GOST 32696-2014

GOST 32696–2014 (ISO 11961:2008) Tubes de forage en acier pour l'industrie pétrolière et gazière. Caractéristiques

GOST 32696−2014
(ISO 11961:2008)

NORME INTER-ÉTATS

TUBES DE FORAGE EN ACIER POUR L'INDUSTRIE DU PÉTROLE ET DU GAZ

Caractéristiques

Tiges de forage en acier pour les industries du pétrole et du gaz naturel. Caractéristiques

MKS 75.140.75*
75.180.10

* Dans IUS N 2−2016 GOST 32696–2014 est donné avec
ISS 77.140.75, 75.180.10, ci-après dans le texte. -
Note du fabricant de la base de données.

Date de lancement 2016-01-01

Avant-propos

Les objectifs et les principes, la procédure de base pour les travaux sur la normalisation interétatique sont établis par GOST 1.0-92 «Système de normalisation interétatique. Dispositions de base » et GOST 1.2−2009 « Système de normalisation interétatique. Normes, règles et recommandations interétatiques pour la normalisation interétatique. Règles pour le développement, l'adoption, l'application, la mise à jour et l'annulation"

À propos de la norme

1 PRÉPARÉ par le Comité technique de normalisation TC 357 "Tuyaux et cylindres en acier et en fonte", Open Joint Stock Company "Institut russe de recherche sur l'industrie du tuyau" (JSC "RosNITI")

2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"

3 ADOPTÉ par le Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (procès-verbal du 25 juin 2014 N 45)

A voté pour accepter :

4 Par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 27 juillet 2015 N 989-st, la norme interétatique GOST 32696–2014 (ISO 11961:2008) est entrée en vigueur en tant que norme nationale de la Fédération de Russie à partir du 1er janvier , 2016.

5 Cette norme a été modifiée par rapport à la norme internationale ISO 11961:2008 * "Industries du pétrole et du gaz naturel - Tubes de forage en acier" (ISO 11961:2008 Industrie du pétrole et du gaz. Tubes de forage en acier) par :

- introduction de mots supplémentaires (phrases, indicateurs, références) mis en évidence dans le texte de cette norme en italique gras * ;
________________
* Dans l'original papier, les désignations et numéros des normes et documents réglementaires aux rubriques "Avant-propos", "Introduction", 5 "Informations que le consommateur doit fournir lors de la passation d'une commande de tiges de forage", annexes DA et DV sont données en Police de caractère; marqué dans le texte du signe "**" - en italique gras, le reste du texte du document est en italique - Note du fabricant de la base de données.

- introduction d'éléments de structure supplémentaires (paragraphes, alinéas, paragraphes, articles terminologiques) mis en évidence dans le texte de cette norme par un trait vertical situé dans les marges de ce texte ;

- les changements d'éléments structurels individuels (sous-sections, paragraphes, alinéas, paragraphes, tableaux et figures) mis en évidence dans le texte de cette norme en italique et une ligne verticale située dans les marges de ce texte ;

- changements de mots individuels (phrases, indicateurs) en italique dans le texte de cette norme ;

— des modifications de sa structure pour la mettre en conformité avec les règles établies par VGOST R 1.5 (paragraphes 4.2 et 4.3). Une comparaison de la structure de la présente Norme internationale avec celle de la présente Norme internationale est donnée dans l'annexe complémentaire DG.

Degré de conformité - modifié (MOD)

6 Cette norme a été élaborée sur la base de la norme nationale de la Fédération de Russie GOST R 54383−2011 (ISO 11961:2008) « Tiges de forage en acier pour l'industrie pétrolière et gazière. Caractéristiques".

L'arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 27 juillet 2015 N 989-st GOST R 54383-2011 (ISO 11961:2008) a été annulé à partir du 1er janvier 2016

7 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS


Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel "Normes nationales" et le texte des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet

Introduction

Cette norme a été modifiée par rapport à la norme internationale ISO 11961:2008 avec l'amendement n° 1 en raison de la nécessité de compléter les dimensions et les groupes de résistance des tiges de forage largement utilisées dans l'industrie pétrolière et gazière russe.

La modification de cette norme par rapport à la norme internationale est la suivante :

- la section 2 est exclue. Le contenu de la section 2 est inclus dans la section 3 comme étant directement lié à l'application des documents normatifs référencés ;

- la section 4 est divisée en deux sections indépendantes (3 et 4), en raison du volume important de la section ;

- le nom de certains termes est donné à la dénomination utilisée dans l'industrie nationale, par exemple, le terme "raccord de poussée rotatif" est remplacé par le terme "raccord de poussée fileté", les termes "cols de verrouillage", "col d'accouplement", "cou de mamelon" - par les termes "tiges de verrouillage", "tige d'accouplement", "tige de mamelon" ;

- certaines désignations et indicateurs ont été remplacés pour les mettre en conformité avec les désignations et indicateurs adoptés dans le système d'unités SI et la normalisation nationale ;

— des termes supplémentaires traditionnellement utilisés dans l'industrie nationale ont été introduits pour clarifier les concepts utilisés;

- les valeurs des indicateurs exprimées dans le système d'unités américain, qui sont inappropriées pour une utilisation dans la normalisation nationale, et les annexes C et F correspondantes sont exclues ;

– la précision des valeurs de la longueur du raccord et du mamelon sur la surface extérieure a été modifiée et , le diamètre du chanfrein des surfaces de poussée de la serrure de deux décimales à une décimale après la virgule, conformément aux écarts maximaux indiqués pour ces dimensions ;

- Les désignations américaines pour les tailles de tuyaux Row 1 et Row 2 sont remplacées par les valeurs correspondantes des diamètres extérieurs et des épaisseurs de paroi, les termes correspondants "Row 1 (label 1)", "Row 2 (label 2)" sont exclus ;

— ajouté le groupe de résistance D, largement utilisé dans l'industrie nationale, et les indicateurs, mots, phrases et dispositions associés. La correspondance des groupes de résistance des corps de tiges de forage et des propriétés des blocages en traction et des types de joints de butée filetés est donnée en annexe OUI ;

— trois tailles de tiges de forage des groupes de résistance D et E avec un refoulement interne de 73,02x9,19 ont été ajoutées ; 88,90x9,35 et 88,90x11,40 mm, largement utilisés dans l'industrie nationale, et indicateurs associés ;

— introduit en outre la possibilité de fabriquer des serrures avec des connexions filetées selon GOST 28487-90 , équivalentes et interchangeables avec des connexions selon ISO 10424-2:2007 ;

- les références aux normes API sont exclues de la norme, tandis que les références à des normes ISO ou ASTM similaires sont conservées ;

- les dispositions relatives à l'octroi de licences par l'American Petroleum Institute sont exclues de la norme ;

— la norme est complétée par une annexe DB, qui fournit un calcul de la masse approximative par unité de longueur des tiges de forage.

Une comparaison de la structure de la présente Norme internationale et de l'ISO 11961:2008 est donnée dans l'Annexe DV.

Par rapport à la norme ISO 11961:2008, le champ d'application de cette norme, après avoir ajouté le groupe de résistance D, les tailles de tiges de forage et les raccords filetés de verrouillage largement utilisés dans l'industrie russe, couvre tous les groupes de résistance, les tailles de tiges de forage et les raccords filetés de verrouillage prévus dans le Fédération Russe et GOST 27834–95 . Par rapport à ces normes, cette norme :
________________
Les exigences relatives aux tiges de forage en acier avec serrures soudées dans la Fédération de Russie sont établies par GOST R 50278−92.

- contient de grandes opportunités pour le consommateur de choisir le niveau d'exigences et de qualité, les types de contrôle supplémentaire et les tests des produits ;

– établit les propriétés des produits demandés dans l'industrie pétrolière et gazière moderne;

- réglemente l'organisation et la conduite des opérations de contrôle de la qualité des produits, y compris les contrôles non destructifs, aux différents stades de la production ;

- prend en compte les exigences de GOST ISO 9001, réglemente les processus de traçabilité et d'identification des produits, contrôle et validation des processus, conservation des enregistrements.

