GOST R ISO 10893-12-2014

GOST R ISO 10893-12-2014 Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 12. Méthode par ultrasons pour le contrôle automatisé de l'épaisseur de paroi sur toute la circonférence

GOST R ISO 10893-12-2014

NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

Tubes en acier sans soudure et soudés

Partie 12

Méthode ultrasonique pour le contrôle automatisé de l'épaisseur de paroi sur toute la circonférence

Tubes en acier sans soudure et soudés. Partie 12. Essais automatisés d'épaisseur par ultrasons périphériques complets

OKS 23.040.10,
77.040.20,

77.140.75

Date de présentation 2015-09-01

Avant-propos

1 PRÉPARÉ PAR le Comité technique de normalisation TC 357 "Tuyaux et cylindres en acier et en fonte", l'établissement d'enseignement non gouvernemental de formation professionnelle complémentaire "Centre scientifique et éducatif "Contrôle et diagnostic" ("NTC "Contrôle et diagnostic") et l'Open Joint Stock Company "Russian Scientific and Research Institute of the Pipe Industry" (JSC "RosNITI") sur la base de sa propre traduction authentique en russe de la norme spécifiée au paragraphe 4

2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"

3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 12 décembre 2014 N 2049-st

4 Cette norme est identique à la norme internationale ISO 10893-12:2011* « Essais non destructifs des tubes en acier. ISO 10893-12:2011 Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 12 : Essais automatisés d'épaisseur par ultrasons périphériques complets des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc submergé)").

Le nom de la norme internationale a été modifié par rapport au nom de cette norme afin de l'aligner sur GOST R 1.7 (sous-section 6.2) et de clarifier le domaine d'application.

Lors de l'application de cette norme, il est recommandé d'utiliser à la place des normes internationales de référence les normes nationales correspondantes de la Fédération de Russie et les normes interétatiques, dont les détails sont donnés dans l'annexe supplémentaire OUI

5 AU LIEU DE GOST R ISO 10543-99

Les règles d'application de cette norme sont précisées dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans la prochaine édition de l'index d'information "Normes nationales".

Introduction

La présente Norme internationale est identique à l'ISO 10893-12, qui a été élaborée par le comité technique ISO/TC 17 Acier, sous-comité SC 19 Spécification pour la fourniture de conduites sous pression.

La Norme internationale ISO 10893-12 annule et remplace l'ISO 10543:93, techniquement révisée.

1 domaine d'utilisation

La présente Norme internationale spécifie les exigences relatives à une méthode par ultrasons pour le contrôle automatisé de l'épaisseur de paroi sur toute la surface des tubes en acier sans soudure et soudés, à l'exception des tubes obtenus par soudage à l'arc submergé (SAW). La présente Norme internationale définit la méthode de contrôle et les modes opératoires associés pour la mise en place des équipements.

Remarques

1 L'inspection complète de la surface ne signifie pas nécessairement que 100 % de la surface de la conduite est inspectée.

NOTE 2 Ce contrôle peut être effectué simultanément avec le contrôle automatique par ultrasons des tubes en acier sans soudure et soudés pour la détection des délaminages (voir l'ISO 10893-8) en utilisant les mêmes transducteurs à ultrasons pour le contrôle. Dans ce cas, le pourcentage de la surface du tuyau à inspecter est déterminé par la taille minimale de délaminage conformément à la norme ISO 10893-8.


La présente Norme internationale peut également être utilisée pour contrôler l'épaisseur de paroi des profilés creux ronds.

La présente Norme internationale peut être utilisée pour contrôler l'épaisseur de paroi des tubes ayant un diamètre extérieur d'au moins 25,4 mm et une épaisseur de paroi minimale d'au moins 2,6 mm, sauf convention contraire.

2 Références normatives

Les documents de référence suivants* sont indispensables pour l'application de la présente Norme internationale. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique ; pour les références non datées, la dernière édition du document référencé, y compris les modifications, s'applique :
ISO 5577 Essais non destructifs. Contrôle par ultrasons. Vocabulaire (ISO 5577 Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Vocabulaire)
ISO 9712 Essais non destructifs. Qualification et certification du personnel (ISO 9712 Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel CND)
ISO 11484 Tubes sous pression en acier. Qualification et certification du personnel pour les essais non destructifs (ISO 11484 Produits sidérurgiques - Système de qualification de l'employeur pour le personnel des essais non destructifs (NDT))

3 Termes et définitions

La présente Norme internationale utilise les termes et définitions de l'ISO 5577 et de l'ISO 11484 et les termes suivants avec leurs définitions respectives :

3.1 tube de référence tube ou partie de tube utilisé à des fins de réglage

3.2 échantillon de référence

NOTE Le terme "essai sur tube" tel qu'il est utilisé dans la présente Norme internationale comprend également le terme "essai de référence".

