GOST R 56403-2015

GOST R 56403−2015 Transport par pipeline principal de pétrole et de produits pétroliers. Tubes en acier soudés. Caractéristiques

GOST R 56403−2015

Groupe B62

NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

Transport par pipeline principal de pétrole et de produits pétroliers

TUBES EN ACIER SOUDÉS

Caractéristiques

Pipelines principaux pour le transport du pétrole et des produits pétroliers. Tubes en acier soudés. Caractéristiques

OKS 77.140.75
OKP 13 0300

Date de lancement 2016-01-01

Avant-propos

1 DÉVELOPPÉ par la société à responsabilité limitée "Scientific Research Institute of Transportation of Oil and Oil Products" (LLC "NII TNN") et la société à responsabilité limitée "ChTPZ-Engineering" (LLC "ChTPZ-Engineering")

2 INTRODUIT par le sous-comité P.K. 7 "Transport principal de pétrole et de produits pétroliers par pipeline" du comité technique de normalisation TC 23 "Industrie pétrolière et gazière"

3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 15 mai 2015 N 355-st

4 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

5 RÉVISION. janvier 2017


Les règles d'application de cette norme sont établies à l'article 26 de la loi fédérale du 29 juin 2015 N 162-FZ "Sur la normalisation dans la Fédération de Russie". Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans le prochain numéro de l'index d'information mensuel "Normes nationales".

Introduction

Dans cette norme, basée sur l'expérience de l'exploitation des principaux oléoducs et oléoducs, des réalisations modernes dans la production d'acier, de produits laminés et de tuyaux, de l'analyse des exigences techniques des normes nationales de la Fédération de Russie, GOST R 52079 "Welded tubes en acier pour gazoducs principaux, oléoducs et produits pétroliers », GOST R ISO 3183 « Tubes en acier pour pipelines de l'industrie pétrolière et gazière. Spécifications générales », ainsi que les normes internationales API Spec. 5L "Spécification des tubes pour pipelines", ISO 3183* "Industrie pétrolière et gazière. Steel Pipes for Pipeline Transportation Systems » établit les exigences pour les tubes en acier soudés à l'électricité.

Cette norme comprend un certain nombre d'exigences qui la distinguent des normes en vigueur dans la Fédération de Russie pour les tuyaux des oléoducs principaux, à savoir :

— des exigences ont été introduites pour la composition chimique, les paramètres de soudabilité et la microstructure du métal pour les tubes de différentes conceptions ;

— les valeurs requises de la résistance aux chocs du métal de base et des joints de tuyaux soudés ont été augmentées ;

— des exigences supplémentaires pour l'évaluation des caractéristiques ductiles des tubes métalliques ont été introduites ;

— des exigences supplémentaires pour la qualité de la surface de la conduite ont été introduites.

1 domaine d'utilisation

Cette norme s'applique aux tubes en acier soudés longitudinalement d'un diamètre extérieur de 114 à 1220 mm, destinés à la construction, à la réparation et à la reconstruction des oléoducs principaux et des oléoducs transportant du pétrole et des produits pétroliers non corrosifs à une pression de service allant jusqu'à 9,8 MPa.

Cette norme ne s'applique pas aux pipelines sous-marins offshore.

2 Conformité

2.1 Dans cette norme, les unités du système SI international sont utilisées.

2.2 Pour garantir la conformité aux exigences de la présente norme, un système de gestion de la qualité conforme à GOST ISO 9001 doit être appliqué.

Le fabricant doit s'assurer que le produit est conforme aux exigences de la présente norme. Le consommateur a le droit de s'assurer que le fabricant respecte les exigences établies et de rejeter tout produit qui ne répond pas à ces exigences.

2.3 Lorsqu'un fabricant maîtrise la production de tuyaux conformément à cette norme, les exigences de GOST R 15.201-2000 doivent être prises en compte.

2.4 Les valeurs mesurées ou calculées doivent être arrondies aux derniers chiffres significatifs spécifiés dans la présente norme.

