GOST R ISO 10893-7-2016
GOST R ISO 10893-7-2016 Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 7 : Inspection radiographique numérique des soudures pour la détection des défauts
GOST R ISO 10893-7-2016
NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE
Tubes en acier sans soudure et soudés
Partie 7
Inspection radiographique numérique des soudures pour la détection des défauts
Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 7. Contrôle radiographique numérique du cordon de soudure pour la détection des imperfections
OKS 23.040.10
77.040.20
77.140.75
Date de présentation 2016-11-01
Avant-propos
1 PRÉPARÉ PAR le Comité technique de normalisation TK 357 "Tuyaux et cylindres en acier et en fonte", l'établissement d'enseignement non gouvernemental d'enseignement professionnel complémentaire Centre scientifique et de formation "Contrôle et diagnostic" (NTC "Contrôle et diagnostic") et l'Open Joint Stock Company "Russian Research Institute pipe industry" (JSC "RosNITI") sur la base de sa propre traduction en russe de la version anglaise de la norme spécifiée au paragraphe 4
2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"
3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 1er avril 2016 N 237-st
4 Cette norme est identique à la norme internationale ISO 10893-7:2011* « Essais non destructifs des tubes en acier. Partie 7. Contrôle radiographique numérique du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections (IDT).
La norme internationale a été élaborée par le comité technique ISO/TC 17 "Acier", sous-comité SC 19 "Spécifications pour la fourniture de conduites sous pression".
Le nom de cette norme a été modifié par rapport au nom de la norme internationale spécifiée pour établir un lien avec les noms adoptés dans l'ensemble existant de normes nationales.
Lors de l'application de cette norme, il est recommandé d'utiliser à la place des normes internationales de référence les normes nationales correspondantes de la Fédération de Russie, dont les informations sont fournies dans l'annexe supplémentaire OUI
5 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS
Les règles d'application de cette norme sont précisées dans
GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans l'index mensuel "Normes nationales".
L'ensemble des normes ISO 10893 sous le titre général "Contrôle non destructif des tubes en acier" comprend :
— Partie 1 : Essais électromagnétiques automatiques des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes obtenus par soudage à l'arc submergé) pour la vérification de l'étanchéité ;
— Partie 2 : Essai automatique par courants de Foucault des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé) pour détecter les défauts ;
— Partie 3 : Essai automatique de fuite de flux magnétique sur toute la circonférence des tubes en acier ferromagnétique sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé) pour détecter les défauts longitudinaux et/ou transversaux ;
— Partie 4 : Contrôle par pénétration de liquides des tubes en acier sans soudure et soudés pour la détection des défauts de surface ;
— Partie 5 : Contrôle magnétoscopique des tubes en acier ferromagnétique sans soudure et soudés pour détecter les défauts de surface ;
— Partie 6 : Contrôle radiographique du cordon de tubes en acier soudés pour la détection des défauts ;
— Partie 7 : Contrôle radiographique numérique du cordon de tubes en acier soudés pour la détection des défauts ;
— Partie 8 : Contrôle automatique par ultrasons des tubes en acier sans soudure et soudés pour détecter les défauts de délaminage ;
— Partie 9 : Contrôle automatique par ultrasons pour la détection des défauts de délaminage dans les bandes/tôles utilisées pour la fabrication de tubes en acier soudés ;
— Partie 10 : Contrôle automatique par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé) pour détecter les défauts longitudinaux et/ou transversaux ;
— Partie 11 : Contrôle automatique par ultrasons du cordon de tubes en acier soudés pour la détection de défauts longitudinaux et/ou transversaux ;
— Partie 12 : Essai automatique d'épaisseur par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé).
1 domaine d'utilisation
La présente Norme internationale spécifie les exigences relatives au contrôle radiographique numérique par rayons X des soudures longitudinales ou hélicoïdales de tubes en acier réalisées par soudage automatique à l'arc par fusion pour la détection des défauts par radiographie assistée par ordinateur (CR) ou par radiographie à l'aide de réseaux de détecteurs numériques (DDA). La présente Norme internationale spécifie des niveaux d'acceptation et une procédure d'étalonnage.
