GOST R ISO 10893-8-2014

GOST R ISO 10893-8-2014 Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 8 : Méthode d'inspection automatisée par ultrasons pour la détection du délaminage

GOST R ISO 10893-8-2014

NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 8 : Méthode d'inspection automatisée par ultrasons pour la détection du délaminage

Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 8. Essais automatisés par ultrasons pour la détection des imperfections

OKS 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75

Date de présentation 2015-01-01

Avant-propos

1 PRÉPARÉ PAR le Comité technique de normalisation TK 357 "Tuyaux et cylindres en acier et en fonte", l'établissement d'enseignement non gouvernemental d'enseignement professionnel complémentaire Centre scientifique et de formation "Contrôle et diagnostic" (NTC "Contrôle et diagnostic") et l'Open Joint Stock Company "Russian Research Institute pipe industry" (JSC "RosNITI") sur la base de sa propre traduction authentique en russe de la norme spécifiée au paragraphe 4

2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"

3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 22 octobre 2014 N 1378-st.

4 Cette norme est identique à la norme internationale ISO 10893-8:2011* « Essais non destructifs des tubes en acier. Partie 8 : Contrôle automatisé par ultrasons des tubes en acier sans soudure et soudés pour la détection des défauts laminaires ", IDT).

Le nom de la norme internationale a été modifié par rapport au nom de cette norme afin de l'aligner sur GOST R 1.7 (clause 6.2) et de clarifier le domaine d'application.

Lors de l'application de cette norme, il est recommandé d'utiliser à la place des normes internationales de référence les normes nationales correspondantes de la Fédération de Russie, dont les informations sont fournies dans l'annexe supplémentaire OUI

5 INTRODUIT DANS LE PREMIER


Les règles d'application de cette norme sont précisées dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans le prochain numéro de l'index d'information mensuel "Normes nationales".

Introduction

La présente Norme internationale est identique à l'ISO 10893-8, qui a été élaborée par le comité technique ISO/TC 17 Acier, sous-comité SC 19 Spécification pour la fourniture de conduites sous pression.

La Norme internationale ISO 10893-8 annule et remplace l'ISO 10124:1994, l'ISO 11496:1993 et l'ISO 13663:1995, techniquement révisée.

La Norme internationale ISO 10893 comprend les parties suivantes sous le titre général "Essais non destructifs des tubes en acier":

— Partie 1 : Essais électromagnétiques automatiques des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes obtenus par soudage à l'arc submergé) pour la vérification de l'étanchéité ;

— Partie 2 : Essai automatique par courants de Foucault des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé) pour détecter les défauts ;

— Partie 3 : Essai automatique de fuite de flux magnétique sur toute la circonférence des tubes en acier ferromagnétique sans soudure et soudés (à l'exception des tubes soudés à l'arc submergé) pour détecter les défauts longitudinaux et (ou) transversaux ;

— Partie 4 : Contrôle par ressuage des tubes en acier sans soudure et soudés pour détecter les défauts de surface ;

— Partie 5 : Contrôle magnétoscopique des tubes en acier ferromagnétique sans soudure et soudés pour détecter les défauts de surface ;

— Partie 6 : Contrôle radiographique du cordon de tubes en acier soudés pour la détection des défauts ;

— Partie 7 : Contrôle radiographique numérique du cordon de tubes en acier soudés pour la détection des défauts ;

— Partie 8 : Contrôle automatique par ultrasons des tubes en acier sans soudure et soudés pour détecter les défauts laminaires ;

— Partie 9 : Contrôle automatique par ultrasons pour la détection des défauts laminaires dans les bandes/tôles utilisées pour la fabrication de tubes en acier soudés ;

— Partie 10 : Contrôle automatique par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (à l'exception des tubes obtenus par soudage à l'arc sous flux) pour détecter les défauts longitudinaux et (ou) transversaux ;

— Partie 11 : Contrôle automatique par ultrasons d'un joint de tube en acier soudé pour détecter les défauts longitudinaux et (ou) transversaux ;

— Partie 12 : Essai automatique d'épaisseur par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé).

