 mm inclus et des barres embouties d'un diamètre jusqu'à 22 mm inclus en bobines. La longueur de la barre doit être d'au moins 6000 mm.

Par accord entre le consommateur et le fabricant, les barres étirées et embouties peuvent être réalisées en bobines :

- enroulement libre (BT) ;

- enroulement ordonné couche par couche (BU).

4.6 Les symboles des barres sont déposés selon le schéma :

Les abréviations suivantes sont utilisées :

Le signe X est utilisé pour les données manquantes, à l'exception de la désignation de la longueur et des conditions particulières.

Exemples de symboles pour les barres :

Tige étirée, hexagonale, de précision normale de fabrication, semi-massive, de diamètre 24 mm, de longueur 3000 mm, en laiton nuance LO62−1, à angle arrondi :

Barre DShGNP L062−1 SK GOST 2060–2006

Le même, étiré, rond, de précision normale de fabrication, massif, d'un diamètre de 12 mm, longueur aléatoire, en laiton nuance LS63−3 :

Barre DKRNT 12 ND LS63−3 GOST 2060–2006

Le même, pressé, carré, de précision de fabrication normale, d'un diamètre de 24 mm, longueur aléatoire, en laiton de qualité LZhS58−1-1 :

Barre GKVNKh 24 ND LZhS58-1-1 GOST 2060–2006

Le même, étiré, carré, de précision de fabrication augmentée, massif, de diamètre 12 mm, de longueur multiple de 5000 mm, en laiton nuance LS59−1, antimagnétique :

Barre DKVPT 12 KD 5000 LS59−1 AM GOST 2060–2006

Le même, embouti, rond, fabrication de haute précision, massif, diamètre 10 mm, longueur mesurée 2000 mm, en laiton grade LS63−3 :

Barre DKRVT LS63−3 GOST 2060–2006

Le même, embouti, rond, fabrication de haute précision, semi-solide, diamètre 10 mm, longueur aléatoire, en laiton grade L63, ductilité accrue, avec exigences règlementaires pour les essais de traction :

Barre DKRVP 10 ND L63 F R GOST 2060–2006

Le même, étiré, carré, précision de fabrication augmentée, massif, diamètre 10 mm, longueur aléatoire, en laiton grade LS59−1, ductilité augmentée, sans arrondi, avec exigences réglementaires pour les essais de traction, en bobines à enroulement libre :

Barre DKVPT 10 ND LS59−1 U BS R BT GOST 2060–2006

Si le consommateur ne précise pas de conditions particulières dans la commande, alors les barres sont fabriquées avec les conditions d'exécution à la discrétion du fabricant.

5 Exigences techniques

5.1 Les barres sont fabriquées conformément aux exigences de la présente norme selon les règlements technologiques approuvés de la manière prescrite.

5.2 Les barres sont faites de nuances de laiton : L63, LS63−3, LS59−1 V, LS59−1, LS58−2, LS58−3, LS59−2, LZhS58−1-1, LO62−1, LAZH60−1-1 , LZhMts59-1-1, LMts58-2 selon GOST 15527 avec la composition chimique indiquée dans le tableau 3.


Tableau 3 - Composition chimique des laitons

5.3 À la demande du consommateur, des tiges en alliages de nuances L63, LS59−1 et LS63−3 sont fabriquées avec des propriétés antimagnétiques conformément aux exigences de GOST 15527 .

5.4 La surface des barres doit être exempte de contaminants qui nuisent à l'inspection visuelle, sans fissures ni délaminations.

En surface, les captivités individuelles, bosses, coquilles, risques, éraflures et autres défauts, ainsi que les bourdonnements, traces de montage sont autorisés, s'ils n'emmènent pas les barres au-delà des écarts limites de diamètre lors du nettoyage de contrôle. Des traces de graisse technologique sont autorisées, ainsi que des couleurs de teinte et un rougissement de la surface après recuit et décapage.

5.5 Dans les barres, les défauts internes sous forme de coquilles, d'inclusions non métalliques et de plombs de presse ne sont pas autorisés.

L'extrémité cassée de la barre après le retrait du plomb de presse par la méthode de rupture n'est pas coupée lors de l'envoi au consommateur.

5.6 À la demande du consommateur, les barres doivent être coupées uniformément des deux côtés. La coupe doit être perpendiculaire à l'axe de la barre.

La coupe oblique des barres ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le tableau 4.


Tableau 4 - Angle de coupe de la barre

En millimètres

5.7 Si la forme finale n'est pas spécifiée par le consommateur, les barres d'un diamètre de 80 mm ou moins peuvent être coupées, tandis que le biseau de la coupe n'est pas réglementé.