1 domaine d'utilisation

Cette norme s'applique aux tiges de forage en acier avec extrémités soudées et extrémités soudées pour le forage et la production dans l'industrie pétrolière et gazière, fournies en trois niveaux d'exigences de produit (PSL-1, PSL-2 et PSL-3). Les exigences de PSL-1 sont à la base de cette norme. Les exigences fixées par les niveaux d'exigence PSL-2 et PSL-3 sont données à l'annexe E.

Cette norme s'applique aux tiges de forage des groupes de résistance suivants :

 tiges de forage des groupes de résistance D et E ;

— tiges de forage à haute résistance des groupes de résistance X, G et S.

La configuration standard des tiges de forage, ses principaux éléments et leurs longueurs sont illustrés à la Figure B.1 (Annexe B). Une liste des tiges de forage couvertes par cette norme, leurs principales dimensions et masses sont données dans le Tableau A.1 (Annexe A).

La présente Norme internationale peut également être appliquée aux tiges de forage avec des types de colliers non couverts par la présente Norme internationale.

Par accord entre l'utilisateur et le fabricant, la présente norme peut être appliquée au corps des tiges de forage et/ou aux joints d'outils d'autres dimensions. L'annexe D fournit des exigences supplémentaires concernant les essais d' impact , les essais non destructifs, la taille des lots , la documentation et le marquage , qui peuvent être convenues entre l'utilisateur et le fabricant.

Cette norme ne traite pas des propriétés de performance des tiges de forage.

Remarques

1 Dans cette norme, les indicateurs suivants sont utilisés pour désigner les tiges de forage : le diamètre extérieur et l'épaisseur de paroi du corps des tiges, le groupe de résistance ( D , E, X, G ou S), le type de refoulement et le type de connexion de poussée filetée. La désignation est utilisée pour identifier les tiges de forage lors de la passation d'une commande.

2 Les exigences relatives aux connexions filetées des serrures sont données dans les normes [1], [2] et GOST 28487 **.

3 Les propriétés de performance des tiges de forage sont données dans la norme [3].

2 Références normatives

________________
L'utilisation d'une référence simultanée à deux normes pour une méthode d'essai signifie que ces normes sont interchangeables dans leurs exigences.

Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes* :

GOST ISO 9000−2011 Systèmes de gestion de la qualité. Fondamentaux et vocabulaire

GOST 26.008-85** Polices pour inscriptions appliquées par gravure. Dimensions exécutives

GOST 9012-59 (ISO 410-82, ISO 6506-81) Métaux. Méthode de dureté Brinell

GOST 9013-59 (ISO 6508-86) Métaux. méthode de dureté Rockwell)

GOST 10006-80 (ISO 6892-84) Tubes métalliques. Méthode d'essai de traction

GOST 16504−81** Système de test d'état des produits. Tests et contrôle qualité des produits. Termes et définitions de base

GOST 27834−95** Joints d'outils soudés pour tiges de forage. Caractéristiques

GOST 28487−90** Filetage conique pour éléments de train de tiges. Profil. Dimensions. Tolérances

GOST 28548−90** Tubes en acier. Termes et définitions

GOST ISO 6507-1-2005 Matériaux métalliques. Détermination de la dureté Vickers. Partie 1. Méthode d'essai

Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet et selon l'index d'information annuel "Normes nationales" , qui a été publié à partir du 1er janvier de l'année en cours, et sur les numéros de l'index d'information mensuel "Normes nationales" pour l'année en cours. Si la norme de référence est remplacée (modifiée), alors lors de l'utilisation de cette norme, vous devez être guidé par la norme de remplacement (modifiée). Si la norme référencée est annulée sans remplacement, la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée s'applique dans la mesure où cette référence n'est pas affectée.

3 Termes et définitions

Cette norme utilise les termes selon GOST 16504 , GOST 28548 , GOST ISO 9000 et la norme [4], ainsi que les termes suivants avec les définitions correspondantes :

3.1 analyse thermique résultat d'une analyse chimique d'une chaleur selon le fabricant d' acier

3.2 document de procédure de qualification des performances de la machine à souder et de l'opérateur de soudage confirmant que l' équipement de soudage et ses opérateurs sont capables, lors de l'application des instructions de mode opératoire de soudage, d'effectuer des soudures conformément aux exigences de la présente norme

Remarque - Inclut les rapports de test de qualification.

3.3 tube sans soudure

NOTE Les tubes sans soudure sont fabriqués par formage à chaud, suivi si nécessaire d'un travail à froid et/ou d'un traitement thermique, pour obtenir la forme, les dimensions et les propriétés requises.

3.4 tige de forage

Remarque - Le terme a été introduit pour clarifier le concept.

3.6 échantillonnage (échantillon) : un ou plusieurs éléments sélectionnés dans un lot et le représentant lors de l'inspection et des essais .

Remarque - Le terme est introduit dans le but de clarifier le concept et de le distinguer du terme 3.8.

3.9 défaut

3.10 diamètre de chanfrein du joint d'outil diamètre extérieur des surfaces d'étanchéité de butée (face d'accouplement et épaulement de la goupille) d'un joint bout à bout fileté d'une serrure

3.12 fissure de trempe fissure dans l'acier causée par des contraintes résultant de la transformation de l'austénite en martensite, qui s'accompagne d'une augmentation de volume

3.13 outil-joint élément en acier forgé ou laminé de la tige de forage, ayant un joint bout à bout fileté et composé de deux parties - un mamelon et un manchon , soudées aux extrémités du corps de la tige de forage.

NOTE Selon le contexte, une serrure désigne les deux parties de la serrure, vissées ou dévissées.

3.14 épaulement de gouverne de profondeur

Remarque - Le terme a été introduit pour clarifier le concept.

3.15 entailles ou cavités résultant de l'enlèvement de métal pendant l'usinage

3.16 zone de soudure

3.17 fabricant de tiges de forage entreprise, société ou installation qui soude les joints de l'outil au corps de la tige de forage, les traite thermiquement et mécaniquement après le soudage, et est responsable de la conformité de la tige de forage avec les exigences applicables de la présente norme

3.18 fabricant de joints d'outil entreprise, société ou installation qui possède l'équipement pour fabriquer des serrures et qui est responsable de la conformité des serrures aux exigences applicables de la présente norme

3.19 fabricant de corps de tiges de forage entreprise, société ou installation disposant d'équipements pour la fabrication de corps de tiges de forage et responsable de leur conformité aux exigences de la présente norme applicables au corps de tiges de forage

3.20 fabricant fabricant de tiges de forage, fabricant de corps de tiges de forage ou fabricant de serrures, selon le contexte

3.22 rapport de résistance à la torsion de la tige de forage rapport des résistances à la torsion de l'articulation de l'outil et du corps de la tige de forage

3.23 imperfection linéaire

3,25 manchon de verrouillage ; accouplement (boîte à outils, boîte): Un détail d'une serrure avec un filetage intérieur.

3.26 imperfection non linéaire

3.27 imperfection (imperfection) Imperfection d'une paroi ou d'une surface d'un produit, qui peut être détectée par les méthodes d'essais non destructifs spécifiées dans la présente norme.

3.28 variable non essentielle

3.29 mamelon de verrouillage, mamelon

3,30 taille du lot nombre d'articles dans un lot

3.31 décalage d' ovalisation différence entre le plus grand et le plus petit diamètre dans un plan perpendiculaire à l'axe du corps de la tige de forage

3,32 lots

3.33 fusion ; chaleur ou chaleur de l' acier : Le métal produit au cours d'un cycle du processus de fabrication de l'acier.

3.34 signal d' indication d'une imperfection nécessitant une interprétation pour déterminer sa signification

3.35 acheteur partie chargée de déterminer les exigences du produit commandé et de payer la commande

3.36 acceptation ; inspection : processus de mesure, d'examen, de test ou de comparaison de produits par rapport à des exigences spécifiées.