3 Références normatives

Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes :
GOST 25.506−85 Calculs et tests de résistance. Méthodes d'essais mécaniques des métaux. Détermination des caractéristiques de résistance à la fissuration (ténacité à la rupture) sous chargement statique
GOST 162−90 Jauges de profondeur. Caractéristiques
Pieds à coulisse GOST 166-89 (ISO 3599-76). Caractéristiques
GOST 427−75 Règles de mesure en métal. Caractéristiques
GOST 1497−84 Métaux. Méthodes d'essai de traction
GOST 1778−70 Acier. Méthodes métallographiques pour la détermination des inclusions non métalliques
GOST 2601−84 Soudage des métaux. Termes et définitions des concepts de base
GOST 2999−75 Métaux et alliages. Méthode de dureté Vickers
GOST 3845−75 Tuyaux métalliques. Méthodes d'essai de pression hydraulique
GOST 5378−88 Goniomètres avec vernier. Caractéristiques
GOST 5639−82 Aciers et alliages. Méthodes de détection et de détermination de la taille des grains
GOST 5640−68 Acier. Méthode métallographique pour évaluer la microstructure des feuilles et des rubans
GOST 6507−90 Micromètres. Caractéristiques
GOST 6996−66 Joints soudés. Méthodes de détermination des propriétés mécaniques
GOST 7502−98 Rubans à mesurer métalliques. Caractéristiques
GOST 7565−81 Fonte, acier et alliages. Méthode d'échantillonnage pour déterminer la composition chimique
GOST 8026−92 Règles d'étalonnage. Caractéristiques
GOST 8695−75 Tuyaux. Méthode de test d'aplatissement
GOST 9454−78 Métaux. Méthode d'essai pour la flexion par impact à des températures basses, ambiantes et élevées
GOST 10006−80 Tuyaux métalliques. Méthode d'essai de traction
GOST 10692−80 Tubes en acier, tubes en fonte et leurs raccords. Réception, marquage, emballage, transport et stockage
GOST 11358−89 Jauges d'épaisseur et jauges murales indicatrices avec une valeur de division de 0,01 et 0,1 mm. Caractéristiques
GOST 12344−2003 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du carbone
GOST 12345−2001 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du soufre
GOST 12346−78 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du silicium
GOST 12347−77 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du phosphore
GOST 12348−78 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du manganèse
GOST 12349−83 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du tungstène
GOST 12350−78 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du chrome
GOST 12351−2003 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du vanadium
GOST 12352−81 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du nickel
GOST 12354−81 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du molybdène
GOST 12355−78 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du cuivre
GOST 12356−81 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du titane
GOST 12357−84 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage de l'aluminium
GOST 12358−2002 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination de l'arsenic
GOST 12359−99 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination de l'azote
GOST 12360−82 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du bore
GOST 12361−2002 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du niobium
GOST 12362−79 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination des microimpuretés d'antimoine, de plomb, d'étain, de zinc et de cadmium
GOST 17745−90 Aciers et alliages. Méthodes de détermination des gaz
GOST 18895−97 Acier. Méthode d'analyse spectrale photoélectrique
GOST 19903−74 Tôles laminées à chaud. Assortiment
GOST 21014−88 Métaux ferreux laminés. Termes et définitions des défauts de surface
GOST 22536.0−87 Acier au carbone et fonte non alliée. Exigences générales pour les méthodes d'analyse
GOST 22536.1−88 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de détermination du carbone total et du graphite
GOST 22536.2−87 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de dosage du soufre
GOST 22536.3−88 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de détermination du phosphore
GOST 22536.4−88 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de dosage du silicium
GOST 22536.5−87 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de dosage du manganèse
GOST 22536.6−88 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de détermination de l'arsenic
GOST 22536.7−88 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de détermination du chrome
GOST 22536.8−87 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de détermination du cuivre
GOST 22536.9−88 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de dosage du nickel
GOST 22536.10−88 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de dosage de l'aluminium
GOST 22536.11−87 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de détermination du titane
GOST 22536.12−88 Acier au carbone et fonte non alliée. Méthodes de détermination du vanadium
GOST 28033−89 Acier. Méthode d'analyse par fluorescence X
GOST 30432−96 Tuyaux métalliques. Méthodes d'échantillonnage, blancs et échantillons pour essais mécaniques et technologiques
GOST 30456−97 Produits en acier. Tôles laminées et tubes en acier. Méthodes d'essai d'impact
GOST ISO 9001−2011 Systèmes de gestion de la qualité. Conditions
GOST R 15.201−2000 Système de développement et de production de produits. Produits à usage industriel et technique. La procédure de développement et de mise en production des produits
GOST R 54795−2011 Essais non destructifs. Qualification et certification du personnel. Exigences primaires
GOST R ISO 3183-2009 Tubes en acier pour pipelines de l'industrie pétrolière et gazière. Spécifications générales
GOST R ISO 4967-2009 Détermination de la teneur en inclusions non métalliques. Méthode métallographique utilisant des échelles de référence
GOST R ISO 10543-99 Tubes sous pression en acier étirés à chaud sans soudure et soudés. Méthode de mesure d'épaisseur par ultrasons

Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet ou selon l'index d'information annuel "Normes nationales" , qui a été publié à partir du 1er janvier de l'année en cours, et sur les numéros de l'index d'information mensuel "Normes nationales" pour l'année en cours. Si une norme de référence référencée non datée a été remplacée, il est recommandé d'utiliser la version actuelle de cette norme, en tenant compte des modifications apportées à cette version. Si la norme de référence à laquelle la référence datée est donnée est remplacée, il est recommandé d'utiliser la version de cette norme avec l'année d'approbation (acceptation) indiquée ci-dessus. Si, après l'approbation de la présente norme, une modification est apportée à la norme référencée à laquelle une référence datée est donnée, affectant la disposition à laquelle la référence est donnée, il est alors recommandé d'appliquer cette disposition sans tenir compte de cette modification. Si la norme de référence est annulée sans remplacement, il est recommandé d'appliquer la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée dans la partie qui n'affecte pas cette référence.

