GOST R ISO 10893-10-2014

GOST R ISO 10893-10-2014 Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 10. Méthode d'inspection automatisée par ultrasons pour la détection de défauts longitudinaux et (ou) transversaux sur toute la surface

GOST R ISO 10893-10-2014

NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 10. Méthode d'inspection automatisée par ultrasons pour la détection de défauts longitudinaux et (ou) transversaux sur toute la surface

Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 10. Contrôle automatisé par ultrasons périphériques complets pour la détection d'imperfections longitudinales et/ou transversales

OKS 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75

Date de présentation 2015-01-01

Avant-propos

1 PRÉPARÉ PAR le Comité technique de normalisation TK 357 "Tuyaux et cylindres en acier et en fonte", l'établissement d'enseignement non gouvernemental d'enseignement professionnel complémentaire Centre scientifique et de formation "Contrôle et diagnostic" (NTC "Contrôle et diagnostic") et l'Open Joint Stock Company "Russian Research Institute pipe industry" (JSC "RosNITI") sur la base de sa propre traduction authentique en russe de la norme spécifiée au paragraphe 4

2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"

3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 22 octobre 2014 N 1379-st

4 Cette norme est identique à la norme internationale ISO 10893-10:2011* « Essais non destructifs des tubes en acier. Partie 10 : Essais automatiques par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé) pour détecter les défauts longitudinaux et/ou transversaux » (ISO 10893-10:2011 « Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 10 : Essais automatisés contrôle périphérique complet par ultrasons des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc submergé) pour la détection des imperfections longitudinales et/ou transversales », IDT).
Le nom de la norme internationale a été modifié par rapport au nom de cette norme afin de l'aligner sur GOST R 1.7 (clause 6.2) et de clarifier le domaine d'application.

Lors de l'application de cette norme, il est recommandé d'utiliser à la place des normes internationales de référence les normes nationales correspondantes de la Fédération de Russie, dont les informations sont fournies dans l'annexe supplémentaire OUI

5 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS


Les règles d'application de cette norme sont précisées dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans le prochain numéro de l'index d'information mensuel "Normes nationales".

Introduction

La présente Norme internationale est identique à l'ISO 10893-10, qui a été élaborée par le comité technique ISO/TC 17 Acier, sous-comité SC 19 Spécification pour la fourniture de conduites sous pression.

La Norme internationale ISO 10893-10 annule et remplace l'ISO 9303:1989 et l'ISO 9305:1989, techniquement révisée.

La Norme internationale ISO 10893 comprend les parties suivantes sous le titre général "Essais non destructifs des tubes en acier":

— Partie 1 : Essais électromagnétiques automatiques des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes obtenus par soudage à l'arc submergé) pour la vérification de l'étanchéité ;

— Partie 2 : Essai automatique par courants de Foucault des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé) pour détecter les défauts ;

— Partie 3 : Essai automatique de fuite de flux magnétique sur toute la circonférence des tubes en acier ferromagnétique sans soudure et soudés (à l'exception des tubes soudés à l'arc submergé) pour détecter les défauts longitudinaux et (ou) transversaux ;

— Partie 4 : Contrôle par ressuage des tubes en acier sans soudure et soudés pour détecter les défauts de surface ;

— Partie 5 : Contrôle magnétoscopique des tubes en acier ferromagnétique sans soudure et soudés pour détecter les défauts de surface ;

— Partie 6 : Contrôle radiographique du cordon de tubes en acier soudés pour la détection des défauts ;

— Partie 7 : Contrôle radiographique numérique du cordon de tubes en acier soudés pour la détection des défauts ;

— Partie 8 : Contrôle automatique par ultrasons des tubes en acier sans soudure et soudés pour détecter les défauts laminaires ;

— Partie 9 : Contrôle automatique par ultrasons pour la détection des défauts laminaires dans les bandes/tôles utilisées pour la fabrication de tubes en acier soudés ;

— Partie 10 : Contrôle automatique par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (à l'exception des tubes obtenus par soudage à l'arc sous flux) pour détecter les défauts longitudinaux et (ou) transversaux ;

— Partie 11 : Contrôle automatique par ultrasons d'un joint de tube en acier soudé pour détecter les défauts longitudinaux et (ou) transversaux ;

— Partie 12 : Essai automatique d'épaisseur par ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (autres que les tubes soudés à l'arc submergé).