3,38 produits ; produits (produit) : tiges de forage, corps de tige de forage ou serrures.

3.40 liaison rotative à épaulement liaison des éléments du train de tiges, comportant un filet de blocage conique et des surfaces d'étanchéité de poussée (extrémité d'accouplement et épaulement du mamelon de blocage)

3.41 soudage par friction méthode de soudage sous l'action d'une force de compression sur les pièces à souder, dont l'une tourne par rapport à l'autre autour d'un axe commun, ce qui entraîne un échauffement, une déformation plastique et une soudure des surfaces à assembler

REMARQUE Le soudage par friction avec entraînement direct et le soudage par friction inertielle sont utilisés.

col de soudure de tige de forage

3.43 peau d'éléphant

3.44 nombre moyen de dureté résultat de la moyenne des nombres de dureté obtenus à partir d'un seul échantillon ou d'une seule zone en cours d'évaluation

3.45 variable essentielle paramètre dont le changement affecte les propriétés mécaniques de la zone soudée

3.46 cerclage dur (revêtement dur) application d'un matériau en métal dur sur la surface extérieure de la serrure pour réduire l'usure

3.47 corps de tige de forage tuyau sans soudure avec extrémités refoulées

3.48 corps de tuyau

3.49 spécification du mode opératoire de soudage Comprend toutes les variables essentielles et non essentielles du processus de soudage par friction utilisé pour connecter les joints d'outil au corps de la tige de forage. Un WPS s'applique à toutes les soudures qui ont la même taille et la même composition chimique spécifiées, regroupées selon une procédure documentée, qui garantit des résultats prévisibles de traitement de la zone de soudure pour un groupe de résistance particulier.

3.51 numéro de dureté

4 Symboles et abréviations

4.1 Les symboles suivants sont utilisés dans cette norme :

- l'angle de la surface conique de l'accouplement de serrure ;

- l'angle de la surface conique du mamelon de verrouillage ;

( , ) - allongement de l'échantillon avec une longueur calculée de 50,0 mm lors d'un essai de traction ;

( ) est la variation de masse du corps de la tige de forage résultant du refoulement des deux extrémités ;

- densité de l'acier ;

( ) est la limite d'élasticité du corps de la tige de forage ou de l'écluse ;

( ) est la limite d'élasticité de la zone de joint soudé ;

( , ) - résistance temporaire du corps de la tige de forage ou de l'écluse ;

b ( W ) est la largeur de la partie calculée de l'échantillon sous la forme d'une bande pour essai de traction ;

D - diamètre extérieur de la serrure (mamelon et manchon);

- diamètre extérieur du corps de tuyau ;

- diamètre du chanfrein des surfaces de poussée du mamelon et du raccord ;

- diamètre extérieur des tiges de la serrure avant soudage et usinage final ;

est le diamètre extérieur du corps de tige de forage bouleversé ;

- diamètre extérieur du joint soudé de la tige de forage après usinage ;

d (D) est le diamètre de la partie calculée de l'échantillon cylindrique pour l'essai de traction ;

- diamètre intérieur du manchon de verrouillage ;

est le diamètre intérieur du corps de tuyau ;

 diamètre intérieur des tiges de serrure avant soudage et usinage final ;

est le diamètre interne du corps de tige de forage refoulé ;

- diamètre intérieur du mamelon de verrouillage ;

- diamètre du chanfrein intérieur du mamelon de verrouillage dans le plan de la crosse ;

est le diamètre intérieur du joint soudé de la tige de forage après usinage, spécifié par le fabricant de la tige de forage ;

- travail d'impact lors du test d'un échantillon avec une encoche en forme de V ;

L - longueur de la tige de forage avec un verrou soudé (de l'extrémité d'arrêt du raccord à l'épaulement d'arrêt du mamelon);

- longueur du manchon de verrouillage le long de la surface extérieure, y compris le chanfrein de l'extrémité de poussée et la zone de trempe superficielle en alliage dur ;

- longueur totale du manchon de verrouillage ;

( A ) est la longueur utile de l'éprouvette pour l'essai de traction ;

est la longueur du refoulement extérieur du corps de la tige de forage ;

est la longueur de la refoulement interne du corps de la tige de forage ;

( G ) est la longueur effective de l'éprouvette pour l'essai de traction ;

( ) - la longueur du mamelon de verrouillage le long de la surface extérieure, y compris le chanfrein du rebord de poussée;

- longueur totale du mamelon de verrouillage ;

est la longueur du corps de tige de forage ;

- longueur estimée du joint de forage ;

— distance derrière la section de transition de la refoulement externe, à laquelle les déviations maximales du diamètre externe du corps de tige de forage sont appliquées ;

( ) est la longueur de la section de transition du refoulement extérieur du corps de tige de forage ;

( ) est la longueur de la section de transition du refoulement interne du corps de la tige de forage ;

( ) est la masse calculée du corps de la tige de forage avec une longueur ;

- la masse estimée approximative du château ;

( ) est la masse calculée approximative par unité de longueur de la tige de forage ;

( ) est la masse calculée par unité de longueur du corps de tuyau ;

R est le rayon du congé de l'éprouvette pour l'essai de traction ;

est le rayon de conjugaison de la surface extérieure de la tige du mamelon de verrouillage et de la surface conique adjacente ;

est le rayon du congé de l'épaulement rectangulaire de l'élévateur ;

S ( A ) est l'aire de la section transversale de l'éprouvette de traction;

( ) est la section transversale du corps de tige de forage, déterminée par les dimensions nominales du corps de tige;

( ) est la section transversale de la zone de joint soudé;

t est l'épaisseur de paroi du corps de tuyau ;

- le volume de la serrure dans la collection.

4.2 Les abréviations suivantes sont utilisées dans cette norme :

DPB est le corps de la tige de forage ;

UE - atterrissage externe ;

HBW est la dureté Brinell lorsqu'une bille en carbure de tungstène est insérée ;

HRC - dureté Rockwell (échelle C) avec l'introduction d'une pointe conique en diamant;

HV10 - dureté selon la méthode Vickers avec introduction d'une pyramide en diamant à une charge d'essai de 980 N;

UI - atterrissage interne;

IEU - débarquement combiné (externe et interne);

PSL - niveau d'exigence du produit ;

UF - palier avec des dimensions différentes de celles spécifiées dans cette norme;

ISO signifie Organisation internationale de normalisation.

5 Informations à fournir par le client lors de la commande de tiges de forage

5.1 Lors de la passation d'une commande de tiges de forage fabriquées conformément à la présente norme, le client doit spécifier les détails suivants dans la commande :

6 Exigences relatives aux tiges de forage

6.1 Général

La tige de forage doit être composée de corps de tige de forage conformes aux exigences de la section 7 et de joints d'outil conformes aux exigences de la section 8. Les zones soudées et usinées du corps de tige de forage et des joints d'outil doivent être conformes aux exigences de la section 6.

6.2 Dimensions, poids et raccordements

6.2.1 Configuration standard

La configuration de la tige de forage doit être telle qu'illustrée à la Figure B.1 (Annexe B). Les tiges de forage doivent être fournies avec les dimensions et tolérances indiquées dans les tableaux A.1 et A.2 (annexe A) et/ou spécifiées dans la commande. Toutes les dimensions sans tolérances sont à des fins de conception et ne sont pas mesurées pour déterminer la conformité d'un produit aux exigences de cette norme. Les dimensions des tiges de forage non spécifiées dans la présente norme ou dans la commande sont à la discrétion du fabricant.

Le joint bout à bout fileté des tiges de forage doit avoir les dimensions et les écarts maximaux indiqués dans les normes [1], [2] ou GOST 28487 ** , sauf indication contraire dans la commande . Si la commande ne spécifie pas la fourniture de tiges de forage avec un sens de filetage à gauche, des tiges de forage avec un raccord fileté avec un filetage à droite doivent être fournies.