4 Termes et définitions

Cette norme utilise les termes selon GOST 2601 , GOST 21014 , GOST 1497 , ainsi que les termes suivants avec leurs définitions respectives :

4.1 bosse

4.2 défaut de canalisation : Écart par rapport à la qualité de la canalisation prévue par les documents réglementaires.

4.3 bavure: défaut de surface, qui est une dépression de forme irrégulière et de direction arbitraire, qui se forme à la suite d'un dommage mécanique, y compris pendant le stockage et le transport du métal.

4.4 entaille du corps de tuyau: Diminution de l'épaisseur de paroi résultant de l'élimination du renflement des soudures aux extrémités des tuyaux à l'aide d'un outil coupant.

4.5 classe de résistance du tube: Résistance du métal du tube, estimée par la résistance à la traction et indiquée par les symboles de K34 à K60.

4.6 Pétrole et produits pétroliers non corrosifs : Pétrole et produits pétroliers qui provoquent une corrosion uniforme de la paroi non protégée du tuyau à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm par an.

4.7 inclusions non métalliques : Défaut d'origine métallurgique dans le métal d'un tuyau de formes diverses sous forme d'inclusions non métalliques.

4.8 contrôle non destructif: Contrôle de la continuité du métal par des méthodes physiques qui ne détruisent pas le métal.

4.9 délaminage: discontinuité interne du métal dans les directions longitudinale et transversale, divisant le métal en couches d'origine technologique.

4.10 traitement thermique des tuyaux: traitement thermique des tuyaux pour améliorer les propriétés plastiques et de ténacité du métal de base et des soudures de tuyaux

4.11 dilatation de conduites: Étalonnage hydraulique ou hydromécanique de conduites sur le détendeur par déformation plastique de la paroi pour obtenir des paramètres géométriques normalisés de conduites.

4.12 Passeport électronique pour tuyaux : liste structurée de données contenant des informations sur le produit, y compris celles enregistrées aux étapes du processus de production, et destinées à être utilisées dans les systèmes de gestion du cycle de vie des tuyaux.

5 Symboles et abréviations

Les symboles et abréviations suivants sont utilisés dans cette norme :

AUZK - contrôle automatique par ultrasons;

VIK - contrôle de mesure visuelle;

HAZ - zone affectée par la chaleur ;

IPG - test de chute de poids ;

OS - oxydes de ligne;

OT, oxydes ponctuels ;

RGK - contrôle aux rayons X (à l'aide de films);

RUZK - contrôle manuel par ultrasons;

RTK - commande de télévision à rayons X ;

SN - silicates indéformables;

SP - silicates plastiques;

CX, silicates cassants ;

USI - test par ultrasons ;

ré — diamètre extérieur nominal du tuyau, mm.

6 Classes de résistance et état de livraison

6.1 Les tuyaux sont fabriqués avec les classes de résistance K34, K38, K42, K48, K50, K52, K54, K55, K56, K60.

6.2 Selon la méthode de fabrication, les tuyaux sont divisés en deux types :

- type 1 - tuyaux d'un diamètre de 114 à 630 mm, soudés par soudage à haute fréquence, avec un joint longitudinal;

- type 2 - tuyaux d'un diamètre de 530 à 1220 mm, soudés par soudage à l'arc submergé, avec un ou deux cordons longitudinaux.

6.3 Trois niveaux de qualité des conduites sont établis :

- niveau de qualité I - tuyaux dans la version habituelle ;

— niveau de qualité II — tubes résistants au froid ;

- niveau de qualité III - tuyaux aux performances améliorées.

La correspondance entre la classe de résistance du tuyau et le niveau de qualité est établie dans le tableau 1.


Tableau 1 - Classes de résistance et niveaux de qualité des tuyaux

6.4 Les tuyaux de type 1 doivent être fabriqués par soudage à haute fréquence.

Les tuyaux sont soumis à un traitement thermique en masse ou à un traitement thermique local de la soudure.

6.5 Les tuyaux de type 2 doivent être fabriqués par soudage à l'arc submergé des deux côtés le long d'un joint technologique continu sans traitement thermique supplémentaire.

Par accord entre le fabricant et le consommateur, le traitement thermique des tuyaux est autorisé.

6.6 Les tuyaux à double serti de type 2 sont constitués de :

— deux feuilles d'une chaleur et d'un état de livraison (type de traitement thermique) ;

- deux tôles de coulées différentes et un état de livraison (type de traitement thermique), la différence des valeurs réelles des propriétés mécaniques (résistance à la traction et limite d'élasticité) selon les données données dans les documents qualité n'excède pas 50 MPa .

6.7 Les conditions d'exploitation, de stockage, de transport et de construction et d'installation, dans lesquelles les propriétés opérationnelles des tuyaux fabriqués conformément aux exigences de la présente norme sont préservées, sont indiquées à l'annexe A.