1 domaine d'utilisation

La présente Norme internationale spécifie les exigences relatives à une méthode d'inspection automatisée par ultrasons pour la détection des décollements :

a) dans le corps des tubes en acier sans soudure et soudés (contrôle sur toute la circonférence), à l'exception des tubes obtenus par soudage à l'arc submergé (SAW) ;

b) dans la zone adjacente au cordon de soudure des tubes en acier soudés ;

c) aux extrémités (contrôle circonférentiel) des tubes sans soudure et soudés.

La présente Norme internationale peut être appliquée au contrôle des profilés ronds.

NOTE Pour les tubes soudés, il est également possible de tester le délaminage dans la bande/plaque d'acier avant de former le tube conformément à l'ISO 10893-9.

2 Références normatives

Les documents de référence suivants* sont indispensables pour l'application de la présente Norme internationale. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique ; pour les références non datées, la dernière édition du document référencé, y compris les modifications, s'applique :

ISO 5577 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Vocabulaire (ISO 5577 Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Vocabulaire)

ISO 9712 Essais non destructifs. Qualification et certification du personnel (ISO 9712 Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel CND)

ISO 10893-6 Essais non destructifs des tubes en acier. Partie 6. Contrôle radiographique du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections (Contrôle non destructif des tubes en acier. Partie 6 : Contrôle radiographique du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections)

ISO 10893-7 Essais non destructifs des tubes en acier. Partie 7 : Contrôle radiographique numérique du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections

ISO 11484 Tubes sous pression en acier. Qualification et certification du personnel pour les essais non destructifs (ISO 11484 Produits sidérurgiques - Système de qualification de l'employeur pour le personnel des essais non destructifs (NDT))

3 Termes et définitions

La présente Norme internationale utilise les termes et définitions de l'ISO 5577 et de l'ISO 11484 et les termes suivants avec leurs définitions respectives :

3.1 norme de référence

3.2 tube de référence tube ou section de tube utilisé à des fins de réglage

3.3 échantillon de référence

NOTE Le terme "essai sur tube" tel qu'il est utilisé dans la présente Norme internationale comprend également le terme "essai de référence".

3.4 imperfection laminaire défaut situé dans la paroi du tuyau et généralement orienté parallèlement à la surface

NOTE Son aire peut être calculée en mesurant son contour sur la surface de la paroi du tuyau.

3.5 tube produit long creux, ouvert aux deux extrémités, de forme quelconque en section transversale

3.6 tube sans soudure tube fabriqué en perçant une ébauche solide pour former un tube creux, qui est ensuite traité (à chaud ou à froid) jusqu'à ses dimensions finales

3.7 tube soudé tube fabriqué en formant un profilé creux à partir d'un produit plat et en soudant ensemble les bords adjacents, et qui, après soudage, peut être encore travaillé (à chaud ou à froid) jusqu'à ses dimensions finales

3.8 fabricant

3.9 accord relation contractuelle entre le fabricant et le client au moment de l'appel d'offres et de la commande

4 Exigences générales

4.1 Sauf indication contraire dans la spécification du produit ou dans l'accord entre le client et le fabricant, le contrôle par ultrasons doit être effectué sur les tubes après l'achèvement de toutes les opérations de fabrication primaires (laminage, traitement thermique, déformation à froid et à chaud, dimensionnement, pré-dressage , etc. ) . ).

4.2 Les tuyaux doivent être suffisamment droits pour permettre les essais. La surface du tuyau doit être exempte de corps étrangers qui pourraient interférer avec une inspection fiable.

4.3 Les inspections ne doivent être effectuées que par des opérateurs formés et qualifiés conformément aux normes ISO 9712, ISO 11484 ou équivalentes, et sous la direction d'un personnel compétent désigné par le(s) fabricant(s). Dans le cas d'une inspection par un tiers, celle-ci doit être convenue entre l'acheteur et le fabricant. Les contrôles autorisés par l'employeur doivent être effectués conformément à une procédure écrite. La procédure de contrôle non destructif doit être convenue par un spécialiste de niveau 3 et personnellement approuvée par l'employeur.

NOTE Pour les définitions des niveaux 1, 2 et 3, voir les Normes internationales pertinentes, par exemple l'ISO 9712 et l'ISO 11484.