6.2.2 Configuration alternative

Si spécifié dans la commande, les tiges de forage doivent être fournies dans des tailles autres que celles spécifiées dans la présente norme ou avec un épaulement élévateur rectangulaire . Dans ce cas, les dimensions, les tolérances dimensionnelles et le marquage doivent faire l'objet d'un accord entre le consommateur et le fabricant. Conformément à cet accord, les dimensions des corps des tiges de forage et des serrures doivent être modifiées, les exigences restantes pour les tiges de forage doivent être conformes aux exigences de cette norme.

Diamètre extérieur des manchons de verrouillage D et diamètre intérieur des mamelons de verrouillage données dans le tableau A.1 (annexe A) fournissent un facteur de résistance à la torsion de la tige de forage de 0,8. La modification des diamètres extérieur et intérieur des serrures peut entraîner une diminution de ce coefficient, le consommateur doit donc évaluer sa suffisance pour des conditions de fonctionnement spécifiques (recommandations pour le calcul du coefficient selon la norme [3]) .

6.2.3 Diamètres des colliers de tiges de forage

Les diamètres extérieur et intérieur du col soudé de la tige de forage après soudage du verrou et usinage et/ou meulage doivent correspondre au diamètre extérieur et diamètre intérieur joint soudé (Figure B.1, Annexe B). Diamètre extérieur doit être conforme aux exigences du tableau A.1 (annexe A) et 6.3.2. Diamètre intérieur doit être conforme aux exigences de 6.3.2 et peut être différent pour les zones du joint soudé de la boîte et du mamelon.

6.2.4 Diamètres intérieurs de la serrure

Verrouiller le diamètre intérieur du mamelon doit être conforme aux exigences spécifiées dans le tableau A.1 (annexe A). Diamètre intérieur du collier de verrouillage doit correspondre au diamètre spécifié par le fabricant, mais ne doit pas être inférieur au diamètre intérieur du mamelon de verrouillage .

6.2.6 Longueur de la serrure sur la surface extérieure

Par accord entre le fabricant et le consommateur, des tiges de forage avec des longueurs accrues du mamelon et du manchon le long de la surface extérieure peuvent être fournies et et, par conséquent, les longueurs totales du mamelon et du raccord et que ceux indiqués dans le tableau A.1 (annexe A).

6.2.7 Perméabilité finale

Chaque tige de forage doit être testée pour la perméabilité sur toute la longueur de l'écluse et des implantations à l'aide d'un mandrin cylindrique d'un diamètre inférieur de 3,2 mm au diamètre interne nominal du mamelon. . La longueur du mandrin doit être d'au moins 100,0 mm.

Remarque - Le contrôle de la perméabilité sur toute la longueur de la tige de forage n'est pas nécessaire.

6.2.8 Alignement du corps de la tige de forage et du joint soudé

Le désalignement du corps de la tige de forage et du joint soudé ne doit pas dépasser :

- désalignement parallèle 4,0 mm - selon l'indication générale de l'aiguille indicatrice ;

L'axe de la serrure doit être déterminé par la surface extérieure de diamètre D , non soumise au marquage ou à la trempe superficielle au carbure . L'axe du corps de tige de forage doit être déterminé sur la longueur de la surface extérieure du corps de tige d'au moins 400 mm.

6.2.9 Profil de la zone de soudure

La zone de joint soudé ne doit pas présenter de changements brusques de section transversale ni d'arêtes vives. Le profil interne de la zone de joint soudé ne doit pas faire pendre l'outil de test en forme de L.

6.3 Exigences matérielles

6.3.1 Général

Les propriétés des corps des tiges de forage et des serrures doivent être conformes à celles spécifiées dans les tableaux A.4 à A.8 (annexe A).

6.3.2 Exigences relatives à la limite d'élasticité de la zone de soudure

La charge de traction correspondant à la limite d'élasticité de la zone de joint soudé ne doit pas être inférieure à la charge correspondant à la limite d'élasticité du corps de la tige de forage, conformément à la formule suivante

, (une)

où  limite d'élasticité de calcul minimale de la zone du joint soudé, MPa ;

- surface de section minimale de la zone de joint soudé, mm ;

 la limite d'élasticité minimale spécifiée du corps de la tige de forage, MPa ;

- section transversale du corps de tige de forage, déterminée par les dimensions nominales du corps de tige, mm .

La section minimale de la zone de soudure est calculée à l'aide de la formule suivante

, (2)

où - surface de section minimale de la zone de joint soudé, mm ;

 diamètre extérieur minimal admissible du joint soudé de la tige de forage après usinage, mm ;

est le diamètre intérieur maximal autorisé du joint soudé de la tige de forage après usinage, spécifié par le fabricant de la tige de forage, mm.

6.3.3 Exigences de dureté pour la zone soudée

Lors du test de dureté de surface, aucun indice de dureté ne doit dépasser 37 HRC ou la valeur équivalente lors du test de dureté par une autre méthode.

Lors du test de dureté à travers l'épaisseur de paroi, la valeur moyenne de la dureté de la zone de joint soudé ne doit pas dépasser 37 HRC ou 365 HV10.

6.3.4 Exigences de travail d'impact pour l'essai d'impact pour la zone de soudure

Le travail d'impact pendant l'essai de flexion par impact pour la zone du joint soudé ne doit pas être inférieur à celui spécifié dans le tableau A.8 (annexe A). Pour un seul échantillon, un travail d'impact inférieur à la valeur moyenne requise du travail d'impact minimal est autorisé, mais aucun des échantillons ne doit avoir un travail d'impact inférieur à la valeur minimale requise pour un échantillon individuel.

Les exigences PSL-3 supplémentaires sont données dans l'Annexe E.

6.3.5 Autres exigences de travail d'impact pour l'essai d'impact pour la zone de soudure

Si spécifié dans la commande, le travail d'impact pour l'essai de flexion par choc pour la zone de soudure doit être conforme aux exigences données en D.5 SR20 et/ou D.7 SR24 (Tableau A.8, Annexe A).

6.3.6 Exigences relatives à la zone de soudure lors de l'essai de flexion transversale latérale

Après l'essai de flexion transversale latérale, la surface incurvée des éprouvettes dans la zone de soudure ne doit présenter aucune discontinuité ouverte supérieure à 3,0 mm lorsqu'elle est mesurée dans n'importe quelle direction. Des discontinuités ouvertes sont autorisées au niveau du coude interne de l'éprouvette, sauf si elles résultent d'une pénétration incomplète, de la présence d'inclusions ou d'autres discontinuités internes.

6.4 Processus de fabrication des tiges de forage

6.4.1 Processus nécessitant une validation

Les processus associés aux étapes finales de fabrication des tiges de forage qui déterminent leur conformité aux exigences de la présente Norme internationale (autres que les exigences relatives à la composition chimique et aux dimensions) doivent être validés.

Pour les tiges de forage, les procédés à valider sont le soudage et le traitement thermique des joints soudés.

6.4.2 Qualification du mode opératoire de soudage

Le fabricant doit disposer d'un document sur la certification de la technologie de soudage, y compris le traitement thermique après soudage, les instructions technologiques pour le soudage et les documents sur la certification de l'équipement de soudage et de ses opérateurs, élaborés conformément à la norme [5]. Les documents énumérés doivent établir les variables de processus essentielles et non essentielles, ainsi que le nombre admissible d'opérations de traitement thermique répétées.

Le document de qualification de l'équipement de soudage et de ses opérateurs doit contenir, au minimum, les valeurs des variables spécifiques (essentielles et non essentielles) utilisées pour souder le joint d'outil au corps de la tige de forage, et les résultats de tous les essais d'échantillons prélevés sur des soudures d'essai, conformément à 6.3.

De plus, le fabricant doit effectuer des examens macrostructuraux de la soudure pour vérifier qu'il n'y a pas de manque de fusion ou de fissures.

Le fabricant doit disposer de documents distincts sur la certification de l'équipement de soudage et de ses opérateurs pour chaque instruction technologique de soudage utilisée par les opérateurs.

6.4.3 Soudage du verrou au corps de la tige de forage et traitement thermique après soudage

Le soudage du verrou au corps de la tige de forage doit être effectué par soudage par friction.