3.3 tube produit long creux, ouvert aux deux extrémités, de forme quelconque en section transversale

3.4 tube sans soudure tube fabriqué en perçant une ébauche solide pour former un tube creux, qui est ensuite traité (à chaud ou à froid) jusqu'à ses dimensions finales

3.5 tube soudé tube fabriqué en formant un profilé creux à partir d'un produit plat et en soudant ensemble les bords adjacents, qui après soudage peut être encore travaillé (à chaud ou à froid) jusqu'à ses dimensions finales

3.6 tube soudé électriquement tube fabriqué selon un procédé continu ou non continu dans lequel la bande est formée à froid en une section creuse et la soudure est réalisée en chauffant les bords en faisant passer un courant à haute ou basse fréquence et en pressant les bords ensemble

NOTE Le courant électrique peut être appliqué par contact direct avec les électrodes ou par induction magnétique.

3.7 fabricant

3.8 accord relation contractuelle entre le fabricant et le client au moment de l'appel d'offres et de la commande

4 Exigences générales

4.1 Sauf indication contraire dans la spécification du produit ou dans l'accord entre le client et le fabricant, le contrôle par ultrasons doit être effectué sur les tubes après l'achèvement de toutes les opérations de fabrication primaires (laminage, traitement thermique, déformation à froid et à chaud, dimensionnement, pré-dressage , etc. ) . ).

4.2 Les tuyaux doivent être suffisamment droits pour permettre les essais. La surface du tuyau doit être exempte de corps étrangers qui pourraient interférer avec une inspection fiable.

4.3 Les inspections ne doivent être effectuées que par des opérateurs formés et qualifiés conformément aux normes ISO 9712, ISO 11484 ou équivalentes, et sous la direction d'un personnel compétent désigné par le(s) fabricant(s). Dans le cas d'une inspection par un tiers, celle-ci doit être convenue entre l'acheteur et le fabricant. Les contrôles autorisés par l'employeur doivent être effectués conformément à une procédure écrite. La procédure de contrôle non destructif doit être convenue par un spécialiste de niveau 3 et personnellement approuvée par l'employeur.

NOTE Pour les définitions des niveaux 1, 2 et 3, voir les Normes internationales pertinentes, par exemple l'ISO 9712 et l'ISO 11484.

5 Technologie de contrôle

5.1 Le tuyau doit être inspecté en utilisant la méthode de l'écho ultrasonore par un ou plusieurs transducteurs piézoélectriques ou électromagnétiques-acoustiques simultanément. Pour déterminer si l'épaisseur de la paroi du tuyau répond aux exigences établies, l'onde ultrasonore doit être injectée dans le produit perpendiculairement à la surface du tuyau.

5.2 Lors de l'inspection, l'ensemble tuyau et transducteur doit être déplacé l'un par rapport à l'autre de manière à ce que la surface du tuyau soit inspectée uniformément selon une trajectoire hélicoïdale sur toute la longueur du tuyau (sauf dans les conditions de la note 2 de la section 1). Sauf indication contraire dans les spécifications du produit ou accord entre le fabricant et le client, la couverture minimale de la surface du tuyau pendant le balayage doit être déterminée par le fabricant conformément au processus de fabrication, mais pas moins de 10 % de la surface.

NOTE D'autres schémas de balayage peuvent être utilisés après accord entre le client et le fabricant.

5.3 La largeur maximale recommandée de chaque élément de transducteur ou de chaque élément de réseau phasé actif doit être de 25 mm dans n'importe quelle direction. Cependant, le fabricant peut utiliser des transducteurs plus grands s'il est possible d'étalonner sur un bloc de référence ; sur demande, cette capacité doit être confirmée.

5.4 L'équipement doit classer les tuyaux comme étant acceptables ou douteux à l'aide d'un système d'alarme automatique de surniveau en conjonction avec un système de marquage et/ou d'enregistrement et/ou de classement.

6 Tuning sample-pipe

6.1 Une éprouvette de tube (ou une partie d'un tube scanné) doit avoir le même diamètre nominal et la même épaisseur, la même qualité de surface, le même traitement thermique et les mêmes conditions de livraison (par exemple après laminage, normalisé, trempé et revenu) que les tubes testés, et doivent avoir des propriétés acoustiques similaires (par exemple vitesse du son et facteur d'amortissement).