1 domaine d'utilisation

La présente Norme internationale spécifie les exigences relatives au contrôle automatisé par ondes de cisaillement par ultrasons (conventionnel ou multiéléments) sur toute la surface des tubes en acier sans soudure et soudés (à l'exclusion du soudage à l'arc submergé) afin de détecter les défauts longitudinaux et/ou transversaux.

Sauf indication contraire dans la spécification, cette méthode d'inspection est utilisée pour détecter principalement les défauts longitudinaux.

Lors des tests de défauts longitudinaux, les ondes de Lamb peuvent être appliquées à la discrétion du fabricant.

Pour les tubes sans soudure, après accord entre l'acheteur et le fabricant, les principes de contrôle définis dans la présente Norme internationale peuvent être appliqués pour détecter les défauts ayant une orientation différente.

La présente Norme internationale s'applique aux tubes dont le diamètre extérieur est supérieur ou égal à 10 mm et dont le rapport du diamètre extérieur à l'épaisseur de paroi du tube est supérieur ou égal à 5.

La présente Norme internationale peut également être appliquée au contrôle des profilés ronds creux.

Remarque - Les options de test des défauts longitudinaux pour les tuyaux dont le rapport diamètre extérieur/épaisseur de paroi est inférieur à 5 sont examinées à l'annexe A.

2 Références normatives

Les documents de référence suivants* sont indispensables pour l'application de la présente Norme internationale. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique ; pour les références non datées, la dernière édition du document référencé, y compris les modifications, s'applique :
________________
* Voir le lien pour le tableau de correspondance entre les normes nationales et les normes internationales. — Note du fabricant de la base de données.

ISO 5577 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Vocabulaire (ISO 5577 Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Vocabulaire)

ISO 9712 Essais non destructifs. Qualification et certification du personnel (ISO 9712 Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel CND)

ISO 11484 Tubes sous pression en acier. Qualification et certification du personnel pour les essais non destructifs (ISO 11484 Produits sidérurgiques - Système de qualification de l'employeur pour le personnel des essais non destructifs (NDT))

3 Termes et définitions

La présente Norme internationale utilise les termes et définitions de l'ISO 5577 et de l'ISO 11484 et les termes suivants avec leurs définitions respectives :

3.1 norme de référence

3.2 tube de référence tube ou section de tube utilisé à des fins de réglage

3.3 échantillon de référence

NOTE Le terme "essai sur tube" tel qu'il est utilisé dans la présente Norme internationale comprend également le terme "essai de référence".

3.4 tube long produit creux, ouvert aux deux extrémités, de forme quelconque en section transversale

3.5 tube sans soudure tube fabriqué en perçant une billette solide pour former un tube creux, qui est ensuite traité (à chaud ou à froid) jusqu'à ses dimensions finales

3.6 tube soudé tube fabriqué en formant un profilé creux à partir d'un produit plat et en soudant ensemble les bords adjacents et qui, après soudage, peut être encore travaillé (à chaud ou à froid) jusqu'à ses dimensions finales

3.7 fabricant

3.8 accord relation contractuelle entre le fabricant et le client au moment de l'appel d'offres et de la commande

3.9 moyenne de la plage d'épaisseur spécifiée

,

où et - les épaisseurs maximales et minimales admissibles selon la norme produit, en tenant compte des tolérances.