5.8 Un écart par rapport à la forme de la section transversale est autorisé dans la tolérance de diamètre.

5.9 Les barres de sections carrées et hexagonales peuvent avoir des angles arrondis sur toute leur longueur. Les rayons d'angle des barres carrées et hexagonales dessinées sont indiqués dans le tableau 5.


Tableau 5 - Rayons d'angle des barres étirées carrées et hexagonales

En millimètres

5 10 Les barres étirées à l'état semi-dur et dur à partir d'alliages de toutes nuances doivent être débarrassées des contraintes résiduelles de traction par une méthode thermique (recuit à basse température) ou mécanique.

5.11 La torsion des barres carrées et hexagonales à l'état semi-solide et solide ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées dans le tableau 6.


Tableau 6 - Torsion des barres carrées et hexagonales

En millimètres

La torsion n'est pas réglementée :

— pour les barres fabriquées en couronnes ;

- pour les barres étirées en segments à l'état mou et à l'état semi-solide de plasticité accrue ;

— pour les barres embouties en segments.

5.12 Les barres doivent être redressées. La courbure maximale des barres par 1 m de longueur ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées dans le tableau 7.


Tableau 7 - Courbure maximale de la barre

5.13 La courbure totale de la barre ne doit pas dépasser le produit de la valeur de la courbure admissible par 1 m et de la longueur totale de la barre en mètres.

La courbure n'est pas définie :

— pour les barres fabriquées en couronnes ;

- pour les barres étirées en segments à l'état souple.

5.14 Les propriétés mécaniques des barres doivent être conformes aux exigences spécifiées au tableau 8.


Tableau 8 - Propriétés mécaniques des barres

(Édition modifiée, Rev. N 1).

5.15 Par accord entre le consommateur et le fabricant, il est permis de fabriquer des barres de plasticité accrue avec les normes de propriétés mécaniques suivantes, qui sont indiquées dans le tableau 9.


Tableau 9 - Propriétés mécaniques des barres de plasticité accrue

6 Règles d'acceptation

6.1 Les barres sont acceptées par lots. Le lot doit être constitué de barres de même nuance d'alliage, de même forme de section, de même dimension, de même mode de fabrication, de même état matière, de même précision de fabrication. Le lot doit être délivré avec un document qualité contenant :

- la marque ou le nom et la marque du fabricant ;

- nom du pays de fabrication ;

— adresse légale du fabricant et (ou) du vendeur ;

- désignation conventionnelle des barreaux ;

- les résultats des tests (à la demande du consommateur) ;

- numéro de lot;

- la messe du parti.

La masse du lot ne doit pas dépasser 6000 kg.

Il est permis d'établir un document qualité pour plusieurs lots de barres expédiés simultanément à un même consommateur.

6.2 10% des barres d'un lot de couronnes ou de faisceaux font l'objet d'un contrôle dimensionnel.

6.3 Pour contrôler la qualité de la surface des barres, les barres (bobines) sont sélectionnées dans le lot "à l'aveugle" (par la méthode de la plus grande objectivité) selon GOST 18321 . Les plans de contrôle sont conformes à GOST 18242 . Le nombre de crayons commandés (coils) est déterminé selon le tableau 10.


Tableau 10 - Nombre de barres contrôlées

Le lot est considéré comme convenable si le nombre de barres (bobines) ne répondant pas aux exigences du 5.4 est inférieur au nombre de rejets donné dans le tableau 10. Si le nombre de rejets est égal ou supérieur à celui donné dans le tableau 10, le lot est rejeté.

Il est permis au fabricant, dès réception de résultats insatisfaisants, de contrôler chaque barre.

Le fabricant est autorisé à contrôler la qualité de surface des barres pendant le processus de production directement sur l'équipement de traitement.

6.4 Pour vérifier la courbure, au moins trois tiges ou trois faisceaux de 3000 kg ou moins sont sélectionnés.

6.5 Pour vérifier la torsion, cinq tiges ou cinq faisceaux de 3000 kg ou moins sont sélectionnés. S'il y a moins de cinq barres dans le lot, alors 100 % des barres sont contrôlées.

6.6 Le contrôle de l'absence de platine de presse à l'extrémité de la barre adjacente au résidu de presse est effectué sur chaque barre emboutie.

6.7 Pour vérifier les défauts internes des barres embouties et étirées, deux barres, deux faisceaux ou deux bobines de 3000 kg ou moins sont sélectionnés.

6.8 Pour vérifier les propriétés mécaniques et la présence de contraintes de traction résiduelles, deux barres, deux faisceaux ou deux bobines de 3000 kg ou moins sont sélectionnés.