5 Technologie de contrôle

5.1 Général

5.1.1 Conformément à la norme de produit, l'inspection pour la détection des délaminations doit être effectuée par la méthode de l'écho ultrasonore selon 5.2 ou 5.3 et/ou 5.4. L'entrée d'une onde ultrasonore dans le produit doit être effectuée perpendiculairement à la surface du tuyau.

5.1.2 Lors des essais selon 5.2 ou 5.3, la vitesse de balayage ne doit pas varier de plus de ±10 %. Pour déterminer la taille de la stratification proposée, les zones douteuses adjacentes, dont la distance est inférieure à la taille minimale de la plus petite d'entre elles, doivent être estimées comme une seule stratification. De petites surfaces peuvent subsister aux deux extrémités du tuyau, non testées conformément à 5.2 ou 5.3.

Toutes les extrémités de tuyaux non inspectées doivent être inspectées conformément aux exigences des normes de produits pertinentes.

5.1.3 La gamme de fréquences des vibrations ultrasonores utilisées dans le contrôle devrait être de 2 MHz à 10 MHz.

5.1.4 La largeur maximale recommandée de chaque transducteur ou de chaque élément de réseau phasé actif doit être de 25 mm dans n'importe quelle direction. Cependant, le fabricant peut utiliser des transducteurs plus grands s'il est possible de fixer le réflecteur d'accord, cette possibilité doit être confirmée sur demande.

5.1.5 L'équipement doit classer les conduites comme bonnes ou douteuses en utilisant un système d'alarme automatique de haut niveau en conjonction avec un système de marquage et/ou d'enregistrement et/ou de classement.

5.1.6 Si un contrôle manuel par ultrasons est requis, il doit être effectué conformément à l'appendice A.

NOTE Si, lors de l'inspection d'épaisseurs de paroi inférieures à 5 mm à l'aide de cette méthode d'inspection, il y a des difficultés à détecter et à classer les décollements, une autre méthode d'inspection peut être convenue entre le fabricant et l'acheteur.

5.2 Inspection de toute la surface périphérique des tubes sans soudure et soudés (à l'exception des tubes obtenus par soudage à l'arc submergé (SAW))

Lors de l'inspection, la conduite et l'ensemble transducteur doivent se déplacer l'un par rapport à l'autre afin que le balayage de la surface de la conduite permette de détecter un délaminage d'une taille minimale égale ou supérieure à , et de dimension circonférentielle défini dans le tableau 1.


Tableau 1 — Niveaux d'acceptation et taille minimale devant être détectée, ainsi que la taille maximale de délaminage admissible lors d'une inspection sur toute la surface

5.3 Inspection de la zone affectée thermiquement des tubes en acier soudés

Lors de l'inspection, le tuyau et l'unité de transducteur doivent être déplacés l'un par rapport à l'autre de sorte qu'une zone d'une largeur d'au moins 15 mm de part et d'autre de la soudure (le plus près possible de la soudure) passe à 100 % le contrôle par ultrasons en afin de détecter des délaminations de la longueur minimale (parallèle à la soudure) comme spécifié dans le tableau 2.


Tableau 2 — Niveaux d'acceptation et taille minimale devant être détectée, ainsi que la taille de délaminage maximale admissible lors de l'inspection de la zone affectée par la chaleur

5.4 Contrôle continu des extrémités des tubes sans soudure et soudés

5.4.1 Si le client et le fabricant conviennent de l'inspection des extrémités des tuyaux, la zone des extrémités des tuyaux des deux côtés doit être contrôlée.

5.4.2 Lors des essais, le transducteur doit se déplacer par rapport au tuyau à partir de la surface extérieure ou intérieure du tuyau de sorte que la zone soit d'environ 25 mm ou 2 ( - épaisseur nominale du tuyau en millimètres), la valeur la plus élevée, mais pas supérieure à 50 mm, de l'extérieur du tuyau à partir de la rainure a été vérifiée.

5.4.3 Lors du contrôle des extrémités des tubes soudés réalisés par soudage à l'arc submergé, lorsque l'armature de soudure interfère avec le contrôle de la présence de délaminages au niveau de la soudure et à proximité de celle-ci, une zone de 25 mm de part et d'autre de la soudure , à défaut d'accord entre le client et le fabricant, le contrôle n'en est pas autrement, un accord écrit doit être passé pour le retrait du cordon de renfort pour effectuer le contrôle sur toute la circonférence.