4 Exigences générales

4.1 Sauf indication contraire dans la spécification du produit ou dans l'accord entre le client et le fabricant, le contrôle par ultrasons doit être effectué sur les tubes après l'achèvement de toutes les opérations de fabrication primaires (laminage, traitement thermique, déformation à froid et à chaud, dimensionnement, pré-dressage , etc. ) . ).

4.2 Les tuyaux doivent être suffisamment droits pour assurer une inspection fiable. La surface du tuyau doit être exempte de corps étrangers qui pourraient interférer avec une inspection fiable.

4.3 L'inspection ne doit être effectuée que par des opérateurs formés et qualifiés conformément aux normes ISO 9712, ISO 11484 ou équivalentes et sous la supervision d'un personnel compétent désigné par le(s) fabricant(s). Dans le cas d'une inspection par un tiers, celle-ci doit faire l'objet d'un accord entre le client et le fabricant. Les contrôles autorisés par l'employeur doivent être effectués conformément à une procédure écrite. La procédure de contrôle non destructif doit être convenue par un spécialiste de niveau 3 et personnellement approuvée par l'employeur.

NOTE Pour les définitions des niveaux 1, 2 et 3, voir les Normes internationales pertinentes, par exemple l'ISO 9712 et l'ISO 11484.

5 Technologie de contrôle

5.1 L'inspection des tuyaux pour détecter la présence de défauts longitudinaux et transversaux doit être effectuée à l'aide d'ondes ultrasonores transversales. Il est également possible d'utiliser des ondes de Lamb pour révéler des défauts orientés longitudinalement.

5.2 Lors de l'inspection, la conduite et le bloc transducteur doivent être déplacés l'un par rapport à l'autre de manière à ce que toute la surface de la conduite soit balayée en tenant compte de l'emplacement et des dimensions des transducteurs. La vitesse de balayage relative pendant le processus de contrôle ne doit pas changer de plus de ±10 %. Il est acceptable d'avoir des longueurs courtes aux deux extrémités du tuyau qui ne peuvent pas être contrôlées. Toutes les extrémités de tuyau défectueuses doivent être inspectées conformément aux exigences de la norme de produit pertinente (annexe B).

5.3 Sauf accord contraire entre le fabricant et le client, le type d'inspection spécifié doit être effectué dans deux sens opposés de propagation du son, dans le sens des aiguilles d'une montre et dans le sens inverse des aiguilles d'une montre pour détecter les défauts longitudinaux, vers l'avant et vers l'arrière le long de l'axe du tuyau pour détecter les défauts transversaux.

5.4 Pour détecter les défauts longitudinaux, la largeur de chaque transducteur individuel, mesurée parallèlement à l'axe du tuyau, ne doit pas dépasser 25 mm. Pour les tuyaux avec un niveau d'acceptation U1 et un diamètre extérieur ne dépassant pas 50 mm, la largeur de l'un des transducteurs ne doit pas dépasser 12,5 mm.

Lors de l'utilisation d'ondes de Lamb ou d'un réseau phasé, la largeur maximale du transducteur ou de l'élément de réseau individuel, mesurée parallèlement à l'axe du tuyau, doit être limitée à 35 mm.

Pour détecter les défauts transversaux, la largeur de chaque élément actif du transducteur individuel, mesurée perpendiculairement à l'axe du tuyau, ne doit pas dépasser 25 mm.

5.5 La fréquence assignée des transducteurs dépend de l'état de livraison et des propriétés du produit, ainsi que de l'épaisseur et du traitement de surface des tuyaux à tester, et doit être comprise entre 1 MHz et 15 MHz pour les ondes de cisaillement et dans la gamme de 0,3 à 1 MHz pour les ondes de Lamb.

5.6 L'équipement doit classer les tuyaux comme étant acceptables ou suspects à l'aide d'un système d'alarme automatique à signal élevé combiné à un système de marquage et/ou de classement.

6 Tuning sample-pipe

6.1 Général

6.1.1 La présente Norme internationale définit des blocs de référence adaptés au réglage des équipements d'essais non destructifs. Les dimensions des réflecteurs d'accord dans ces échantillons ne doivent pas être interprétées comme la taille minimale des défauts détectables par cet équipement.