Après soudage du verrou, un traitement thermique de la zone de joint soudé doit être effectué sur toute l'épaisseur du mur à une distance de la ligne de soudure, à laquelle les fibres du matériau du verrou et le corps de la tige de forage changent pendant le soudage.

La zone soudée doit être soumise à un traitement thermique comprenant une austénitisation, un refroidissement en dessous de la température de transformation et un revenu à une température d'au moins 593 °C.

6.4.4 Usinage du joint soudé

La zone de joint soudé doit être usinée et/ou meulée le long des surfaces extérieures et intérieures au ras des surfaces adjacentes du renversement du corps de tige de forage et des tiges de joint d'outil (sans rayures visibles ni changements brusques dans la section du profil).

Les marques d'outils résultant d'opérations d'usinage normales sont acceptables.

6.4.5 Revêtement intérieur

Par accord entre le fabricant et le consommateur , la surface intérieure de la tige de forage sur toute sa longueur, à l'exception des surfaces filetées, doit être revêtue. Le type de revêtement doit être précisé à la commande, l'application du revêtement et son contrôle doivent être effectués selon une procédure documentée.

6.4.6 Revêtement extérieur

Sauf indication contraire dans la commande, la surface extérieure de la tige de forage doit être revêtue pour résister à la corrosion pendant le transport. Le revêtement doit protéger le produit pendant au moins trois mois et être lisse, dense au toucher, avec un minimum de bavures.

6.4.7 Protège-fils

Les surfaces de filetage et de butée des joints de butée filetés doivent être protégées contre les dommages causés par les fusibles pendant la période de transport et de stockage. Sauf indication contraire dans la commande, le fabricant sélectionne le type de protège-fils.

Un lubrifiant conservateur doit être appliqué sur les surfaces filetées et de butée propres avant d'installer les fusibles. Sauf indication contraire dans la commande, le type de lubrifiant est choisi par le fabricant.

Si cela est spécifié à la commande, il faut appliquer à la place de la graisse de conservation une pâte à filetage destinée aux joints de butée filetés .

6.5 Traçabilité

Le fabricant de tiges de forage doit établir et maintenir des procédures de traçabilité pour la fusion des corps de tiges de forage et des joints d'outil (voir les sections 7 et 8 respectivement) et toute exigence supplémentaire applicable et/ou exigence PSL.

L'identification du lot de tous les joints soudés doit être conservée jusqu'à ce que tous les tests nécessaires aient été effectués et que la conformité aux exigences établies ait été documentée. Les procédures doivent garantir la traçabilité des assemblages soudés jusqu'au lot et jusqu'aux résultats des essais mécaniques et de l'inspection.

Des exigences de traçabilité supplémentaires doivent être convenues et spécifiées dans la commande.

6.6 Inspection et essai. Dispositions générales

6.6.1 Vérification, vérification et étalonnage des équipements de contrôle et d'essai

Le fabricant doit établir et documenter la fréquence et les procédures de vérification, de vérification et d'étalonnage de l'équipement (y compris l'apparition de conditions non vérifiées et non étalonnées et leur effet sur les produits) afin de démontrer que tous les produits sont conformes aux exigences de la présente norme.

6.6.2 Contrôle dimensionnel

Diamètres extérieur et intérieur du joint soudé de la tige de forage après usinage final et doit faire l'objet d'un contrôle de conformité aux exigences de 6.2.3 conformément à une procédure documentée.

6.6.3 Longueur du tube de forage

La longueur de la tige de forage L (Figure B.1, Annexe B) doit être mesurée à partir de l'extrémité d'arrêt du raccord jusqu'à l'épaulement d'arrêt du mamelon de verrouillage. La longueur de la tige de forage doit être enregistrée et indiquée au client. La précision des instruments de mesure doit être de ± 0,03 m. La longueur de la tige de forage doit être indiquée en mètres avec une précision de deux décimales.

6.6.4 Rectitude

Les tiges de forage doivent être contrôlées visuellement pour leur rectitude. En cas de litige, la rectitude du corps de la tige de forage et la rectitude de l'extrémité doivent être mesurées conformément à 7.14.

6.6.5 Contrôle du potentiel piétonnier

Le contrôle de la perméabilité doit être effectué conformément aux exigences du 6.2.7. Les extrémités du mandrin, en dehors de la longueur prédéterminée de la partie cylindrique du mandrin, doivent être conçues pour faciliter l'insertion du mandrin dans la tige de forage. Le mandrin doit traverser librement toute la longueur de l'écluse et le corps de la tige de forage doit se renverser lorsque le mandrin est déplacé manuellement ou mécaniquement. En cas de litige, un contrôle manuel du mandrin doit être effectué.

6.6.6 Profil interne

Le profil interne de la zone de soudure à chaque extrémité de la tige de forage doit être inspecté visuellement pour vérifier sa conformité aux exigences de 6.2.9. En cas de litige, le profil interne doit être vérifié comme suit.

La configuration de la zone de soudure doit être vérifiée à l'aide d'un outil en forme de L (Figure B.2, Annexe B). La pointe de contact doit être perpendiculaire à la poignée de l'outil, comme déterminé visuellement. Le rayon du tube contact ne doit pas dépasser le rayon intérieur de la zone contrôlée du joint soudé. Les arêtes vives du tube contact doivent être arrondies. La pointe de contact de l'outil en forme de L doit être perpendiculaire à l'axe longitudinal de la zone de joint soudé lorsqu'elle passe le long de toute la zone de joint soudé. La pression au point de contact ne doit pas dépasser la pression créée par le poids de l'outil en forme de L.

6.6.7 Alignement du corps de tige de forage et du joint d'outil

L'alignement du corps de tige de forage et du joint d'outil doit être conforme aux exigences de 6.2.8 et doit être vérifié conformément à une procédure documentée.

6.7 Taille du lot et échantillonnage de la zone de soudure

________________
* Dans l'original papier, le titre de la section 6.7 est en italique. — Note du fabricant de la base de données.

6.7.1 Taille du lot

Le lot doit être constitué de tiges de forage à joints soudés, obtenues au cours d'un cycle technologique (continu ou périodique), en utilisant le même équipement de soudage (sans modification des réglages), selon les mêmes procédures certifiées (instructions technologiques de soudage et document de certification de équipement de soudage et ses opérateurs).

6.7.2 Éprouvettes

Les éprouvettes d'essai initiales, si les dimensions le permettent, doivent être prélevées dans une zone du joint soudé.

6.8 Essai de traction pour la zone de soudure

________________
* Dans l'original papier, le titre de la section 6.8 est en italique. — Note du fabricant de la base de données.

6.8.1 Méthode

L'essai de traction est effectué à température ambiante conformément aux exigences de GOST 10006 ou [6].

Il est permis de tester des échantillons de tuyaux dans l'état avant l'usinage final, mais après le traitement thermique final.

La destruction des échantillons le long de la ligne de soudure n'est pas autorisée.

6.8.2 Vérification de l'équipement d'essai

Au plus tôt 15 mois avant l'essai, les machines d'essai doivent être étalonnées conformément à la norme [7] ou [8].

Au plus tôt 15 mois avant l'essai, les extensomètres doivent être étalonnés conformément à la norme [9] ou [10]. Les enregistrements de vérification doivent être conservés conformément au 6.17.4 et au tableau A.9 (appendice A).

6.8.3 Échantillons

Un échantillon sous la forme d'un segment longitudinal de longueur suffisante, comprenant toute la zone de la soudure, est préparé en conséquence et soumis à une gravure pour déterminer l'emplacement de cette zone par rapport à la ligne de la soudure et l'orientation transversale des fibres . Une gravure de segment est effectuée pour confirmer que l'éprouvette d'essai de traction à section réduite comprend toute la zone de soudure, comme illustré à la Figure B.3 a (Appendice B).