La présente Norme internationale peut être appliquée au contrôle des profilés creux fermés.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants* sont indispensables pour l'application de la présente Norme internationale. Pour les références non datées, la dernière édition du document référencé, y compris tout amendement, s'applique :
ISO 5576 Essais non destructifs. Radiologie industrielle utilisant les rayons X et les rayons gamma. Vocabulaire (ISO 5576 Essais non destructifs - Radiologie industrielle à rayons X et gamma - Vocabulaire)
ISO 9712 Essais non destructifs. Qualification et certification du personnel (ISO 9712 Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel CND)
ISO 11484 Produits en acier. ISO 11484 Produits en acier - Système de qualification de l'employeur pour le personnel d'essais non destructifs (END)
ISO 17636 Contrôle non destructif des soudures. Contrôle radiographique des joints soudés obtenus par fusion (ISO 17636 Contrôle non destructif des soudures - Contrôle radiographique des joints soudés par fusion)
_______________
L'ISO 17636 a été remplacée par l'ISO 17636-1 Essais non destructifs des soudures. contrôle radiographique. Partie 1 : Méthodes par rayons X et films gamma » et ISO 17636-2 « Essais non destructifs des soudures. contrôle radiographique. Partie 2. Méthodes de rayonnement X et gamma avec des détecteurs numériques.
ISO 19232-1 Essais non destructifs. Qualité d'image en rayons X. ISO 19232-1 Essais non destructifs — Qualité d'image des radiographies — Partie 1: Détermination de la valeur de qualité d'image à l'aide d'indicateurs de qualité d'image de type filaire
ISO 19232-2 Essais non destructifs. Qualité d'image en rayons X. ISO 19232-2 Essais non destructifs — Qualité d'image des radiographies — Partie 2: Détermination de la valeur de qualité d'image à l'aide d'indicateurs de qualité d'image de type gradins/trous
ISO 19232-5 Essais non destructifs. Qualité d'image en rayons X. ISO 19232-5 Essais non destructifs — Qualité d'image des radiographies — Partie 5: Détermination de la valeur de flou d'image à l'aide d'indicateurs de qualité d'image de type fil duplex
3 Termes et définitions
La présente Norme internationale utilise les termes de l'ISO 5576 et de l'ISO 11484 et les termes suivants avec leurs définitions respectives :
3.1 tube long produit creux, ouvert aux deux extrémités, de forme quelconque en section transversale
3.2 tube soudé tube fabriqué en formant un profilé creux à partir d'un produit plat et en soudant ensemble les bords adjacents, et qui, après soudage, peut être encore travaillé (à chaud ou à froid) jusqu'à ses dimensions finales
3.3 fabricant
3.4 accord relation contractuelle entre le fabricant et le client au moment de l'appel d'offres et de la commande
4 Exigences générales
4.1 Sauf indication contraire dans la spécification du produit ou dans l'accord entre le client et le fabricant, le contrôle radiographique doit être effectué sur les tubes après l'achèvement de toutes les opérations de fabrication primaires (laminage, traitement thermique, déformation à froid et à chaud, dimensionnement, pré-dressage
4.2 Les inspections ne doivent être effectuées que par des opérateurs formés et qualifiés conformément aux normes ISO 9712, ISO 11484 ou équivalentes, et sous la direction d'un personnel compétent désigné par le(s) fabricant(s). Dans le cas d'une inspection par un tiers, celle-ci doit être convenue entre l'acheteur et le fabricant. Les contrôles autorisés par l'employeur doivent être effectués conformément à une procédure écrite. La procédure de contrôle non destructif doit être convenue par un spécialiste de niveau 3 et personnellement approuvée par l'employeur.
NOTE Pour les définitions des niveaux 1, 2 et 3, voir les Normes internationales pertinentes, par exemple l'ISO 9712 et l'ISO 11484.
4.3 Les tuyaux doivent être suffisamment droits pour permettre les essais. La surface de la soudure et le métal de base adjacent doivent être exempts de corps étrangers et d'irrégularités susceptibles d'affecter l'interprétation correcte des radiogrammes.
Le meulage de surface est acceptable pour obtenir une finition de surface acceptable.
4.4 Lors du retrait de l'armature de soudure, des marqueurs (généralement sous la forme de flèches en plomb) doivent être placés sur chaque section de la soudure de manière à ce que sa position sur l'image radiographique puisse être identifiée. Alternativement, un système de positionnement automatique intégré peut être utilisé pour déterminer la position de la soudure.
4.5 Des symboles d'identification, généralement sous forme de lettres en plomb, doivent être placés sur chaque section du radiogramme de sorte que des images de ces symboles apparaissent sur chaque radiogramme pour assurer une identification sans ambiguïté de la section. Alternativement, un système de positionnement automatique intégré peut être utilisé pour déterminer la position de chaque radiogramme le long de la soudure.
4.6 La surface du tuyau du côté de la source de rayonnement doit être marquée de manière permanente pour fournir des points de référence permettant de déterminer avec précision la position de chaque radiogramme. En variante, la position déterminée automatiquement du radiogramme peut être affichée sur l'écran de visualisation d'image numérique par un logiciel pour une détermination de position précise.