7 Informations à fournir par le consommateur

7.1 Les informations suivantes doivent être fournies par le consommateur :

- type de tuyau ;

 dimensions des tuyaux (diamètre extérieur nominal et épaisseur de paroi) ;

 classe de résistance des tuyaux ;

 niveau de qualité des conduites ;

 longueur de tube (lors de la commande de tubes de mesure) ;

— une indication de l'utilisation de la conduite dans le cadre d'une traversée sous-marine de la canalisation.

7.2 Lors de la commande, le symbole du tuyau doit contenir les paramètres suivants : désignation du type de tuyau, diamètre extérieur nominal et épaisseur nominale de la paroi du tuyau, classe de résistance du tuyau, niveau de qualité du tuyau et longueur (lors de la commande d'un tuyau mesuré).

Exemples de légende

1 Tube type 1, diamètre extérieur 219 mm, épaisseur de paroi 4,0 mm, classe de résistance K38, niveau de qualité I, longueur aléatoire :

Tuyau 1−219x4.0-K38-I.

2 Tube type 2, diamètre extérieur 820 mm, épaisseur de paroi 10,0 mm, classe de résistance K52, niveau de qualité I, longueur mesurée 11,3 m :

Tuyau 2−820x10.0-K52-I, L=11.3.

3 Tuyau de type 2, diamètre extérieur 1020 mm, épaisseur de paroi 14,0 mm, classe de résistance K56, niveau de qualité II, longueur aléatoire, destiné à la construction d'un franchissement de canalisation sous-marine :

Tube 2−1020x14.0-K56-II, PP.

8 Fabrication

8.1 Le métal laminé ou en tôle utilisé comme billette initiale pour la production de tuyaux doit être en acier complètement calmé (silencieux) obtenu par un procédé de conversion d'oxygène ou d'aciérie électrique.

8.2 Les produits laminés doivent être fabriqués à partir de billettes de coulée continue et être dans un état normalisé laminé à chaud, après trempe thermique (trempe suivie d'un revenu), laminage contrôlé ou après laminage contrôlé avec refroidissement accéléré.

8.3 Les tuyaux de type 2 doivent être fabriqués à partir de tôles laminées ayant passé avec succès l'inspection par ultrasons avec un balayage à 100 % de la surface de chaque tôle.

8.4 Les tubes de niveau de qualité III doivent être fabriqués à partir de produits laminés obtenus par laminage contrôlé ou laminage contrôlé avec refroidissement accéléré.

8.5 À la surface des produits laminés destinés à la fabrication de tuyaux, il ne doit pas y avoir de défauts, de captivité, de fissures, de brûlures et de croûtes laminées, de calamine laminée et d'autres contaminants.

La profondeur des rayures, rayures, coquillages, éraflures ne doit pas dépasser 0,2 mm.

Les laminations qui vont à la surface et aux sections d'extrémité ne sont pas autorisées.

8.6 Les produits laminés et les matériaux de soudage utilisés dans la production de tubes doivent avoir des documents de qualité et être soumis à un contrôle à l'entrée.

8.7 Tout liquide de coupe qui contamine la rainure ou les zones adjacentes doit être retiré avant de réaliser les soudures.

8.8 Les conduites de type 2 doivent être expansées sur toute leur longueur. La déformation plastique le long du périmètre du tuyau dans n'importe quelle section doit être comprise entre 0,3% et 1,2%.

Pour l'expansion, des expanseurs hydromécaniques doivent être utilisés.

9 Critères d'acceptation

9.1 Assortiment

9.1.1 Les tuyaux sont constitués de longueurs aléatoires et mesurées.

La longueur des tuyaux hors gabarit doit être comprise entre 10,50 et 12,20 m.Il est permis de fabriquer jusqu'à 10% (en poids) de tuyaux d'une longueur de 10,00 à 10,49 m.

En accord avec le consommateur, il est permis de fournir des tuyaux jusqu'à 18,3 m de long.

En accord avec le consommateur, des sections à deux tubes jusqu'à 24,00 m de long sont fournies, obtenues par soudage bout à bout de deux tubes.

La longueur des tuyaux de mesure doit être :

- de 6,00 à 12,20 m avec un diamètre de 114 à 219 mm inclus ;

- de 10,00 à 12,20 m avec un diamètre supérieur à 219 mm.

Écart de la longueur des tuyaux mesurés par rapport à la valeur nominale — pas plus de 200 mm.

9.1.2 La portée et la masse théorique des tuyaux sont données dans le tableau 2.

La masse théorique M d'un mètre courant de tuyau, kg/m, est calculée par la formule

M = 0,02466 ( D -S ) S , (une)

où D - diamètre extérieur nominal du tuyau, mm ;

S — épaisseur nominale de la paroi du tube, mm.

Dans la fabrication de tuyaux de type 2, la masse théorique est augmentée de 1% en raison de la convexité de la couture (coutures).

Par accord entre le fabricant et le consommateur, il est permis de fabriquer des tuyaux avec une épaisseur de paroi et un diamètre intermédiaires dans les limites du tableau 2.