6.1.2 Pour détecter les défauts longitudinaux, le réglage de l'équipement à ultrasons doit être effectué à l'aide de rainures longitudinales sur les surfaces extérieures et intérieures du tuyau d'échantillonnage de réglage.

Pour détecter les défauts transversaux, le réglage de l'équipement à ultrasons doit être effectué à l'aide de rainures transversales sur les surfaces extérieures et intérieures du tuyau d'échantillonnage de réglage.

Pour les deux options d'essai, si le diamètre intérieur du tube est inférieur à 15 mm, le fabricant et le client peuvent, d'un commun accord, refuser de régler la gorge intérieure.

Pour les tubes sans soudure soumis à contrôle de détection de défauts, orientés différemment, les exigences correspondantes remplaçant ou complétant les exigences de la présente norme doivent être convenues à la commande.

6.1.3 Les éprouvettes de réglage-tubes doivent avoir le même diamètre nominal et la même épaisseur, la même qualité de traitement de surface et les mêmes conditions de livraison (par exemple, après laminage, normalisation, amélioration, revenu) que les tubes à tester, et doivent avoir une acoustique similaire. propriétés (par exemple la vitesse du son et le facteur d'amortissement).

6.1.4 Les rainures doivent être situées à une distance telle des extrémités des tuyaux d'échantillonnage d'accord et les unes des autres que les signaux reçus d'eux soient clairement distinguables.

6.2 Types de créneaux

6.2.1 Les rainures doivent être parallèles (rainures longitudinales) ou perpendiculaires (rainures transversales) à l'axe du tube de prélèvement d'accord.

Les rainures doivent être de type "N" (normales à la rainure de surface), et si la hauteur de la rainure est inférieure à 0,5 mm, alors, à la discrétion du fabricant, des rainures de type "V" (rainure en forme de V) (Figure 1) peut être utilisé. Dans le cas de l'utilisation d'une rainure de type "N", ses côtés doivent être parallèles et le profil doit être aussi rectangulaire que possible.

REMARQUE Les coins inférieurs ou inférieurs de la rainure peuvent être arrondis.

Figure 1 - Types de rainures

a) Rainure en V

b) Rainure en N

- largeur; - la taille

Figure 1 - Types de rainures

6.2.2 Lors de l'utilisation de fentes transversales, le fabricant doit utiliser les formes de fente illustrées à la Figure 2.

Figure 2 - Rainure transversale typique

a) rainure annulaire partielle externe

b) rainure annulaire partielle interne

- la taille

Figure 2 - Rainure transversale typique

6.2.3 Les rainures doivent être réalisées par usinage mécanique par électroérosion.

6.3 Dimensions des rainures

6.3.1 Largeur, (voir schéma 1)

La largeur de la rainure ne doit pas dépasser 1,0 mm et ne doit pas dépasser sa hauteur de plus de deux fois.

6.3.2 Hauteur, (voir photos 1 et 2)

6.3.2.1 La hauteur de la rainure doit correspondre à la hauteur indiquée dans le Tableau 1.

NOTE Les hauteurs des fentes données dans le Tableau 1 sont les mêmes pour les catégories respectives dans toutes les Normes internationales pour les essais non destructifs des tubes en acier où il est fait référence à différents niveaux d'acceptation. Bien que les blocs de référence soient identiques, différentes méthodes de contrôle peuvent donner des résultats différents.


Tableau 1 - Niveaux d'acceptation et hauteurs de pas correspondantes

6.3.2.2 La hauteur de fente minimale est liée au type de tuyau utilisé pour l'équipement particulier et est désignée comme une sous-catégorie comme indiqué dans le tableau 2, sauf accord contraire entre l'acheteur et le fabricant. En l'absence d'accord sur une sous-catégorie spécifiée, la hauteur minimale des rainures doit être de 0,2 mm pour les tubes étirés à froid, laminés à froid ou usinés et de 0,5 mm pour toutes les autres conditions de fabrication des tubes.