Un échantillon cylindrique de la plus grande taille possible est réalisé à partir du segment longitudinal, comme illustré à la Figure B.3 a (Annexe B), correspondant à GOST 10006 ou à la norme [6]. Les échantillons d'un diamètre de 12,5 mm sont préférés. Pour les parois minces, des échantillons alternatifs d'un diamètre de 9,0 ou 6,5 mm peuvent être applicables.

6.8.4 Fréquence des essais

La fréquence des essais de traction pour les joints soudés doit être telle que spécifiée dans le Tableau A.10 (Appendice A).

Des exigences supplémentaires pour PSL-2 et PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

Les autres exigences d'intervalle d'essai sont spécifiées en D.6 SR23 (Annexe D).

6.8.5 Échantillons défectueux

Les échantillons présentant des imperfections matérielles ou une préparation de mauvaise qualité trouvés avant ou après les tests peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons, qui doivent être considérés comme des échantillons originaux.

6.8.6 Retests

Si les résultats de l'essai de traction initial ne satisfont pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut réessayer deux éprouvettes du même joint soudé. Si les résultats des tests des deux échantillons supplémentaires satisfont aux exigences spécifiées, le lot doit être accepté.

Si le résultat d'au moins un des échantillons supplémentaires ne répond pas aux exigences établies, le lot doit être rejeté. Le lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot.

Si l'échantillon d'origine est insuffisant pour un nouveau test, il est permis de fabriquer des échantillons à partir d'un autre joint soudé du même lot.

6.9 Essai de dureté pour la zone de soudure

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* Dans l'original papier, le titre de la section 6.9 est en italique. — Note du fabricant de la base de données.

6.9.1 Méthodes

Le contrôle de la dureté est effectué selon les normes suivantes :

- selon GOST 9012 ou norme [11] par la méthode Brinell ;

- selon GOST ISO 6507-1 ou la norme [12] par la méthode Vickers ;

- selon GOST 9013 ou la norme [13] par la méthode Rockwell .

La distance entre les centres des indentations du pénétrateur lors du contrôle de la dureté doit être d'au moins trois diamètres d'indentation.

6.9.2 Essai de dureté superficielle

Chaque zone du joint soudé doit être soumise à un essai de dureté dans trois zones de la surface extérieure situées à un angle de 120° ± 15° l'une par rapport à l'autre. La méthode d'essai de dureté est à la discrétion du fabricant, y compris l'utilisation d'une autre méthode d'essai. Dans ce cas, le fabricant doit démontrer que les résultats de la méthode alternative sont équivalents à ceux obtenus par l'une des méthodes normalisées spécifiées en 6.9.1.

6.9.3 Nouveau test de dureté de surface

Les joints soudés avec une lecture de dureté supérieure à 37 HRC doivent être réinspectés ou rejetés. Dans tous les cas où la mesure de dureté dépasse 37 HRC, une autre mesure de dureté doit être effectuée à proximité immédiate de l'empreinte originale. Si la nouvelle lecture de dureté ne dépasse pas 37 HRC, la soudure doit être acceptée. Si le résultat de la mesure répétée dépasse 37 HRC, la soudure doit être rejetée.

Le fabricant peut effectuer un nouveau traitement thermique des joints soudés en utilisant la même procédure qualifiée et tester à nouveau leur dureté de surface.

6.9.4 Essai de dureté par épaisseur de paroi

La fréquence des essais de dureté par épaisseur de paroi pour la zone du joint soudé doit correspondre à celle spécifiée dans le Tableau A.10 (Annexe A). La valeur de dureté moyenne est déterminée à partir de trois lectures de dureté Rockwell C prises à une distance de 2,5 à 6,4 mm des surfaces extérieure et intérieure de chaque côté de la ligne de soudure. Pour chaque joint soudé, 12 lectures de dureté doivent être prises et 4 valeurs moyennes de dureté Rockwell doivent être déterminées comme indiqué à la Figure B.3 (Annexe B).

6.9.5 Nouveau test de la dureté de l'épaisseur de paroi

Les échantillons de la zone de soudure ayant une valeur de dureté moyenne supérieure à 37 HRC doivent être réinspectés ou le lot qu'ils représentent doit être rejeté. Avant une nouvelle inspection, la surface inspectée peut être soumise à un nouveau meulage.

Si, lors d'une nouvelle inspection, aucune des valeurs de dureté moyenne ne dépasse 37 HRC, le lot est accepté. Si au moins une des valeurs de dureté moyenne dépasse 37 HRC, le lot de joints soudés représenté par cet échantillon doit être rejeté. Un lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être soumis à une inspection en tant que nouveau lot.

6.10 Essai d'impact de la zone de soudure

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* Dans l'original papier, le titre de la section 6.10 est en italique. — Note du fabricant de la base de données.

6.10.1 Méthode

Un jeu de trois éprouvettes longitudinales d'un joint soudé doit être soumis à l'essai. Les essais de flexion par choc doivent être réalisés selon la méthode Charpy sur des éprouvettes à entaille en V conformément aux normes [6] et [14] à une température de (21 ± 3) °C. Les températures d'essai alternatives sont données dans D.5 SR20 (Annexe D), les températures d'essai pour PSL-3 dans le Tableau A.8 (Annexe A).

Il est permis d'effectuer des essais à une température inférieure à la température spécifiée, à condition que les résultats des essais soient conformes aux exigences de travail d'impact établies pour la température spécifiée.

Des exigences supplémentaires pour PSL-2 et PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

6.10.2 Dimensions et orientation de l'échantillon

Pour l'essai de flexion par impact, sélectionner la taille d'échantillon la plus grande possible parmi celles spécifiées dans le Tableau A.11 (Annexe A) pour un diamètre extérieur donné du joint soudé de la tige de forage (si nécessaire, arrondi au plus petit diamètre le plus proche) et le épaisseur de paroi de conception de la zone de soudure (calculée à partir des dimensions données). Les échantillons sont prélevés du joint soudé dans le sens longitudinal par rapport à l'axe de la tige de forage, l'encoche de l'échantillon doit être orientée dans le sens radial, comme illustré à la Figure B.3 (Annexe B). L'axe de l'entaille de l'échantillon doit être situé le long de la ligne de soudure.

6.10.3 Fréquence des essais

La fréquence des essais d'impact pour un joint soudé doit être telle que spécifiée dans le Tableau A.10 (Appendice A).

Les exigences supplémentaires pour PSL-2 et PSL-3 sont énumérées à l'annexe E.

Des intervalles d'essai alternatifs sont spécifiés en D.6 SR23 (Annexe D).

6.10.4 Retests

Si les résultats de l'essai ne satisfont pas aux exigences de 6.3.4, mais que le travail d'impact d'au plus un des échantillons est inférieur à la valeur minimale requise pour un échantillon individuel, le fabricant peut alors rejeter le lot ou retester un ensemble de trois échantillons supplémentaires prélevés sur le même joint soudé. Le travail d'impact des trois échantillons supplémentaires ne doit pas être inférieur au travail d'impact moyen minimum spécifié dans le tableau A.8 (annexe A), sinon le lot doit être rejeté. Si l'échantillon d'origine est insuffisant pour un nouveau test, il est permis de prélever des échantillons sur un autre joint soudé du même lot.

Si le travail d'impact de plus d'un des échantillons de l'ensemble initial est inférieur à la valeur minimale requise pour un échantillon individuel, le fabricant peut rejeter le lot ou effectuer un nouveau test sur des ensembles supplémentaires de trois échantillons prélevés sur chacune des trois soudures supplémentaires du même lot. Si ces ensembles d'échantillons supplémentaires ne satisfont pas aux exigences de l'essai initial, le lot doit être rejeté.

Le lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot.

6.10.5 Échantillons défectueux

Les échantillons présentant des imperfections matérielles ou une préparation de mauvaise qualité trouvés avant ou après les tests peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons, qui doivent être considérés comme des échantillons originaux. Les spécimens ne doivent pas être considérés comme défectueux simplement parce que les résultats de leurs tests ne satisfont pas aux exigences minimales de travail d'impact.