Tableau 2 - Assortiment et poids théorique des tubes

Fin du tableau 2

9.1.3 Écarts limites d'épaisseur de paroi de tuyau :

- la tolérance positive doit être conforme aux tolérances conformément à GOST 19903 pour la largeur maximale des produits laminés de précision normale ;

- la tolérance négative pour les tuyaux de type 1 doit correspondre aux tolérances conformément à GOST 19903 pour la largeur maximale des produits laminés de précision normale ;

- la tolérance négative pour les tuyaux de type 2 ne doit pas dépasser 5% de l'épaisseur nominale de la paroi, mais pas plus de 0,8 mm.

9.1.4 Les écarts limites du diamètre extérieur nominal du tubage doivent être conformes aux valeurs indiquées dans le tableau 3.


Tableau 3 - Écarts limites du diamètre extérieur nominal du tubage

En millimètres

9.1.5 Les écarts limites du diamètre extérieur nominal des extrémités des tuyaux à une longueur d'au moins 200 mm de l'extrémité doivent correspondre aux valeurs indiquées dans le tableau 4.


Tableau 4 - Écarts limites du diamètre extérieur nominal des extrémités de tuyaux

En millimètres

9.1.6 L'ovalité des extrémités des tuyaux de type 1 ne doit pas porter le diamètre extérieur au-delà des valeurs admissibles indiquées au tableau 3.

L'ovalité des extrémités des canalisations de type 2, définie comme la différence entre le plus grand et le plus petit diamètre, ne doit pas dépasser les valeurs suivantes :

— 0,010 D — pour les tubes d'une épaisseur de paroi jusqu'à 20,0 mm inclus ;

— 0,008D - pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi supérieure à 20,0 mm.

9.1.7 L'écart par rapport à la rectitude des tuyaux ne doit pas dépasser 1,5 mm par 1 m de longueur. L'écart total par rapport à la rectitude des tuyaux ne doit pas dépasser 0,2 % de la longueur du tuyau.

9.1.8 L'écart de la perpendicularité de l'extrémité du tuyau par rapport à la génératrice (coupe oblique) ne doit pas dépasser les valeurs suivantes :

- 1,0 mm - pour les tuyaux d'un diamètre allant jusqu'à 219 mm inclus;

- 1,5 mm - pour les tuyaux d'un diamètre supérieur à 219 à 426 mm inclus ;

- 1,6 mm - pour les tuyaux d'un diamètre supérieur à 426 mm.

9.1.9 La forme et les dimensions des bords rainurés des extrémités des tuyaux d'une épaisseur de paroi supérieure à 5,0 mm pour le soudage doivent être conformes à celles indiquées à la figure 1 et au tableau 5.

L'écart admissible de la dimension B (voir Figure 1) dans la zone de la soudure (40 mm des deux côtés de l'axe de la soudure) est de ± 1,5 mm.

Figure 1 - La forme et les dimensions de la coupe des extrémités des tuyaux

Figure 1 - La forme et les dimensions de la coupe des extrémités des tuyaux

Tableau 5 - Dimension B en fonction de l'épaisseur de paroi du tuyau

En millimètres

9.1.10 L'écart du profil de la surface extérieure des tuyaux de type 2 par rapport à la circonférence le long du corps du tuyau et dans la zone du joint soudé aux sections d'extrémité de 200 mm de long des extrémités et le long de l'arc périphérique de 200 mm ne doit pas dépasser 0,0015 D .

9.1.11 Le déplacement relatif des bords d'un joint soudé ne doit pas dépasser les valeurs suivantes :

- 1,0 mm - pour tous les tuyaux de type 1 et tuyaux de type 2 avec une épaisseur de paroi jusqu'à 10,0 mm;

- 10% de l'épaisseur nominale de paroi - pour les tuyaux de type 2 avec une épaisseur de paroi de 10,0 à 20,0 mm inclus ;

- 2,0 mm - pour les tuyaux de type 2 avec une épaisseur de paroi supérieure à 20,0 mm.

9.1.12 Les bavures de soudure externes et internes des tuyaux de type 1 doivent être enlevées. La hauteur du reste de la bavure ne doit pas dépasser 0,5 mm.

Sur le lieu d'ébavurage, l'amincissement de la paroi du tuyau est autorisé, ce qui n'amène pas l'épaisseur au-delà de la tolérance négative.

9.1.13 La convexité des soudures externes et internes des tuyaux de type 2 doit être comprise entre :

- de 0,5 à 2,5 mm - pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi jusqu'à 10,0 mm inclus ;

- de 0,5 à 3,0 mm - pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi supérieure à 10,0 mm.

9.1.14 Aux extrémités des tuyaux de type 2, sur une longueur d'au moins 150 mm, mais d'au plus 200 mm, à partir des extrémités, la convexité de la soudure interne doit être éliminée sur une hauteur de 0 à 0,5 mm.

Par accord entre le consommateur et le fabricant, le renflement de la soudure extérieure aux extrémités des tuyaux est éliminé sur une longueur d'au moins 150 mm, mais pas plus de 200 mm, depuis les extrémités jusqu'à une hauteur de 0 à 0,5 mm .