Tableau 2 - Niveaux d'acceptation et hauteurs de fente correspondantes

6.3.2.3 La hauteur de fente maximale pour tous les niveaux d'acceptation et sous-catégories doit être de 1,5 mm, sauf pour les tubes d'une épaisseur de paroi supérieure à 50 mm, pour lesquels elle peut être augmentée à 3,0 mm, sauf accord contraire.

6.3.2.4 La tolérance pour la hauteur de la rainure doit être de ±15 % de la hauteur de la rainure, ou de ±0,05 mm, selon la valeur la plus élevée, sauf que lorsque la hauteur de la rainure est inférieure à 0,3 mm, la tolérance doit être ±0,03 mm.

6.3.3 Longueur de rainure

Sauf indication contraire dans la norme de produit ou par accord entre le client et le fabricant, la longueur de la fente doit être supérieure à la largeur de chaque transducteur ou à la taille effective du transducteur, sous réserve des limitations suivantes :

 maximum 25 mm pour les tubes étirés à froid, laminés à froid ou usinés ;

— maximum 50 mm pour toutes les autres conditions de production de tubes.

6.3.4 Vérification des blocs de référence

La détermination de la taille et de la forme de la rainure est effectuée par des mesures directes à l'aide d'outils de mesure linéaire-angulaire. Les valeurs déclarées des paramètres des échantillons de réglage contenant les réflecteurs de réglage doivent être confirmées par les valeurs mesurées de la manière prescrite.

7 Configuration et vérification de la configuration matérielle

7.1 Général

Au début de chaque cycle d'inspection, l'équipement, quels que soient les types d'ondes utilisés, doit être réglé sur des signaux uniformes et clairement identifiables provenant des créneaux. Le système d'alarme doit être déclenché par le niveau de ces signaux.

7.2 Réglage du niveau d'alarme

7.2.1 Lors de l'utilisation d'une seule porte, les transducteurs doivent être installés de manière à ce que les échos des fentes intérieure et extérieure soient aussi égaux que possible. L'amplitude maximale du plus petit des deux signaux doit être utilisée pour régler le niveau d'alarme.

7.2.2 Lors de l'utilisation de portes différentes pour les créneaux intérieur et extérieur, l'amplitude d'écho maximale de chaque créneau doit être utilisée pour régler les niveaux d'alarme appropriés. La position du début et la largeur des vannes doivent être ajustées de manière à contrôler toute l'épaisseur de la paroi du tuyau.

7.2.3 Si seul le créneau extérieur est utilisé pour le réglage, le niveau d'amplitude maximal du signal d'écho provenant du créneau extérieur doit également être utilisé à la place du niveau d'amplitude maximal du signal d'écho provenant du créneau intérieur, et la section de temps d'échantillonnage doit inclure la zone des signaux d'écho de la fente extérieure et des rainures internes.

7.3 Vérification du réglage et réajustement

7.3.1. Le réglage de l'équipement pendant le processus de contrôle doit être vérifié dynamiquement à intervalles réguliers lors de la fabrication de tuyaux de même diamètre, épaisseur de paroi et qualité en faisant passer (faire passer) un échantillon de tuyau de réglage à travers l'installation.

Des contrôles de réglage doivent être effectués au moins toutes les 4 heures, ainsi qu'au changement d'opérateur et au début et à la fin de la production.

7.3.2 Pendant l'essai d'accord dynamique, la vitesse relative de mouvement du ou des blocs transducteurs et de l'éprouvette d'accord doit être la même que pendant le contrôle de la production. D'autres conditions d'exécution d'un essai de réglage sont autorisées si le fabricant peut démontrer que les résultats obtenus sont les mêmes que ceux obtenus avec un essai de réglage dynamique.