Lors du contrôle des propriétés mécaniques, la résistance à la traction et l'allongement relatif ou la dureté sont déterminés conformément au symbole des barres dans la commande.

Les propriétés mécaniques des barres embouties sont déterminées à la demande du consommateur.

6.9 Pour vérifier la composition chimique, deux barres, deux faisceaux ou deux bobines de 3000 kg ou moins sont sélectionnés. Il est permis au fabricant de vérifier la composition chimique sur un échantillon prélevé sur le métal en fusion.

6.10 Si des résultats d'essai insatisfaisants sont obtenus pour au moins un des indicateurs, à l'exception de la qualité de surface, il est retesté sur un double échantillon prélevé sur le même lot.

Les résultats des tests répétés sont étendus à l'ensemble du lot.

7 Méthodes de contrôle et d'essai

7.1 La surface des barres est examinée sans utiliser d'instruments grossissants.

7.2 Les contrôles dimensionnels sont effectués sur chaque barre ou bobine sélectionnée selon 6.2 et sur 10 % des barres de chaque faisceau.

7.3 Le contrôle de la taille des barres est effectué avec un micromètre selon GOST 6507 . La longueur des barres est mesurée avec un ruban à mesurer selon GOST 7502 ou une règle métallique selon GOST 427 .

7.4 La torsion, la courbure, l'obliquité de coupe, l'écart par rapport à la forme de la section transversale des barres sont mesurés conformément à GOST 26877 .

Les rayons d'angle des barres étirées de sections carrées et hexagonales sont fournis par la technologie du fabricant. En cas de désaccord, la valeur de l'arrondi du coin est déterminée par la méthode de projection optique.

Pour vérifier la torsion et la courbure, une barre est prélevée sur chaque faisceau prélevé dans le lot.

Il est permis d'utiliser d'autres moyens de mesure et de contrôle qui fournissent la précision requise.

7.5 La vérification de la présence de défauts internes et de l'absence d'évier de presse dans les barres embouties est effectuée à l'extrémité de la barre adjacente au résidu de presse, à l'aide d'une méthode de contrôle non destructif selon la méthode indiquée à l'annexe B, ou par une méthode de rupture. Dans la rupture des barres, il ne doit pas y avoir de plomb de presse, de coquilles, d'inclusions non métalliques. La fracture lors de la livraison des barres n'est pas coupée.

Le contrôle de la présence de coquilles et d'inclusions non métalliques est effectué selon la méthode du fabricant.

7.6 La vérification des barres étirées pour la présence de défauts internes est effectuée par la méthode de rupture. Les deux extrémités de la tige sont vérifiées. Dans la cassure des barres, il ne doit pas y avoir de plombs de presse, de coquilles, d'inclusions non métalliques. La fracture lors de la livraison des barres n'est pas coupée.

7.7 Pour vérifier que le métal ne présente pas de défauts internes par rupture, les barres doivent être entaillées d'un ou des deux côtés. L'encoche doit être réalisée de manière à ce que la fracture traverse la partie centrale de la barre.

La largeur de la pause doit être :

- pas moins de 60% du diamètre - pour les barres d'un diamètre jusqu'à 16 mm inclus ;

- pas moins de 10 mm - pour les barres d'un diamètre supérieur à 16 mm.

L'inspection de la fracture est effectuée visuellement sans l'utilisation d'appareils grossissants.

7.8 L'essai de traction des barres (détermination de la résistance à la traction et de l'allongement relatif après rupture) ou dureté Brinell ou Vickers est réalisé sur des échantillons prélevés sur chaque barre, faisceau ou bobine sélectionné dans le lot. Sur chaque tige, faisceau ou bobine sélectionné, un échantillon est prélevé pour chaque type d'essai.

L'échantillonnage pour les essais de traction est effectué conformément à GOST 24047 .

Autorisé pour les barres avec une section transversale jusqu'à 120 mm broyer des échantillons d'un diamètre de 6,0 ; 8,0 ; 10,0 mm du centre de la barre.

Le test de traction est effectué selon GOST 1497 .

Le test de dureté Brinell (HB) est effectué selon GOST 9012 .

Le test de dureté Vickers (HV) est effectué selon GOST 2999 .

7.9 Pour vérifier la composition chimique, un échantillon est prélevé sur chaque tige ou bobine sélectionnée en 6.9 et un échantillon sur chaque faisceau sélectionné. L'échantillonnage et la préparation des échantillons pour l'analyse chimique sont effectués conformément à GOST 24231 .

La composition chimique des barres, y compris les alliages LS59-1V, LS58-2, LS58-3 et LS59-2, est déterminée selon GOST 1652 .1 - GOST 1652 .13, GOST 9716 .1 - GOST 9716 .3 ou autre méthodes qui ne sont pas inférieures en termes de norme de précision.