4.7 Lors de l'exécution d'un test de rayonnement d'une longue soudure, le tuyau ou la paroi du tuyau doit passer entre le tube à rayons X et le détecteur à une vitesse suffisante pour garantir la détection d'un défaut, ou le tuyau doit se déplacer avec des arrêts, et le test radiographique doit être effectué sur un tuyau fixe.
5 Équipement
Comme alternative au film radiographique, les techniques d'imagerie numérique suivantes peuvent être utilisées :
a) radiographie informatisée (CR) utilisant des plaques à mémoire de phosphore (par exemple selon [9] et [10]);
b) radiographie utilisant des réseaux de détecteurs numériques (DDA (par exemple selon [11]);
c) radioscopie numérique avec imagerie (par exemple selon [6], [7] et [8]).
6 Technologie de contrôle
6.1 La soudure doit être contrôlée par contrôle radiographique numérique conformément à la section 5 a) à c).
6.2 Selon la norme ISO 17636, deux classes de qualité d'image doivent être établies :
— classe A : méthode d'inspection radiographique à sensibilité standard ;
— Classe B : méthode d'inspection radiographique à sensibilité améliorée.
REMARQUE Pour la plupart des produits, des images de classe de qualité A sont suffisantes.Les images de classe de qualité B sont destinées à être utilisées lorsqu'une sensibilité améliorée est requise pour détecter tous les défauts détectables.
La classe de qualité d'image requise doit être indiquée dans la spécification du produit concerné.
6.3 L'image numérique doit être conforme à la classe de qualité, A ou B.
6.4 L'axe central du faisceau de rayonnement doit être dirigé vers le centre de la section de la soudure contrôlée, perpendiculaire à la surface du tuyau à ce point.
6.5 La longueur de la section examinée en une seule exposition doit être telle que la différence des épaisseurs translucides aux extrémités de la section informative du détecteur ne dépasse pas l'épaisseur translucide en son centre de plus de 10 % pour les images de classe de qualité B et de plus de 20 % pour les images de classe de qualité A , à condition que les exigences spécifiées au 6.9 et à la section 7 soient respectées.
6.6 La méthode de transmission à travers un mur doit être utilisée. Si une telle méthode ne peut être appliquée pour des raisons géométriques, par accord entre le fabricant et le client, l'utilisation de la méthode de transmission à travers deux parois est autorisée si la sensibilité requise peut être atteinte.
6.7 L'écart entre le détecteur et la surface de la soudure doit être minime (sans agrandissement de l'image).
La valeur minimale de la distance f de la source de rayonnement à l'objet de contrôle doit être choisie de manière à ce que le rapport de cette distance à la taille effective de la tache focale d , c'est-à-
— pour les images de classe de qualité A :
— pour les images de classe de qualité B :
où b est la distance entre la surface de la soudure du côté de la source de rayonnement et la surface sensible du détecteur, mm.
Remarque - Graphiquement, cette dépendance est illustrée à la figure 1.
Figure 1 — Nomogramme pour déterminer la distance minimale de la source à la soudure f par rapport à la distance de la soudure du côté de la source de rayonnement au détecteur b et la taille effective de la tache focale d
Figure 1 — Nomogramme pour déterminer la distance minimale de la source à la soudure f par rapport à la distance de la soudure du côté de la source de rayonnement au détecteur b et la taille effective de la tache focale d
6.8 Un obstacle à l'utilisation des systèmes DDA est la grande taille (plus de 50 µm) de l'élément capteur par rapport à la petite taille de grain du film (ce qui donne au film une résolution spatiale très élevée).
Par conséquent, il peut ne pas être possible d'obtenir la résolution géométrique requise avec des paramètres typiques de la radiographie sur film. Ces difficultés peuvent être surmontées en utilisant un grossissement géométrique pour obtenir la résolution géométrique requise, ou en utilisant le principe de compensation (amélioration du rapport signal/bruit de l'image (SNR)) décrit au 7.1. Toute combinaison de ces mesures est autorisée.
6.9 Les conditions d'exposition, y compris la tension du tube radiogène, doivent être telles qu'elles répondent aux exigences de l'indicateur de qualité d'image (IQI) spécifiées à la section 7. Le contraste et la luminosité de l'image doivent être ajustés pour répondre aux exigences de visualisation des images numériques.
6.10 Pour maintenir une sensibilité de contraste suffisante, la tension du tube à rayons X ne doit pas dépasser les valeurs maximales indiquées à la figure 2. Une tension supérieure au niveau spécifié est autorisée, à condition que la sensibilité minimale autorisée soit atteinte.