6 Tuning sample-pipe

6.1 Général

6.1.1 La présente Norme internationale définit des blocs de référence adaptés au réglage des équipements d'essais non destructifs. Les dimensions des réflecteurs d'accord dans ces échantillons ne doivent pas être interprétées comme la taille minimale des défauts détectables par cet équipement.

6.1.2 L'équipement d'essai à ultrasons doit être réglé électroniquement à l'aide de n'importe quel tuyau [clause 7.1, liste a)] ou à l'aide d'un réflecteur de réglage tel qu'un trou à fond plat, une rainure carrée ou rectangulaire (Figure 1), réalisé sur la surface intérieure de le tuyau d'échantillonnage de réglage (ou échantillon de référence). Pour le niveau d'acceptation U0 (clause 5.2 et tableau 1), seul le trou à fond plat [clause 7.1 b)] doit être utilisé pour le réglage.

Figure 1 - Vue des réflecteurs de réglage

— hauteur du réflecteur ; - la longueur de la rainure rectangulaire ;  épaisseur nominale de paroi ; - largeur ou diamètre du réflecteur

Figure 1 - Vue des réflecteurs de réglage

Le trou à fond plat doit être utilisé comme trou principal pour régler la sensibilité de la commande. Si l'un des autres types de réflecteurs de réglage est utilisé, la sensibilité de la commande doit être ajustée de sorte qu'elle soit équivalente au réglage de la sensibilité du trou à fond plat.

6.1.3 La fente d'alignement doit être usinée, EDM ou autrement appropriée.

REMARQUE Les coins inférieurs ou inférieurs de la rainure peuvent être arrondis.

6.1.4 Une éprouvette de tube (ou une partie d'un tube scanné) doit avoir le même diamètre nominal et la même épaisseur, la même qualité de surface, le même traitement thermique et les mêmes conditions de livraison (par exemple après laminage, normalisé, trempé et revenu) que les tubes testés. , et doivent avoir des propriétés acoustiques similaires (par exemple vitesse du son et facteur d'amortissement).

6.2 Dimensions des réflecteurs de référence

Les dimensions des réflecteurs de réglage (Figure 1) doivent être les suivantes :

a) largeur ou diamètre : 6 millimètre ;

b) hauteur : , mais pas plus de 25 mm;

c) longueur : 6 mm, mais pas plus de 25 mm.

6.3 Vérification des blocs de référence

La détermination de la taille et de la forme des réflecteurs d'accord est réalisée par des mesures directes à l'aide d'outils de mesure linéaire-angulaire. Les valeurs déclarées des paramètres des échantillons de réglage contenant les réflecteurs de réglage doivent être confirmées par les valeurs mesurées de la manière prescrite.

7 Configuration et vérification de la configuration matérielle

7.1 Au début de chaque cycle de contrôle, l'équipement doit être réglé en mode statique ou sans bloc de référence selon 7.1 a) ou avec bloc de référence selon 7.1 b) :

a) accord sans utiliser de bloc d'accord : le bloc transducteur est monté sur le tube d'essai et le niveau d'alarme est réglé à 6 dB en dessous du niveau d'amplitude du premier écho de fond.

La sensibilité de contrôle peut également être réglée à l'aide des courbes DAC fournies par le fabricant du transducteur ou générées par le fabricant du tuyau, dans les deux cas à l'aide d'une courbe de trou à fond plat de 6 mm de diamètre.

Le fabricant doit prouver qu'avec la sensibilité réglée, l'équipement en mode statique détecte le réflecteur d'accord spécifié au 6.1.2 et à la figure 1. Si ce n'est pas le cas, il est alors nécessaire d'ajuster la sensibilité avant de procéder au contrôle de production. de tuyaux ;

b) accord à l'aide d'un réflecteur d'accord : en mode statique, le transducteur ou chaque transducteur du bloc est centré au-dessus du réflecteur d'accord, et le niveau d'alarme est réglé sur l'amplitude maximale du signal d'écho reçu de celui-ci.