En cas de désaccord dans l'évaluation de la qualité, la composition chimique des barres est déterminée selon GOST 1652 .1 - GOST 1652 .13, GOST 9716 .1 - GOST 9716 .3.

7.10 La suppression des contraintes de traction résiduelles sur les barres est assurée par la technologie du constructeur.

La présence de contraintes résiduelles de traction est contrôlée par un prélèvement de mercure selon la méthode donnée en annexe C, ou par la méthode à l'ammoniac selon la méthode donnée en annexe D, au choix du fabricant.

En cas de désaccord dans l'appréciation de la qualité des barres, la présence de contraintes résiduelles de traction est contrôlée par un essai au mercure.

7.11 Il est permis, après accord entre le fabricant et le consommateur, d'appliquer des méthodes statistiques pour contrôler les dimensions, la courbure, la torsion, les écarts par rapport à la forme de la section et les propriétés mécaniques des barres.

7.12 Il est permis au fabricant d'utiliser d'autres méthodes d'essai qui fournissent la précision nécessaire spécifiée dans la présente norme.

7.13 En cas de désaccord dans l'évaluation de la qualité des barres, le consommateur et le fabricant sont guidés par les exigences établies par la présente norme.

8 Marquage, emballage, transport et stockage

8.1 Chaque paquet ou bobine doit être apposé sur une étiquette en métal, en carton ou en contreplaqué indiquant :

- la marque ou le nom et la marque du fabricant ;

- nom du pays de fabrication ;

- désignation conventionnelle des barreaux ;

- numéro de lot;

- cachet du contrôle technique ou numéro du contrôleur.

À la fin des barres d'un diamètre supérieur à 40 mm doivent être éliminées;

- le symbole de la nuance d'alliage ou de la marque d'alliage ;

- numéro de lot;

- cachet du contrôle technique.

Il est permis d'appliquer les données spécifiées avec de la peinture indélébile sur la surface latérale de la barre ou de les appliquer sur un autocollant autocollant qui est fixé à l'extrémité ou à la surface latérale de la barre.

Par accord entre le fabricant et le consommateur, il est permis d'envoyer des barres sans marquage s'il y a une étiquette de transport sur l'emballage, qui indique la qualité de l'alliage, la taille de la barre et le numéro de lot.

Les symboles des nuances d'alliage sont donnés dans le tableau 11.


Tableau 11 - Symboles des nuances d'alliage

(Édition modifiée, Rev. N 1).

8.2 Les barres d'un diamètre de 5 à 40 mm sont liées en faisceaux ou en bobines ne pesant pas plus de 80 kg chacune. Chaque faisceau doit être composé d'au moins trois tiges et doit être attaché avec deux tours de fil d'un diamètre d'au moins 1,2 mm selon GOST 3282 à au moins deux endroits de manière à exclure le mouvement mutuel des tiges dans le faisceau. . Les extrémités du fil sont reliées par torsion d'au moins cinq tours. Chaque baie doit être attachée avec du fil conformément à GOST 3282 au moins à trois endroits uniformément autour de la circonférence de la baie.

Il est permis de regrouper les paquets à l'aide d'un ruban d'emballage d'une section d'au moins 0,3x30 mm selon GOST 3560.

Par accord entre le fabricant et le consommateur, lors du chargement et du déchargement mécanisés, la masse de paquets et de bobines de plus de 80 kg est autorisée.

8.3 Les barres d'un diamètre inférieur à 5 mm sont emballées dans des caisses en bois de types I, II-1, III-1 conformément à GOST 2991. Les dimensions des boîtes sont conformes à GOST 21140 . L'emballage des barres dans des conteneurs métalliques consignés conformément aux documents normatifs est autorisé.

A la demande du consommateur, les joncs étirés d'un diamètre allant jusqu'à 10 mm inclus de précision de fabrication élevée et accrue, en faisceaux ou enroulés, sont conditionnés dans des matières synthétiques ou non tissées selon les documents réglementaires, garantissant la préservation de la qualité de les tiges.

8.4 La consolidation des colis dans les suremballages est effectuée conformément aux exigences de GOST 26663 .

Dimensions hors tout des colis - conformément à GOST 24597 .

Fixations dans les emballages de transport - selon GOST 21650 .

Le poids maximal autorisé d'un colis est de 5000 kg.

Le poids maximal d'un colis pour le transport ferroviaire doit être conforme aux exigences de GOST 22235 .

La masse du colis de transport lorsqu'il est transporté dans des wagons couverts ne doit pas dépasser 1250 kg.