7.3.3 L'équipement doit être reconfiguré si l'un des paramètres utilisés lors de la configuration initiale a changé.

7.3.4 Si la vérification en cours de fabrication ne satisfait pas aux exigences de réglage, alors tous les tuyaux qui ont été inspectés depuis la configuration acceptable précédente de l'équipement doivent être réinspectés après que l'équipement a été réajusté.

8 Acceptation

8.1 Tout tuyau qui n'a pas déclenché un système d'alarme automatique est considéré comme bon.

8.2 Tout tuyau qui déclenche un système d'alarme automatique est désigné comme suspect ou, à la discrétion du fabricant, peut être réinspecté. Si, après deux réinspections successives, tous les échos sont inférieurs au niveau du système d'alarme automatique, la canalisation est considérée comme bonne ; sinon, la conduite est considérée comme douteuse.

8.3 Pour les tuyaux douteux, sous réserve des exigences de la norme produit, une ou plusieurs des opérations suivantes doivent être entreprises :

a) le site suspect doit être nettoyé ou contrôlé par une autre méthode appropriée. Après avoir vérifié que l'épaisseur de paroi restante est dans les tolérances, le tuyau doit être réinspecté comme ci-dessus. Si, après une nouvelle inspection, tous les échos sont inférieurs au niveau du système d'alarme automatique, le tuyau est considéré comme bon.

Les zones suspectes peuvent être réinspectées par d'autres méthodes d'essais non destructifs selon les niveaux d'acceptation convenus entre le client et le fabricant ;

b) la zone douteuse doit être coupée ;

c) le tuyau est considéré comme inadapté.

9 Protocole de contrôle

En cas d'accord, le fabricant doit fournir au client un rapport d'inspection qui doit inclure, au minimum, les informations suivantes :

a) une référence à la présente Norme internationale ;

b) une déclaration d'aptitude;

c) tout écart par rapport à l'accord ou aux procédures convenues ;

d) désignation du produit, nuance d'acier et dimensions ;

e) description de la technologie de contrôle ;

f) la méthode utilisée pour installer l'équipement ;

g) description du modèle d'accord et du niveau d'acceptation ;

h) date de l'essai ;

i) coordonnées de l'opérateur de contrôle.

Annexe, A (obligatoire). Inspection des défauts longitudinaux des tuyaux avec un rapport du diamètre extérieur à la valeur moyenne de l'épaisseur de paroi inférieur à 5

Annexe A
(obligatoire)

A.1 Généralités

A.1.1 Si le rapport du diamètre extérieur à l'épaisseur moyenne de la paroi du tuyau ( ) est inférieur à 5, alors, après accord entre le client et le fabricant, les exigences de A.1.2 ou A.1.3 doivent être satisfaites.

A.1.2 Si le rapport du diamètre extérieur à l'épaisseur moyenne de la paroi du tuyau ( ) est inférieur à 5 mais supérieur ou égal à 4, la hauteur de la rainure intérieure doit être augmentée par rapport à la hauteur de la rainure extérieure selon les données du Tableau A.1.

A.1.3 Si le rapport du diamètre extérieur à l'épaisseur moyenne de la paroi du tuyau ( ) est inférieur à 5 mais supérieur ou égal à 3, l'angle d'entrée doit être réduit. Ensuite, avec l'onde transversale introduite, une onde transversale transformée à partir d'une onde longitudinale doit être utilisée (Figure A.1). Dans ce cas, le rapport des hauteurs des fentes intérieures et extérieures doit être déterminé par accord entre l'acheteur et le fabricant, mais en aucun cas le rapport ne peut être inférieur à 1,0 ou supérieur aux rapports correspondants donnés dans le Tableau A.1. .

Figure A.1 - Méthode par immersion avec transformation d'une onde longitudinale en onde transversale

_______________
- onde longitudinale.

est l'onde transversale introduite.

est l'onde transversale transformée.