6.2 L'éprouvette de tuyau (ou l'éprouvette usinée ou l'éprouvette usinée ou le tuyau en acier à paroi épaisse) doit, à la discrétion du fabricant :

a) avoir une surface connue d'épaisseur donnée avec une précision d'au moins ±0,1 mm ;

b) avoir une ou des zones usinées soit avec une épaisseur minimale donnée, soit avoir une zone avec une épaisseur minimale et une zone avec une épaisseur comprise entre les limites minimale et maximale. L'épaisseur des zones usinées du bloc de référence du tuyau utilisé pour l'étalonnage de l'équipement à ultrasons doit avoir une tolérance de ± 0,05 mm ou ± 0,2 % (selon la valeur la plus élevée).

7 Configuration et vérification de la configuration matérielle

7.1 Au début de chaque cycle d'inspection, l'équipement doit être réglé en mode statique à l'aide de l'échantillon de réglage du tuyau sélectionné de sorte que l'épaisseur de l'échantillon de tuyau soit déterminée avec une précision d'au moins ± 0,10 mm ou ± 2 % ( en fonction de la valeur la plus élevée ), et une alarme automatique doit toujours être déclenchée lorsque la limite d'épaisseur spécifiée est dépassée.

Le fabricant doit démontrer (prouver) que les résultats de l'inspection en cours de fabrication correspondent aux résultats de l'ajustement statique.

7.2 Lors de l'inspection des tuyaux en cours de production, les vitesses de rotation et de translation doivent être choisies de manière à ce que la surface du tuyau soit inspectée conformément à 5.2. La vitesse relative de déplacement pendant l'inspection ne doit pas différer de plus de ±10 %.

7.3 Le réglage de l'équipement doit être vérifié à intervalles réguliers en vérifiant lors de la production de tuyaux de même diamètre, épaisseur de paroi et qualité.

La période de vérification du réglage de l'équipement doit être effectuée au moins toutes les 4 heures, ainsi qu'au changement d'opérateur et au début et à la fin du cycle de production.

7.4 L'équipement doit être reconfiguré si l'un des paramètres utilisés lors de la configuration initiale est modifié.

7.5 Si les exigences d'étalonnage ne sont pas satisfaites lors du contrôle d'alignement lors du contrôle de la production, même en tenant compte de la tolérance supplémentaire selon 7.6, tous les tuyaux inspectés lors du contrôle d'alignement précédent doivent être réinspectés après le réajustement de l'équipement.

7.6 Pour tenir compte de la dérive du système, une tolérance d'épaisseur supplémentaire de + 1 % ou + 0,05 mm (selon la valeur la plus élevée) en plus de celle spécifiée en 7.1 doit être prise en compte lors de la vérification de la configuration de l'équipement dans le contrôle de la production.

7.7 Par accord entre le fabricant et l'acheteur, il doit être démontré qu'en augmentant la vitesse de déplacement et/ou la vitesse de rotation à la fréquence d'impulsions utilisée, l'équipement est capable de détecter les écarts d'épaisseur.

8 Acceptation

8.1 Tout tuyau qui n'a pas déclenché le système d'alarme automatique (clause 7.1) est considéré apte.

8.2 Tout tuyau qui a déclenché le système d'alarme automatique (clause 7.1) est désigné comme suspect ou, à la discrétion du fabricant, peut être réinspecté. Si après deux opérations successives de recontrôle du fonctionnement du système d'alarme automatique ne se produit pas, la conduite est considérée comme bonne, sinon la conduite est considérée comme douteuse.

8.3 Pour les tuyaux douteux, sous réserve des exigences de la norme produit, une ou plusieurs des opérations suivantes doivent être entreprises :

a) si le fabricant peut démontrer que la condition d'alarme automatique est due à des défauts mineurs, tels que l'accumulation d'inclusions, et pas à des défauts suffisamment importants pour que le tuyau soit considéré comme défectueux, le tuyau est considéré comme acceptable ;

b) si possible, la zone suspecte du tuyau, qui présente un renflement au-dessus de la limite de tolérance supérieure, peut être traitée de manière appropriée. Après s'être assuré que l'épaisseur de paroi restante est dans les tolérances spécifiées, le tuyau est considéré comme en forme ;

c) la zone douteuse doit être recadrée ;

d) le tuyau est considéré comme inadapté.

9 Protocole de contrôle

En cas d'accord, le fabricant doit fournir au client un rapport d'inspection qui doit inclure, au minimum, les informations suivantes :

a) une référence à la présente Norme internationale ;

b) une déclaration d'aptitude;

c) tout écart par rapport à l'accord ou aux procédures convenues ;

d) désignation du produit, nuance d'acier et dimensions ;

e) description de la technologie de contrôle ;

f) méthode d'étalonnage de l'équipement utilisée ;

g) description du schéma d'accord ;

h) date de l'essai ;

i) coordonnées de l'opérateur de contrôle.

Annexe OUI (référence). Informations sur la conformité des normes internationales de référence avec les normes nationales de la Fédération de Russie

Annexe OUI
(référence)

Tableau OUI.1