6.11 Essai de pliage transversal latéral pour la zone de soudure

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* Dans l'original papier, le titre de la section 6.10 est en italique. — Note du fabricant de la base de données.

6.11.1 Méthode

L'essai de flexion transversale latérale est effectué conformément à [5], paragraphes QW-161.1 et QW-162.1. L'échantillon est plié jusqu'à ce qu'un angle entre ses deux moitiés ne dépasse pas 40°, comme illustré à la Figure B.3 (Annexe B). La zone de soudure doit être située dans la partie courbée de l'éprouvette. Deux échantillons sont soumis à l'essai : l'un est plié dans le sens des aiguilles d'une montre et le second est plié dans le sens inverse des aiguilles d'une montre par rapport à l'axe de la tige de forage.

6.11.2 Échantillons

Un jeu de deux éprouvettes doit être prélevé dans la zone de la zone de soudure à tester. L'axe transversal de l'éprouvette longitudinale doit être situé le long de la ligne de soudure. Les éprouvettes doivent inclure toute l'épaisseur de la paroi et doivent avoir une largeur d'environ 9,5 mm et une longueur d'au moins 150 mm.

6.11.3 Fréquence des essais

La fréquence des essais de flexion transversale latérale doit être telle que spécifiée dans le Tableau A.10 (Appendice A).

Les intervalles d'essai alternatifs doivent être tels que spécifiés en D.6 SR23 (Annexe D).

6.11.4 Retests

Si le résultat du test de l'un des échantillons ne satisfait pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut rejeter le lot ou tester un ensemble supplémentaire de deux échantillons prélevés sur le même échantillon de la soudure. Si les deux échantillons supplémentaires satisfont aux exigences, le lot doit être accepté. Si le résultat d'au moins un des échantillons supplémentaires ne répond pas aux exigences établies, le lot doit être rejeté.

De préférence, les deux spécimens supplémentaires sont découpés dans le même échantillon que les spécimens originaux. S'il n'est pas possible de découper des échantillons supplémentaires à partir du même échantillon, ils peuvent être prélevés sur une autre soudure du même lot.

Le lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot.

6.12 Imperfections et défauts des tiges de forage

6.12.1 Général

La tige de forage doit être exempte des défauts décrits dans cette norme.

6.12.2 Défauts de la zone de soudure

Toute imperfection dans la zone de soudure détectée par inspection visuelle conformément à 6.13 ou inspection par magnétoscopie par fluorescence humide conformément à 6.14.2 doit être considérée comme un défaut.

Un défaut doit être toute imperfection détectée par un contrôle par ultrasons qui produit un signal égal ou supérieur à celui d'un défaut artificiel tel que décrit en 6.14.4.

Les fissures de durcissement doivent être considérées comme des défauts et doivent constituer la base du rejet du produit.

6.12.3 Plan de contrôle de processus

Le fabricant, en tenant compte des caractéristiques de la technologie de production et des exigences de 6.13 et 6.14, doit développer et maintenir un plan de contrôle de processus qui assure la conformité aux exigences de 6.12.2.

6.13 Inspection visuelle de la zone de soudure

6.13.1 Général

Chaque zone du joint soudé doit être soumise à une inspection visuelle sur toute la surface extérieure pour détecter les défauts.

La surveillance doit être effectuée par du personnel formé. Les exigences d'acuité visuelle doivent être documentées par le fabricant. La conformité du personnel à ces exigences doit être documentée.

NOTE Des exemples d'exigences d'acuité visuelle pour le personnel sont donnés en [15] ou [16].


Le fabricant doit établir et documenter les exigences relatives au niveau d'éclairage requis pour l'inspection visuelle. Le niveau d'éclairement de la surface contrôlée doit être d'au moins 500 lux.

L'inspection visuelle des défauts est effectuée à n'importe quelle étape appropriée du processus de production après l'usinage du joint soudé.

6.13.2 Suppression des défauts

Les défauts doivent être complètement éliminés par meulage ou usinage. Toutes les opérations de meulage doivent être effectuées avec des transitions douces. Les dimensions après meulage doivent être conformes aux exigences de 6.2.

6.14 Contrôle non destructif de la zone de soudure

6.14.1 Général

Toutes les opérations de contrôle non destructif prévues par la présente norme (à l'exception du contrôle visuel) doivent être réalisées par du personnel certifié conformément à la norme [15] ou [16].

Les surfaces inspectées sont soumises à un usinage et/ou un meulage avant l'inspection.

Si cela est spécifié dans la commande, alors un contrôle non destructif de la zone de joint soudé, effectué par un représentant du consommateur et/ou un contrôle en présence d'un représentant du consommateur, est effectué conformément à l'annexe C.

Le contrôle effectué selon 6.14 sur un équipement calibré pour les défauts artificiels spécifiés ne doit pas être considéré comme garantissant la conformité obligatoire du produit aux exigences spécifiées en 6.12.

Le fabricant doit établir la fréquence nécessaire de vérification des équipements d'essais non destructifs afin de confirmer la conformité des produits aux exigences de la présente norme.

6.14.2 Inspection des particules magnétiques par fluorescence humide

La surface extérieure de la zone soudée est soumise à un contrôle par magnétoscopie humide par fluorescence pour détecter les imperfections transversales conformément à la norme [17] ou [18]. La concentration de particules de poudre magnétique est vérifiée toutes les 8 heures ou lors du passage de relais. L'intensité minimale du rayonnement ultraviolet sur la surface contrôlée doit être d'au moins 1000 μW/cm .

6.14.3 Méthodes d'essai par ultrasons

Chaque zone du joint soudé est soumise à un contrôle par ultrasons du côté du corps de la tige de forage sur toute la circonférence, tandis que le faisceau est dirigé vers la ligne de soudure. Pour le contrôle, un équipement à ultrasons fonctionnant sur ondes de cisaillement (avec faisceaux inclinés) est utilisé, capable de contrôler toute la zone du joint soudé. Le contrôle doit être effectué conformément à la procédure documentée du fabricant. Le facteur d'amplification de contrôle ne doit pas être inférieur à la valeur utilisée lors de l'étalonnage de l'équipement selon un échantillon standard. En cas de désaccord, un transducteur de 2,25 MHz attaché à un prisme de lucite doit être utilisé. avec un angle de 45°±5°, correspondant à l'angle d'entrée du faisceau dans le produit.
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Un exemple de matériel disponible pour achat commercial.

6.14.4 Normes ultrasoniques

Pour confirmer l'efficacité de l'utilisation des équipements de contrôle et des méthodes de contrôle, au moins une fois par quart de travail, une vérification des réglages de l'équipement selon un échantillon standard doit être effectuée. L'équipement doit être configuré pour recevoir un signal clair lors de la numérisation d'un échantillon standard dans un mode simulant l'inspection du produit. Le matériau de référence doit avoir le même diamètre nominal et la même épaisseur de paroi, les mêmes propriétés acoustiques et la même finition de surface que la zone d'essai du joint soudé. L'échantillon standard peut avoir n'importe quelle longueur spécifiée par le fabricant. L'échantillon standard, selon l'équipement utilisé , doit présenter un défaut artificiel de type « trou percé traversant » ou trois défauts artificiels de type « trou à fond plat » (Figure B.4, Annexe B).

Le fabricant doit appliquer une procédure documentée pour fixer une valeur seuil de rejet des produits lors des essais par ultrasons.

Les défauts d'origine humaine, illustrés à la figure B.4 (annexe B), doivent être détectés dans des conditions de production normales.

6.14.5 Enregistrements de capacité du système d'inspection par ultrasons

Le fabricant doit conserver des enregistrements des essais du ou des systèmes d'essais non destructifs démontrant sa capacité à détecter les défauts artificiels utilisés pour régler la sensibilité de l'équipement.