7.2 Lors de l'inspection des conduites en production, les vitesses de rotation et de translation, ainsi que la fréquence des impulsions de sondage, doivent être choisies de manière à assurer un contrôle complet de la section de conduite requise.

7.3 Le réglage de l'équipement doit être vérifié à intervalles réguliers en vérifiant lors de la production de tuyaux de même diamètre, épaisseur de paroi et qualité.

La fréquence de vérification du réglage de l'équipement doit être effectuée au moins toutes les 4 heures, ainsi que lors du changement d'opérateur et au début et à la fin du cycle de production.

7.4 L'équipement doit être reconfiguré si l'un des paramètres utilisés lors de la configuration initiale est modifié.

7.5 Si les exigences d'étalonnage ne sont pas satisfaites lors du contrôle de réglage du contrôle de production, même après avoir augmenté la sensibilité de 3 dB, en tenant compte de la dérive des lectures du système, tous les tuyaux qui ont réussi le test du contrôle de réglage précédent doivent être re- vérifié après le réajustement de l'équipement.

8 Acceptation

8.1 Général

8.1.1 Tout tuyau qui n'a pas déclenché le système d'alarme automatique (clause 7.1) est considéré apte.

8.1.2 Tout tuyau qui déclenche un système d'alarme automatique est désigné comme suspect ou, à la discrétion du fabricant, peut être réinspecté. Si, après deux réinspections successives, tous les échos sont inférieurs au niveau du système d'alarme automatique, la canalisation est considérée comme bonne ; sinon, la conduite est considérée comme douteuse.

Pour le contrôle des extrémités de conduites, cette condition ne s'applique que si la longueur de la discontinuité dépasse 6 mm et doit être enregistrée, si possible, par la méthode de la demi-amplitude.

Si possible, l'évaluation peut être effectuée à l'aide de courbes DRA.

8.1.3 Pour les conduites douteuses, des mesures doivent être prises conformément à 8.2.

8.2 Procédure pour les tuyaux suspects

8.2.1 Contrôle selon 5.2

Pour les tuyaux douteux, soumis aux exigences de la norme produit, une ou plusieurs des opérations suivantes doivent être entreprises :

a) La zone en question doit être inspectée par un contrôle manuel par ultrasons à ondes P conformément à l'Annexe A, ou par un système automatique ou semi-automatique approprié pour déterminer l'étendue des décollements. Le tuyau est considéré comme apte si la taille du faisceau et la surface totale des faisceaux supérieurs à , et plus petit que (voir tableau 1), ne dépasse pas la norme ;

b) la zone douteuse doit être coupée ;

c) le tuyau est considéré comme inadapté.

8.2.2 Contrôle selon 5.3

Pour les tuyaux douteux, compte tenu des exigences de la norme produit, une ou plusieurs des opérations suivantes doivent être entreprises :

a) La zone en question doit être inspectée par un contrôle manuel par ultrasons à ondes P conformément à l'Annexe A, ou par un système automatique ou semi-automatique approprié pour déterminer l'étendue des décollements. Le tuyau est considéré apte si les caractéristiques ( , ), ainsi que la densité (tableau 2) des faisceaux ne dépassent pas la norme ;

b) si un tube soudé à l'arc submergé hélicoïdal ou longitudinalement, sous réserve d'un accord entre l'acheteur et le fabricant, présente des délaminations à proximité du joint de soudure dépassant les critères d'acceptation appropriés indiqués dans le tableau 2, alors les joints soudés peuvent être soumis à des contrôles radiographiques. inspection selon ISO.10893-6 ou ISO 10893-7, afin de détecter des discontinuités dans le cordon ou sur les bords de la soudure, qui pourraient ne pas avoir été détectées lors du contrôle par ultrasons de la soudure en raison de la présence de délaminages ;

c) la zone douteuse doit être recadrée ;

d) le tuyau est considéré comme inadapté.

8.2.3 Contrôle selon 5.4

Le fabricant peut soit rejeter le tuyau, soit découper la section douteuse. Dans le second cas, le fabricant doit s'assurer que toute la section suspecte a été éliminée et réinspecter l'extrémité du tuyau pour la longueur restante comme décrit en 5.4.