Figure 2 - Tension maximale du tube à rayons X pour les appareils à rayons X jusqu'à 500 kV en fonction de l'épaisseur translucide
X - épaisseur translucide, mm; Y est la tension du tube à rayons X, kV
Figure 2 - Tension maximale du tube à rayons X pour les appareils à rayons X jusqu'à 500 kV en fonction de l'épaisseur translucide
7 Qualité des images
7.1 La qualité d'image doit être déterminée à l'aide de l'un des types d'indicateurs de qualité d'image (IQI) spécifiés dans l'ISO 19232-1, l'ISO 19232-2 et l'ISO 19232-5, comme convenu entre l'acheteur et le fabricant. L'IQI approprié doit être placé sur la surface de la soudure du côté de la source de rayonnement, sur le métal de base adjacent à la soudure (voir les figures 3 et 4).
Dans le cas d'un fil de type IQI, au moins 10 mm de fils doivent être visibles sur le métal de base.
Figure 3 - Emplacement de l'IQI (exigences de base)
1 - l'axe central du faisceau; 2 - type IQI à fils, le fil le plus fin est le plus éloigné de l'axe central du faisceau; 3 - type IQI à deux fils tourné d'environ 5° ; 4 - Type IQI étagé à trous, l'échelon le plus fin est le plus éloigné de l'axe central de la poutre ; 5 - Type de plaque IQI avec un compensateur (joint); 6 - renforcement externe de la soudure ; 7 - paroi du tuyau; 8 - renforcement interne de la soudure ; a - longueur de soudure fixe (DDA) ou longueur de plaque à mémoire (CR)
Figure 3 - Emplacement de l'IQI (exigences de base)
Figure 4 — Types d'indicateurs de qualité d'image (IQI)
Figure 4 — Types d'indicateurs de qualité d'image (IQI)
S'il n'y a pas d'accès à la surface de soudure du côté de la source de rayonnement, l'IQI doit être situé sur le côté du détecteur. Dans ce cas, la lettre "F" doit être placée à côté de l'IQI, et ce changement de procédure doit être enregistré dans le protocole de contrôle. Placer un IQI sur le côté du détecteur permet généralement de voir un ou deux fils ou trous de plus dans l'image que si le même IQI était placé sur le côté de la source de rayonnement. Le client peut exiger des tests comparatifs sur un échantillon de tuyau avec une position IQI côté source et côté détecteur.
Si les tuyaux inspectés ont les mêmes dimensions et les mêmes exigences de commande, il suffit d'utiliser l'IQI toutes les 4 heures ou deux fois par quart de travail pour vérifier la sensibilité de l'image. Lors d'un test de sensibilité, l'IQI doit toujours être du côté de la source de rayonnement.
Les paramètres utilisés dans les expositions de test (source de rayons X, configuration et placement du détecteur) ne doivent pas être modifiés pour les images ultérieures prises avec l'IQI situé du côté du détecteur. Pour les systèmes et processus stationnaires, tels que les systèmes de contrôle automatisés utilisant DDA, il suffit de confirmer la qualité de l'image une fois par équipe, à condition que les dimensions du tuyau, le matériau du tuyau et les paramètres d'inspection restent inchangés. Dans ce cas, le contrôle de la qualité de l'image doit être effectué avec l'IQI situé uniquement sur le côté de la source de rayonnement.
Conformément à l'ISO 19232-5, lors de l'utilisation du type IQI à deux fils, le flou de l'image doit être mesuré. .
La valeur de l'indication de flou pour le type IQI à deux fils, est le plus petit nombre de paires de fils (diamètre de fil le plus grand) avec moins de 20 % de décalage, tel que mesuré par la section transversale des deux fils dans l'image numérique.
L'IQI de type deux fils doit être positionné à un angle d'environ 5° par rapport à l'orientation des pixels afin d'éviter l'effet d'anticrénelage.
Résolution spatiale de base SR détecteur avec une position fixe et les paramètres du programme doivent être déterminés avec la position de l'IQI de type à deux fils directement devant le détecteur. Dans ce cas SR
déterminé par la formule suivante
Principe de compensation
Si la sensibilité IQI des Tableaux 1 et 2 (IQI filaire, trouée ou bifilaire) ne peut pas être atteinte par le système d'inspection utilisé, l'amélioration de la visibilité monofilaire peut être compensée par une valeur de flou élevée.
EXEMPLE Pour une épaisseur de paroi de tuyau de 10 mm, il convient d'utiliser la classe de qualité B, un fil IQI de type W14 ou deux fils de type D11. Si D11 ne peut pas être atteint, alors une compensation est possible : une diminution de deux points de D11 à D9, une augmentation de deux points de W14 à W16 se produit.
Tableau 1 - Transmission à travers un mur - Classe de qualité A
Dimensions en mm
| Installée- épaisseur de paroi T | Numéro de fil, diamètre | Installer- épaisseur de paroi T | Numéro de trou, diamètre | Installer- épaisseur de paroi T | Type IQI à deux fils | |