Il est permis de transporter des barres en colis pesant jusqu'à 1500 kg sans fardelage, en l'absence de surcharge en cours de route.

8.5 L'emballage des boîtes, des faisceaux et des tiges individuelles non reliées en faisceaux est effectué sans palettes à l'aide de barres d'une hauteur d'au moins 50 mm ou sur des palettes conformément à GOST 9557 avec une longueur de tige ne dépassant pas 1,2 m avec un fil métallique avec un diamètre d'au moins 2 mm en deux chiffres d'affaires conformément à GOST 3282 ou avec un ruban d'au moins 0,3x30 mm conformément à GOST 3560 , ainsi que l'utilisation d'élingues emballées en fil métallique conformément à GOST 3282 d'un diamètre d'au moins 5 mm avec une torsion d'au moins trois tours.

8.6 Exigences relatives aux moyens d'emballage et d'emballage des barres expédiées vers les régions de l'Extrême-Nord et les zones qui leur sont équivalentes - conformément à GOST 15846 .

8.7 Les barres sont transportées par transports de tous types dans des véhicules couverts conformément aux règles de transport de marchandises en vigueur pour ce type de transport.

8.8 Marquage de transport - conformément à GOST 14192 avec une inscription supplémentaire du numéro de lot.

8.9 Les barres doivent être entreposées à l'intérieur et protégées des dommages mécaniques, de l'humidité et des produits chimiques actifs.

9 Garanties du fabricant

9.1 Le fabricant garantit la conformité des barres aux exigences de la présente norme, à condition que le consommateur respecte les conditions de transport et de stockage.

9.2, 9.3 (Supprimé, Rev. N 1).

Annexe, A (informative). Diamètres, section et masse théorique de 1 m de barres étirées et embouties

Annexe A
(référence)

Tableau A.1

Annexe B (informative). Méthode de contrôle des colliers à sertir

Annexe B
(référence)

La technique est destinée à effectuer des tests par ultrasons afin de détecter et de déterminer l'emplacement de l'extrémité du plomb de presse dans les barres embouties en métaux et alliages non ferreux d'un diamètre de 10 mm ou plus à l'aide d'outils de détection de défauts par ultrasons avec le méthode de contact consistant à introduire des vibrations ultrasonores depuis le côté de la surface cylindrique du produit.

B.1 Appareillage et matériaux de référence

B.1.1 Pour le contrôle, les éléments suivants sont utilisés : des dispositifs de balayage avec des capteurs à ultrasons intégrés combinés séparés ou combinés directs ; détecteur de défauts à ultrasons ; échantillons standards ; dispositifs auxiliaires et dispositifs pour assurer des paramètres de contrôle constants (angle d'entrée, contact acoustique, pas de balayage),

B.1.2 Il est permis d'utiliser tout détecteur de défauts à ultrasons en conjonction avec des capteurs offrant une sensibilité suffisante, dont la valeur est fixée par réglage selon un échantillon standard.

B.1.3 Un échantillon standard pour ajuster la sensibilité de l'équipement à ultrasons pendant les essais est un morceau d'une tige sans défaut de 300 mm de long, 180 de diamètre ; 140 ; 100 ; 60 ; 40 ; 26 mm, constitué du même matériau que le jonc testé, ou d'un matériau ayant des propriétés acoustiques similaires et ayant la même qualité de surface que le jonc testé.

B.1.4 Un échantillon standard pour le réglage de la sensibilité de l'équipement lors de l'essai des barres doit correspondre à la Figure B.1. Le diamètre de la pièce pour un échantillon standard est sélectionné en fonction du diamètre de la barre contrôlée conformément au Tableau B.1.

Figure B.1 - Exemple type de réglage de la sensibilité de l'équipement

Figure B.1 - Exemple type de réglage de la sensibilité de l'équipement

Tableau B.1

En millimètres

B.1.5 La section du produit à partir de laquelle l'échantillon standard est fabriqué ne doit pas présenter de défauts internes d'origine métallurgique, qui pourraient être détectés par la méthode ultrasonique lors du réglage du détecteur de défauts sur la sensibilité réelle la plus élevée.

B.1.6 L'état de la surface extérieure de l'échantillon standard ne doit pas être pire que celui des produits contrôlés.

B.1.7 L'échantillon standard doit avoir un certificat approuvé par le chef d'entreprise.

B.2 Préparation aux essais

B.2.1 Avant les essais, les barres doivent être nettoyées de la saleté, de la poussière, des huiles et autres contaminants.

B.2.2 Le raccordement du détecteur de défauts au réseau et l'utilisation de celui-ci s'effectuent conformément à la description technique et aux instructions de fonctionnement du détecteur de défauts utilisé pour le contrôle.