L'encoche du corps du tuyau lors de la suppression de la convexité des soudures n'est pas autorisée.

L'élimination de la convexité des soudures doit être effectuée avant les essais hydrauliques et les essais non destructifs de la soudure aux extrémités des tuyaux.

9.1.15 La largeur de la convexité des soudures des tuyaux de type 2 ne doit pas dépasser :

- 20,0 mm - pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi jusqu'à 10,0 mm;

- 25,0 mm - pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi de 10,0 à 16,0 mm inclus ;

- 30,0 mm - pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi supérieure à 16,0 à 27,0 mm inclus ;

- 35,0 mm - pour les tuyaux d'une épaisseur de paroi supérieure à 27,0 mm.

Dans les lieux de réparation, il est permis d'augmenter la largeur de la convexité de la soudure de 4,0 mm.

Le meulage de la convexité de la soudure afin d'amener la largeur des soudures aux paramètres requis n'est pas autorisé.

9.1.16 Le déplacement des axes des soudures extérieures et intérieures ( n ) aux extrémités des tuyaux de type 2 (Figure 2) ne doit pas dépasser :

- 3,0 mm avec une épaisseur de paroi jusqu'à 10,0 mm inclus avec un chevauchement d'au moins 1,5 mm ;

- 4,0 mm avec une épaisseur de paroi supérieure à 10,0 mm avec un chevauchement des joints d'au moins 2,0 mm.

Figure 2 - Décalage des axes des soudures extérieures et intérieures des tuyaux de type 2

Figure 2 - Décalage des axes des soudures extérieures et intérieures des tuyaux de type 2

9.2 Composition chimique du métal des tuyaux

9.2.1 Composition chimique du métal du tuyau, valeurs d'équivalent carbone C et le paramètre de résistance à la fissuration P , caractérisant la soudabilité de l'acier, doit satisfaire aux exigences du tableau 6.

9.2.2 Calcul des valeurs d'équivalent carbone C et le paramètre de résistance à la fissuration P , caractérisant la soudabilité de l'acier, s'effectue selon les formules :

, (2)

, (3)

où C, Mn, Cr, Mo, V, Cu, Ni et Si sont les fractions massiques dans l'acier, respectivement, du carbone, du manganèse, du chrome, du molybdène, du vanadium, du cuivre, du nickel et du silicium, %.

Paramètre P utilisé pour les aciers ayant une fraction massique de carbone jusqu'à 0,12 % inclus.


Tableau 6 - Fraction massique des éléments chimiques dans l'acier

9.3 Microstructure du métal des tuyaux

9.3.1 Le métal des tuyaux d'un diamètre de 530 mm ou plus doit être soumis à un contrôle de microstructure.

9.3.2 La contamination du métal par des inclusions non métalliques dans les tuyaux des niveaux de qualité I et II ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le tableau 7.


Tableau 7 - Inclusions non métalliques dans le métal de base des tuyaux de niveau de qualité I et II

La contamination des tubes métalliques de niveau de qualité III ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le tableau 8.


Tableau 8 - Inclusions non métalliques dans le métal de base des tuyaux de niveau de qualité III

9.3.3 Le cerclage de la structure métallique à structure ferrito-perlitique ne doit pas dépasser une note de 3.

9.3.4 Il convient que la taille du grain réel d'un métal à structure ferritique-perlitique soit :

- pas plus de 7 chiffres pour les tuyaux de niveau de qualité I ;

- pas plus de 8 chiffres pour les tuyaux de niveau de qualité II ;

- pas plus de 9 chiffres pour les tuyaux de niveau de qualité III.

Les normes d'estimation de la taille du grain réel d'un métal de structure différente sont établies par accord entre le fabricant et le consommateur.

9.4 Propriétés mécaniques et technologiques des tuyaux métalliques et des joints soudés

9.4.1 Les propriétés mécaniques du métal de base des tuyaux, déterminées à partir des résultats des essais de traction des éprouvettes, doivent correspondre aux valeurs indiquées dans le tableau 9.

9.4.2 L'allongement uniforme relatif du métal de base des tuyaux de niveau de qualité III doit être d'au moins 6 %.

Le rétrécissement relatif de la section transversale des échantillons ronds du métal de base des tuyaux de niveau de qualité III doit être d'au moins 70%.

9.4.3 La dureté du métal de base des tuyaux ne doit pas dépasser 250 HV10.

9.4.4 La résistance à la traction des joints de tuyaux soudés lors de l'essai d'échantillons plats avec des renflements ou des bavures de soudure retirés ne doit pas être inférieure à la valeur standard établie pour le métal de base dans le tableau 9.


Tableau 9 - Propriétés mécaniques du métal des tuyaux

9.4.5 Valeurs réelles maximales de la résistance temporaire ne doit pas dépasser les normes établies de plus de 108 MPa pour les classes de résistance jusqu'à K55 et de plus de 98 MPa pour les classes de résistance K55 et plus.