1 - transducteur combiné (émetteur et récepteur) ou séparé (émetteur et récepteur dans des boîtiers différents)

Figure A.1 - Méthode par immersion avec transformation d'une onde longitudinale en onde transversale

Tableau A.1

A.2 Relations

Voir tableau A.1.

Annexe B (obligatoire). Inspection manuelle/semi-automatique des extrémités de tuyaux non testées et des zones suspectes

Annexe B
(nécessairement)

B.1 Extrémités de tuyaux non contrôlées

Si cela est spécifié dans la norme de produit, les extrémités de tuyau défaillantes doivent être inspectées manuellement/semi-automatiquement sur toute la circonférence à partir de l'extrémité et sur toute la longueur des zones initialement non inspectées plus 10 %.

Les tests ultrasoniques manuels/semi-automatiques doivent être effectués de sorte que toute la surface des extrémités défaillantes soit balayée avec un chevauchement de 10 % des chemins de balayage adjacents par rapport à la largeur du transducteur ultrasonique utilisé, mesurée dans la direction de l'axe du tuyau.

Les tests ultrasoniques manuels/semi-automatiques doivent être effectués à l'aide d'ondes de cisaillement ou d'ondes de Lamb. La sensibilité de l'inspection (hauteur de la fente) et les paramètres d'inspection doivent être ceux utilisés lors de l'inspection automatique initiale du tuyau, mais sous réserve des limitations indiquées en B.3.

B.2 Zones suspectes locales

Les zones locales du tuyau jugées suspectes par des tests automatisés par ultrasons doivent être soumises à un cisaillement manuel ou à un test d'onde de Lamb de sorte que toute la zone suspecte soit inspectée. Dans ce cas, la sensibilité (hauteur de la fente) et les paramètres de contrôle doivent être les mêmes que ceux utilisés lors du contrôle automatique initial, mais avec les limitations indiquées en B.3.

B.3 Limitations pour les essais manuels/semi-automatiques par ultrasons

Les restrictions suivantes s'appliquent à l'utilisation des tests manuels/semi-automatiques par ultrasons à ondes de cisaillement pour les zones non testées aux extrémités des conduites et/ou aux endroits douteux :

a) l'angle d'entrée utilisé pour l'essai manuel de cisaillement par ultrasons doit être nominalement le même que celui utilisé lors de l'essai automatique initial ;

b) le contrôle doit être effectué avec la propagation du son dans deux directions annulaire et (ou) longitudinale ;

c) la vitesse de balayage ne doit pas dépasser 150 mm/s ;

d) le type de transducteur à ultrasons utilisé dans les essais manuels d'onde de cisaillement doit être à contact, à fente ou à immersion. Des dispositions doivent être prises pour s'assurer que le transducteur est correctement positionné par rapport à la surface de la conduite lors de l'inspection, par exemple, pour un transducteur à contact, la surface de contact doit être profilée par rapport à la courbure de la conduite ;

e) la largeur du transducteur utilisé lors de l'inspection manuelle, mesurée dans la direction de l'axe de la conduite, ne doit pas dépasser la largeur utilisée lors de l'inspection automatique initiale ;

f) La fréquence nominale du transducteur utilisé pour l'essai manuel ne doit pas différer de plus de ±1 MHz de celle utilisée lors de l'essai automatique initial. Si des ondes de Lamb ont été utilisées lors de l'inspection automatique initiale, la fréquence des transducteurs d'ondes de cisaillement, s'ils sont utilisés pour l'inspection manuelle, doit être comprise entre 4 MHz et 5 MHz.

Annexe OUI (référence). Informations sur la conformité des normes internationales de référence avec les normes nationales de référence de la Fédération de Russie

Annexe OUI
(référence)

Tableau D.A. .1

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UDC 621.774.08 : 620.179.16 OKS 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75

Mots-clés : tubes en acier, contrôle non destructif, méthode par ultrasons, contrôle automatique, défauts longitudinaux et transversaux

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