B.3 Contrôle

B.3.1 Le contrôle qualité de la continuité métallique des barres est basé sur l'utilisation de la méthode de l'écho.

B.3.2 L'introduction de vibrations ultrasonores dans le métal de la barre s'effectue par contact.

B.3.3 Le contrôle du métal de la barre pour l'absence de défauts est réalisé en balayant la surface de la barre contrôlée avec un faisceau d'ultrasons. Le lieu de contrôle doit être pratique et permettre un accès libre autour de la circonférence à l'extrémité contrôlée de la barre.

B.3.4 Le contrôle s'effectue à partir de l'extrémité arrière de la barre pressée. La température de la barre contrôlée ne doit pas dépasser 40 °C.

B.3.5 Lors de la vérification, il convient de tenir compte du fait que le lien de presse dans les barres a une forme allongée et une orientation différente des surfaces réfléchissantes par rapport à la génératrice et est le plus souvent situé près de l'extrémité de la barre, donc sa détection à partir de différentes parties de la surface peut être différente.

B.3.6 Pour un balayage mécanisé du capteur sur la surface de la barre contrôlée, il est recommandé d'utiliser des dispositifs à rouleaux, prismatiques ou autres avec des capteurs à ultrasons intégrés.

B.3.7 Les barres d'un diamètre inférieur à 60 mm sont contrôlées à une fréquence d'essai par ultrasons de 5 MHz et les tiges d'un diamètre supérieur à 60 mm - à une fréquence d'essai par ultrasons de 2,5 MHz. Il est recommandé d'utiliser des fréquences plus basses lors de la détermination de l'emplacement de l'extrémité d'un évier de presse dans des barres constituées d'un matériau à anisotropie élastique avec une structure à gros grains.

B.3.8 Lors des essais, le dispositif de balayage est installé sur l'extrémité testée de la barre et le capteur est pressé fermement contre sa surface, tandis qu'un signal d'écho de fond doit apparaître sur l'écran du détecteur de défauts. Avec l'apparition d'un signal d'écho de fond, le dispositif de balayage commence à se déplacer le long de la circonférence et le long de la barre.

B.3.9 La vitesse de balayage du capteur sur la surface de la barre est choisie parmi les conditions d'obtention d'un contact acoustique fiable, elle ne doit pas dépasser 0,5 m/s dans les appareils automatisés et 0,15 m/s pour le balayage manuel.

B.3.10 L'exactitude de la configuration de l'équipement de détection des défauts est vérifiée au moins une fois au cours des 2 heures de fonctionnement de l'appareil à l'aide d'un échantillon standard.

B.3.11 Lors du déplacement du capteur le long et autour de la barre, il est nécessaire de surveiller la présence d'un contact acoustique sur l'écran du détecteur de défauts. Un signal d'écho de fond stable indique une introduction satisfaisante du contrôle par ultrasons dans les barreaux. Si le signal d'écho disparaît avec un capteur de travail et les réglages corrects de l'équipement, la fiabilité du contact acoustique est vérifiée en augmentant l'alimentation en liquide de contact et en essuyant la surface de la tige avec un chiffon.

B.3.12 Après avoir détecté le collier de pression, le capteur est déplacé le long de la barre afin de déterminer la longueur du collier de pression et l'endroit où il se termine. Dans la zone où il y a disparition complète de l'écho supplémentaire à gauche de la réflexion du fond, en faisant tourner le dispositif de balayage autour du barreau, on est convaincu de la fin du puits de presse sur toute la circonférence du barreau.

B.3.13 Après avoir déterminé à l'aide d'ultrasons l'emplacement exact de l'extrémité du plomb de presse, une marque clairement visible est appliquée sur le produit le long de la circonférence de la barre pour la couper.

B.3.14 Lors de l'essai d'alliages avec une structure à gros grains élastiquement inhomogène, il est nécessaire de contrôler soigneusement l'extrémité arrière de la tige, où le bruit structurel est plus faible et le signal d'écho de fond est stable. Dans le contexte d'interférences structurelles instables, l'emplacement du signal d'écho de la cravate de presse est remarqué sur l'écran du détecteur de défauts. En déplaçant le dispositif de balayage le long de la barre, on surveille en permanence le signal d'écho du lien de presse, qui, contrairement aux interférences structurelles, est stable.

B.4 Évaluation des résultats

B.4.1 L'évaluation de la continuité du métal des barres est effectuée en fonction des résultats de l'analyse des informations.

B.4.2 La présence d'un lien de presse est jugée par l'apparition d'un signal d'écho supplémentaire à gauche de la réflexion inférieure.