9.4.6 Le rapport des valeurs réelles de la limite d'élasticité à la résistance à la traction ( / ) tuyaux en métaux communs :

- pour les tuyaux de type 1 - pas plus de 0,90 ;

- pour les tuyaux de la classe de résistance de type 2 jusqu'à K52 inclus - pas plus de 0,87 ;

- pour les tuyaux de classe de résistance de type 2 supérieure à K52, pas plus de 0,90.

9.4.7 Les joints soudés des tuyaux d'un diamètre inférieur à 530 mm doivent résister aux essais d'aplatissement. L'aplatissement des tubes doit être effectué jusqu'à une distance égale aux 2/3 du diamètre extérieur nominal entre les plans d'aplatissement sans apparition de fissures, déchirures et délaminations visibles à l'œil nu dans le joint soudé et le métal de base.

9.4.8 Les joints soudés des tuyaux d'un diamètre de 530 mm ou plus doivent résister à l'essai de pliage statique. Les échantillons de joints soudés, plats transversaux par rapport à l'axe du tuyau, sans renflements de soudure ni bavures, doivent résister à une flexion sous un angle allant jusqu'à 120 ° sans formation de fissures ni de déchirures étendues. Des déchirures simples d'une longueur ne dépassant pas 3,0 mm et d'une profondeur ne dépassant pas 12,5% de l'épaisseur de l'échantillon sont autorisées.

9.4.9 La dureté du métal fondu et de la HAZ (pour les tuyaux de type 2) ne doit pas dépasser 260 HV10.

9.5 Caractéristiques de la résistance à la rupture du métal des tuyaux et joints soudés

9.5.1 Pour les tuyaux des niveaux de qualité I et II, la résistance aux chocs du métal de base et du métal du joint soudé des tuyaux d'une épaisseur de paroi de 6,0 mm ou plus, déterminée à partir des résultats d'essais sur des échantillons avec un concentrateur de type V (KCV) pour la flexion par impact, et la proportion du composant ductile dans la rupture des échantillons de métal de base, déterminée par les résultats des essais, doit correspondre aux valeurs indiquées dans le tableau 10.


Tableau 10 - Résistance aux chocs et proportion de la composante visqueuse du métal de base des tuyaux des niveaux de qualité I et II

Les tests de flexion par impact du métal de base et des joints soudés, ainsi que HIG du métal de base des tuyaux de niveau de qualité I doivent être effectués à une température de moins 5 ° C, et des tuyaux de niveau de qualité II - à une température de moins 20 °C.

9.5.2 Pour les tubes de niveau de qualité III, la résistance aux chocs du métal de base et du métal du joint soudé, déterminée par les résultats d'essais d'éprouvettes avec un concentrateur de type V (KCV) pour la flexion par choc, et la fraction de la composante ductile dans la rupture des éprouvettes de métal de base, déterminée par les résultats de PDT, doit correspondre aux valeurs indiquées dans le tableau 11.


Tableau 11 - Résistance aux chocs et proportion de la composante visqueuse du métal de base des tuyaux de niveau de qualité III

Les essais de flexion par impact du métal de base et des joints soudés des tuyaux doivent être effectués à une température de moins 40 °C.

Le PIG du métal de base doit être effectué à une température de moins 20 °C.

9.5.3 Le métal de base et les joints soudés (centre de soudure et zone affectée thermiquement) des tuyaux de niveau de qualité III doivent être testés pour la résistance aux fissures à une température de moins 20 °C. L'ouverture du fond de fissure (CTOD) doit être d'au moins 0,2 mm pour le métal de base et d'au moins 0,15 mm pour le joint soudé.

9.6 Essai de pression hydraulique

9.6.1 Chaque tuyau doit réussir un test de pression hydraulique interne. Les paramètres de test hydrauliques sont enregistrés sur le graphique.

9.6.2 Les canalisations, lors des essais hydrauliques dont des fuites, des ressuages, des changements de forme ou des gonflements sont détectés, sont considérées comme non conformes à la présente norme et sont rejetées.

9.7 État de surface et défauts des soudures des tuyaux

9.7.1 Qualité de surface

9.7.1.1 Les surfaces extérieures et intérieures du métal de base doivent être exemptes de défauts, de captivité, de fissures, de brûlures roulées et de croûtes, de calamine roulée et d'autres contaminants.

La profondeur des rayures, rayures, coquillages, éraflures ne doit pas dépasser 0,2 mm.

9.7.1.2. Les délaminations s'étendant aux surfaces externes et internes et aux sections d'extrémité ne sont pas autorisées.

9.7.1.3 Les indentations d'une profondeur supérieure à 3,2 mm ne sont pas autorisées sur la surface du tuyau.

Les bosses de toute taille avec des dommages mécaniques à la surface métallique et des bosses sur la soudure ne sont pas autorisées.

9.7.1.4 La longueur des indentations dans n'importe quelle direction ne doit pas dépasser 50 % du diamètre extérieur nominal du tuyau. Les empreintes d'une profondeur supérieure à 1,5 mm situées à moins de 40 mm de l'axe de la soudure et/ou à moins de 40 mm de l'extrémité du tube ne sont pas autorisées.