9 Protocole de contrôle

En cas d'accord, le fabricant doit fournir au client un rapport d'inspection qui doit inclure, au minimum, les informations suivantes :

a) une référence à la présente Norme internationale ;

b) une déclaration d'aptitude;

c) tout écart par rapport à l'accord ou aux procédures convenues ;

d) désignation du produit, nuance d'acier et dimensions ;

e) description de la technologie de contrôle ;

f) méthode d'étalonnage de l'équipement utilisée ;

g) description du modèle d'accord et du niveau d'acceptation ;

h) date de l'essai ;

i) coordonnées de l'opérateur de contrôle.

Annexe, A (obligatoire). La procédure de détermination de la taille des délaminations par test manuel aux ultrasons

Annexe A
(obligatoire)

A.1 Généralités

La présente annexe décrit les procédures de balayage manuel par ultrasons à écho pulsé des tuyaux pour déterminer la longueur des sections dans lesquelles un délaminage est suspecté par une inspection automatique ou semi-automatique.

En cas d'arbitrage entre le fabricant et le client ou son représentant, selon l'étendue et la fréquence de détection des délaminages, cette procédure doit être utilisée. Elle spécifie les détails d'une méthode de dimensionnement pour déterminer l'étendue et la fréquence des délaminages dans les tubes en acier.

A.2 Qualité de surface

La surface du tuyau doit être suffisamment exempte de contaminants pour garantir une inspection fiable.

A.3 Exigences relatives à l'équipement de surveillance

A.3.1 Le transducteur à ultrasons doit être déplacé sur la surface du tuyau à la main ou par des moyens mécaniques. L'entrée d'une onde ultrasonore dans le produit doit être effectuée perpendiculairement à la surface du tuyau.

A.3.2 L'un des deux types d'équipement à ultrasons devrait être utilisé pour les essais :

a) équipement avec affichage à l'écran et contrôle de gain par pas de 2 dB maximum. Le réglage du gain doit être fait de manière à ce que les signaux ultrasonores des délaminages à évaluer soient compris entre 20 et 80 % de la hauteur de l'écran ;

b) équipement d'affichage sans écran utilisant des dispositifs automatiques de mesure/d'évaluation de l'amplitude du signal. L'unité de mesure d'amplitude doit pouvoir estimer l'amplitude à des intervalles ne dépassant pas 2 dB.

A.3.3 Si des sondes à double coupleur (PC) sont utilisées dans les essais manuels pour déterminer la taille des zones suspectes de délaminage, les informations du Tableau A.1 doivent être prises en compte.


Tableau A.1 - Exemples d'utilisation de convertisseurs à double coupleur

A.4 Technologie de commande

La stratification est détectée en comparant l'amplitude de l'écho de la discontinuité avec l'amplitude de l'écho du trou à fond plat de 6 mm utilisé dans le réglage.

Seules doivent être considérées les discontinuités dont le signal d'écho est au moins égal en amplitude au signal d'écho obtenu à partir d'un trou à fond plat de 6 mm.

La détermination de la longueur des faisceaux à évaluer doit être effectuée en utilisant la méthode de la demi-amplitude.

Cette méthode nécessite que le transducteur à ultrasons soit déplacé sur la zone avec le délaminage attendu dans la direction transversale (pour déterminer la taille ) et dans le sens longitudinal (pour déterminer la taille ). La zone douteuse doit être scannée à 100 %. Lors d'un balayage transversal, la plus grande étendue circonférentielle doit être déterminée comme la distance entre les positions extrêmes et , où l'amplitude est égale à la moitié de la valeur maximale (différente de 6 dB du niveau du signal). Si cette valeur est inférieure à la largeur minimale autorisée à évaluer (voir tableau 1), aucune autre évaluation ne doit être effectuée. De même, lors d'un balayage longitudinal, il convient de déterminer les positions et (voir tableau 2). Distance entre points et , aussi bien que et sont respectivement la largeur et la longueur maximales. Le produit de ces quantités est l'aire du faisceau.

Annexe OUI (référence). Informations sur la conformité des normes internationales de référence avec les normes nationales de la Fédération de Russie

Annexe OUI
(référence)

Tableau D.A. .1

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UDC 621.774.08:620.179.16 OKS 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75

Mots-clés : tubes en acier, contrôle non destructif, méthode par ultrasons, contrôle automatique
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