B.4.3 La fin du pressage est signalée par la disparition d'un signal d'écho supplémentaire à gauche de la réflexion du bas.

Annexe B (recommandé). Méthode d'essai des barres de laiton pour la présence de contraintes résiduelles de traction par essai au mercure

Annexe B
(conseillé)

Cette méthode établit une méthode de test accéléré des tiges de laiton pour la présence de contraintes de traction résiduelles dans une solution de nitrate mercurique.

B.1 Appareillage, réactifs et solutions

Loupe selon GOST 25706 .

Acide nitrique selon GOST 701 .

Acide sulfurique selon GOST 2184 .

Nitrate de mercure 1-eau selon GOST 4520 .

Nitrate de mercure 2-eau selon GOST 4521 .

Mercure selon GOST 4658 .

Eau distillée selon GOST 6709 .

Solutions étalons de mercure.

Solution A : 11,4 g de nitrate 2-mercure aqueux ou 10,7 g de nitrate 1-mercure aqueux sont dissous dans 40 ml eau distillée, acidifiée 10 ml acide nitrique. Après dissolution complète des cristaux, la solution est diluée avec de l'eau distillée à 1000 ml. .

Solution B : dissoudre 76 g de mercure dans 114 ml acide nitrique dilué à 1:1 (une partie d'eau et une partie d'acide). Le volume de la solution résultante est ajusté à 1000 cm en ajoutant progressivement de l'eau distillée sous agitation constante.

Un excès d'acide lors de la dissolution est nécessaire pour éviter la précipitation des sels basiques de mercure.

La solution obtenue contient 100 g de nitrate de mercure pour 1 dm et excédent (30 cm ) acide nitrique.

100 cm sont pris pour le test. solution, ajouter 7 cm solution d'acide nitrique avec une fraction massique de 10% et porter le volume de la solution avec de l'eau à 1000 cm 3 .

B.2 Préparation aux essais

B.2.1 Les éprouvettes doivent mesurer au moins 150 mm de long.

NOTE Il convient que les éprouvettes soient marquées de manière à ce qu'il n'y ait pas de contraintes résiduelles.

B.2.2 Les éprouvettes doivent être exemptes de graisse et doivent être exemptes de films d'oxyde et de défauts de surface.

Pour éliminer les films d'oxyde, les échantillons sont immergés dans une solution aqueuse d'acide sulfurique à fraction massique de 15 % ou une solution d'acide nitrique à fraction massique de 40 % pendant 30 s.

Après gravure, les échantillons sont immédiatement lavés abondamment à l'eau courante, puis l'eau restante est éliminée de leur surface.

C.2.3 Lors de la préparation des solutions A et B, il convient de tenir compte de la teneur en eau cristallisée du sel de nitrate de mercure, car le nitrate de mercure est photosensible et devient une forme peu soluble.

B.2.4 Lors du chauffage et lors de la préparation des solutions A et B, il est nécessaire d'exclure la perte de nitrate de mercure.

B.2.5 Lors de la préparation des solutions A et B, des gants en caoutchouc doivent être utilisés.

B.2.6 L'élimination du mercure doit être effectuée à l'aide d'un équipement spécial.

B.3 Essais

B.3.1 Les éprouvettes sont immergées dans la solution A ou B. Lorsque l'éprouvette est partiellement immergée dans une solution de nitrate mercurique, la longueur de la partie immergée ne doit pas être inférieure à celle spécifiée en B.2.1.

Le débit de la solution A ou B doit être d'au moins 1,5 cm de 1cm surface de l'échantillon.

B.3.2 Les essais sont effectués à température ambiante.

B.3.3 Après 30 min, l'échantillon est retiré de la solution de nitrate de mercure et lavé à l'eau courante. L'excès de mercure est éliminé de la surface de l'échantillon.

B.3.4 L'inspection de l'échantillon est effectuée après l'essai au plus tôt 30 minutes, sauf si un autre temps de maintien est spécifié dans les spécifications techniques.

B.4 Évaluation des résultats

B.4.1 L'évaluation des contraintes de traction résiduelles est effectuée sur la base des résultats de l'inspection de la surface de l'échantillon qui a réussi l'essai.

Les échantillons sont examinés avec une loupe à un grossissement de 10 à 18 fois.

B.4.2 En cas de doute sur les fissures, le mercure à la surface de l'échantillon doit être éliminé par chauffage.

Annexe D (recommandé). Méthode d'essai des barres de laiton pour la présence de contraintes de traction résiduelles à l'aide de la méthode à l'ammoniac

Annexe D
(conseillé)

Le contrôle des tiges de laiton pour la présence de contraintes de traction résiduelles qui provoquent une fissuration par corrosion de l'alliage est effectué dans un environnement d'ammoniac pendant 24 heures.