La profondeur d'indentation est mesurée comme l'écart entre le point le plus profond de l'indentation et l'extension du contour du tuyau.

La correction des bosses et le meulage des dommages mécaniques dans les bosses ne sont pas autorisés.

9.7.2 Évaluation de la qualité du métal de base et des joints soudés des tuyaux par des méthodes physiques

9.7.2.1 Dans le métal de base des tuyaux, les délaminages dont les dimensions dépassent celles indiquées dans le tableau 12 ne sont pas autorisés.


Tableau 12 - Dimensions maximales des faisceaux

Chaque paquet d'une longueur de 25 mm ou plus doit être distant de plus de 500 mm du suivant.

Les chaînes de faisceaux dont la longueur totale dépasse 55 mm ne sont pas autorisées. Une chaîne est considérée comme des faisceaux d'une taille maximale de 25 mm, espacés les uns des autres à une distance inférieure à l'épaisseur de la paroi du tuyau.

Le contrôle de la continuité du métal de base s'effectue :

- pour les tuyaux de type 1 dans la production de tuyaux ;

- pour les tubes de type 2 dans la production de produits en feuilles destinés à la fabrication de tubes.

9.7.2.2 Dans les zones du métal de base des tuyaux de 40 mm de large, adjacentes aux lignes de fusion des joints longitudinaux des tuyaux de type 2, les délaminages dont la taille dans n'importe quelle direction dépasse 6,4 mm ne sont pas autorisés.

L'équipement est configuré conformément à l'annexe B.

9.7.2.3 Aux extrémités des tuyaux d'un diamètre de 530 mm ou plus et d'une largeur de 40 mm, les décollements dont la taille dans n'importe quelle direction dépasse 6,4 mm ne sont pas autorisés.

L'équipement est configuré conformément à l'annexe B.

9.7.2.4 Les surfaces biseautées aux extrémités des tuyaux d'un diamètre de 530 mm ou plus doivent passer l'inspection par magnétoscopie ou l'inspection par la méthode luminescente.

Les discontinuités dont l'indication dépasse l'indication de défauts artificiels ne sont pas autorisées.

La sensibilité de l'équipement est ajustée à l'aide d'un échantillon avec des défauts artificiels (3,2 ± 0,1) mm de long et (0,05 ± 0,01) mm de large, orientés dans les directions annulaire et radiale.

En accord avec le consommateur, le contrôle des surfaces biseautées des extrémités des tuyaux de type 1 n'est pas effectué.

9.7.2.5 Les joints soudés des tuyaux de type 1 après essai hydraulique doivent être soumis à un essai aux ultrasons ou à un essai électromagnétique. Le contrôle électromagnétique est autorisé pour les tuyaux d'un diamètre allant jusqu'à 426 mm inclus.

9.7.2.6 Les joints soudés des tuyaux de type 2 doivent être soumis à des essais non destructifs selon les méthodes suivantes :

a) lors du contrôle technologique des joints de tuyaux soudés (après soudage):

— 100 % AUT des soudures avec interprétation des sections de soudures marquées AUT, RGK ou RTK et RUZK ;

— 100 % UZK aux extrémités des tuyaux jusqu'à 100 mm de long, non contrôlés par l'UZK ;

- sections RGK ou RTK et RUZK d'un joint soudé réparé par soudage;

b) lors de la réception (après épreuve hydraulique des canalisations) :

— 100 % AUT des soudures avec interprétation des sections de soudures marquées AUT, RGK ou RTK et RUZK ;

- 100% RGC ou RTC des tronçons d'extrémité des soudures sur une longueur d'au moins 200 mm.

Les joints soudés des canalisations destinées à la construction de traversées sous-marines doivent être soumis à 100% RGC ou RTC lors du contrôle technologique ou de livraison.

9.7.2.7 Le rejet des joints soudés sur la base des résultats des essais non destructifs doit être effectué conformément aux annexes B-D.

9.7.3 Défauts de soudure des tuyaux

9.7.3.1 Les joints soudés doivent être exempts de manque de pénétration, de fissures, de brûlures, de fistules, de pores, d'affaissements et de rétrécissements aigus.

Les débuts de soudure et les cratères de fin sur les tuyaux de type 2 doivent être complètement éliminés.

9.7.3.2 La profondeur des contre-dépouilles simples dans une section de la soudure des tubes de type 2 ne doit pas être supérieure à 0,4 mm pour les tubes des niveaux de qualité I et II et pas supérieure à 0,2 mm pour les tubes du niveau de qualité III et pour les tubes destinés à traversées sous-marines. La longueur des contre-dépouilles ne dépasse pas 150 mm.

Les contre-dépouilles non réparées ne sont pas autorisées dans une section du tuyau à partir de la surface extérieure et intérieure des coutures.

9.8 Magnétisation ultime des tuyaux

L'induction magnétique résiduelle aux extrémités des tuyaux ne doit pas dépasser 3 mT.