D.1 Matériel d'équipement

D. 1.1 Balances de laboratoire selon GOST 24104 ou autres, fournissant une erreur de pesée de ± 0,1 g.

D. 1.2 pH-mètre-millivoltmètre de type RN-150 ou autre équipement qui fournit une erreur dans la détermination du pH ± 0,05.

D. 1.3 Dessiccateur selon GOST 25336 .

D. 1.4 Verre jaugé, fiole jaugée d'une capacité de 1 dm selon GOST 1770 .

D. 1.5 Chlorure d'ammonium selon GOST 3773 .

D. 1.6 Eau distillée selon GOST 6709 .

D. 1.7 Hydroxyde de sodium selon GOST 4328 , solution à 30%.

D. 1.8 Acide sulfurique selon GOST 4204 , solution à 5%.

D. 1.9 Peroxyde d'hydrogène selon GOST 10929 , solution à 30 %.

D. 1.10 Essence d'aviation conformément à GOST 1012 ou alcool éthylique technique rectifié conformément à GOST 18300 .

D.2 Conditions d'essai

D. 2.1 Température ambiante - de 20 °C à 30 °C. Lors des tests d'arbitrage, la température de l'air ambiant doit être de (25 ± 1) ° С.

D. 2.2 Les effets mécaniques doivent être absents.

D.3 Préparation des échantillons pour les essais

D. 3.1 Les échantillons sont des segments d'une longueur de (100 ± 10) mm.

D. 3.2 Les échantillons doivent être exempts de piqûres, rayures, bosses et autres défauts.

D. 3.3 Avant les essais, les échantillons sont dégraissés par essuyage avec de l'essence ou de l'alcool. Les contaminants ou les résidus de graisse doivent être complètement éliminés de la surface des éprouvettes.

D. 3.4 Pour éliminer les oxydes, la surface des échantillons est mordancée avec une solution d'acide sulfurique à 5 % pendant 30 à 60 s.

D. 3.5 Après la gravure, les échantillons sont lavés à l'eau courante et séchés soigneusement.

D.4 Préparation de l'environnement d'essai

D. 4.1 Une portion pesée de chlorure d'ammonium (107 ± 0,1) g est placée dans un verre d'une capacité de 1 dm et dissoudre dans l'eau. Le volume est ajusté à 500 cm .

D. 4.2 Réglez le pH de la solution de chlorure d'ammonium à 9,4–9,6 en ajoutant une solution d'hydroxyde de sodium à 30–50 % par petites portions à la solution de chlorure d'ammonium jusqu'à la valeur de pH requise. La mesure du pH de la solution est effectuée sur un pH-mètre.

D. 4.3 Transférer la solution titrée de chlorure d'ammonium dans une fiole jaugée d'une capacité de 1 dm et porter au trait avec de l'eau distillée. Vérifiez à nouveau la valeur du pH, qui doit être comprise entre 9,4 et 9,6.

D.5 Essais

D. 5.1 Pour le test, une solution de chlorure d'ammonium fraîchement préparée avec une valeur de pH de 9,4 à 9,6 est utilisée.

D. 5.2 Le volume de la solution d'essai doit être de 200 ml de 1 dm le volume total du navire.

D.5.3 Les échantillons secs sont placés sur un support de manière à ce que la vapeur d'ammoniac ait libre accès à la surface de l'échantillon pour essai. Le dessiccateur est hermétiquement fermé.

D. 5.4 Le test est effectué pendant 24 heures.

D. 5.5 Après le test, les échantillons sont retirés du dessiccateur.

D. 5.6 Pour éliminer les produits de corrosion, les échantillons sont nettoyés dans une solution de décapage à 5 % d'acide sulfurique additionnée de 20 à 50 cm peroxyde d'hydrogène pour 1 dm solution de décapage (pour éclaircir la surface de l'échantillon).

D. 6 Évaluation et présentation des résultats

D. 6.1 L'inspection de la surface de l'échantillon est effectuée visuellement, sans l'utilisation d'instruments grossissants.

D. 6.2 Les fissures trouvées à une distance ne dépassant pas 10 mm du point de coupe et les fissures en araignée ne sont pas prises en compte.

D. 6.3 Les échantillons sont considérés comme ayant réussi l'essai s'il n'y a pas de fissures longitudinales sur la surface de l'échantillon.

D.7 Sécurité

D. 7.1 Lors de la réalisation d'essais, il est nécessaire de suivre les règles de conduite des travaux dans un laboratoire de chimie.