La vérification doit comprendre, au minimum, les éléments suivants :

a) calcul de la zone d'inspection (plan de balayage) ;

b) applicabilité d'un tel contrôle pour une épaisseur de paroi donnée ;

c) répétabilité des résultats d'essai ;

d) orientation des transducteurs pour détecter les défauts typiques du procédé de fabrication (6.14.3) ;

e) la documentation confirmant l'identification des défauts spécifiques à ce procédé de fabrication ;

f) paramètres de réglage des seuils.

De plus, le fabricant doit conserver les registres suivants :

— les modes opératoires de fonctionnement du système de contrôle non destructif ;

— les caractéristiques des équipements pour les essais non destructifs ;

— des informations sur la certification du personnel effectuant des essais non destructifs ;

— les résultats des essais dynamiques confirmant les capacités du système/des opérations d'essais non destructifs dans les conditions de production (non applicable pour les essais manuels).

6.14.6 Suppression des défauts

Les défauts trouvés lors des essais par particules magnétiques fluorescentes humides ou des essais par ultrasons doivent être complètement éliminés par meulage ou usinage, ou la soudure doit être rejetée. Toutes les opérations de meulage doivent être effectuées avec des transitions douces vers la surface adjacente. Les dimensions du joint soudé après meulage doivent être conformes aux exigences de 6.2. Pour vérifier l'intégralité de l'élimination des défauts après meulage, la zone du joint soudé doit être soumise à une inspection répétée en utilisant la même méthode d'inspection que lors de la détection initiale des défauts.

6.15 Marquage de la tige de forage

6.15.1 Général

Les tiges de forage fabriquées conformément à la présente Norme internationale doivent être marquées par le fabricant conformément aux exigences de la présente sous-section. Au choix du fabricant ou conformément à la commande, un marquage supplémentaire est autorisé. Les marques de marquage ne doivent pas se chevaucher et doivent être appliquées de manière à éviter d'endommager les tiges de forage.

Le marquage final des tiges de forage doit être effectué par le fabricant de tiges de forage et doit assurer la traçabilité du produit conformément aux exigences de la présente sous-section.

6.15.2 Contenu du marquage de la tige de forage

Le marquage final des tiges de forage doit inclure :

a) marquages de traçabilité conformément au 6.15.3 ;

b) marquage sur le corps de la tige de forage conformément à 6.15.4 ;

c) marquages sur les serrures conformément au 6.15.5.

6.15.3 Marquage de traçabilité

6.15.4 Marquage sur le corps des tiges de forage

6.15.4.1 Poinçonnage

6.15.5 Marquages de serrure

Sauf indication contraire dans la commande, la surface du mamelon de chaque serrure derrière le filet doit être emboutie (taille des marques au choix du fabricant) comme indiqué à la Figure B.5 (Annexe B) et inclure au moins les données suivantes dans la séquence spécifiée :

a) le nom ou la marque commerciale du fabricant de tiges de forage ;

b) verrouiller le mois de soudage (chiffres de 1 à 12);

c) année de soudage de la serrure (deux derniers chiffres) ;

d) le nom ou la marque du fabricant de la serrure ;

e) la pente du corps de la tige de forage ;

f) code de masse du corps de tige de forage (tableau A.12, annexe A). La désignation du code de masse, non indiquée dans le Tableau A.12, doit faire l'objet d'un accord entre le consommateur et le fabricant ;

g) type de joint bout à bout fileté. Pour les composés non répertoriés dans le tableau A.1, la désignation convenue entre le fabricant et le consommateur .

Si spécifié dans la commande, chaque serrure doit être marquée dans la rainure d'identification et les rainures fraisées conformément aux exigences de la norme [3] .

Les marquages à l'extérieur des serrures effectués par le fabricant de serrures peuvent être conservés.

6.16 Exigences minimales en matière d'équipement pour les fabricants de tiges de forage

Le fabricant de tiges de forage doit disposer d'équipements pour le soudage des serrures sur le corps des tiges de forage, le traitement thermique des tiges de forage après soudage et l'usinage des zones de joint soudé.

Le fabricant de tiges de forage doit également disposer de l'équipement pour effectuer toutes les inspections et tests nécessaires, ou les faire effectuer à l'extérieur de l'usine par un sous-traitant. Si les essais et contrôles sont effectués par un sous-traitant, ils doivent être effectués conformément à une procédure documentée sous la direction et le contrôle du fabricant de tiges de forage.

6.17 Exigences en matière de documentation pour les tiges de forage

6.17.1 Documents obligatoires

Le fabricant de tiges de forage doit fournir au client :

a) un document qualité décrivant les tiges de forage, confirmant que les tiges de forage sont fabriquées, testées conformément à la présente norme et à la commande, et conformes aux exigences de la présente norme. La description des tiges de forage doit contenir au moins les données suivantes : diamètre extérieur , épaisseur de paroi et groupe de résistance du corps de la tige, groupe de longueur, type de connexion de poussée filetée et autres exigences supplémentaires spécifiées dans la commande ;

b) une liste des numéros de série des tiges de forage fournies indiquant la longueur réelle L de chaque tige à la deuxième décimale [Figure B.1 (Annexe B) et 6.6.3].

6.17.2 Documents supplémentaires

Si spécifié dans la commande, les exigences de D.3 SR15 (Annexe D) s'appliquent.

Des exigences supplémentaires pour PSL-2 et PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

6.17.3 Échange électronique de données

Obligatoire et/ou la documentation supplémentaire (6.17.1 et 6.17.2) utilisée électroniquement dans ou imprimée à partir d'un système d'échange de données informatisé doit avoir le même effet juridique que la documentation imprimée par le fabricant de tiges de forage. Le contenu de cette documentation doit être conforme aux exigences de la présente Norme internationale et aux accords applicables entre l'utilisateur et le fabricant concernant l'échange électronique de données.

6.17.4 Enregistrement des enregistrements

Le tableau A.9 (annexe A) précise les registres devant être conservés par le fabricant de tiges de forage et mis à disposition à la demande du client dans un délai de cinq ans à compter de la date d'achat de la tige de forage auprès du fabricant.

7 Exigences pour le corps des tiges de forage

7.1 Informations à fournir par le client lors de la commande de corps de tiges de forage

7.1.1 Lors de la passation d'une commande de corps de tiges de forage fabriqués conformément à la présente norme, le client doit spécifier les détails suivants dans la commande :

7.1.2 Le consommateur peut, à sa discrétion, spécifier les exigences suivantes dans la commande :

7.2 Dimensions et exigences de poids

7.2.1 Général

Les dimensions du corps de la tige de forage doivent être conformes aux exigences spécifiées dans les tableaux A.2 et A.13 ou A.14 (annexe A), sauf indication contraire dans la commande.

Les corps de tiges de forage fournis avec des refoulements non spécifiés dans la présente Norme internationale, mais autrement fabriqués conformément aux exigences de la présente Norme, doivent être spécialement marqués conformément à 7.20.

7.2.2 Configuration

La configuration des corps de tiges de forage doit être conforme à la figure B.1 (annexe B). Le palier doit être l'un de ceux illustrés à la Figure B.6, sauf indication contraire en 6.2.2 ou spécifié sur la commande.

7.2.3 Débarquement interne

La section de transition du refoulement interne des corps des tiges de forage doit avoir un profil lisse. La surface du refoulement interne ne doit pas présenter d'arêtes vives ou de changements brusques de section qui pourraient faire pendre l'outil en forme de L.

7.2.5 Diamètre intérieur du corps de tuyau

Le diamètre intérieur du corps de tuyau est calculé par la formule suivante

, (3)

où  diamètre intérieur de conception du corps de tuyau, mm ;

 diamètre extérieur spécifié du corps de tuyau, mm ;

t est l'épaisseur de paroi du corps de tuyau spécifiée, mm.

Limiter les écarts pour pas installé.

7.2.6 Écarts limites de l'épaisseur de paroi du corps de tuyau

L'écart limite négatif de l'épaisseur de paroi dans n'importe quelle section du corps de tuyau ne doit pas dépasser 12,5 %. Si spécifié dans la commande, l'écart limite négatif de l'épaisseur de paroi du corps de tuyau doit être inférieur à 12,5 %.

7.2.7 Longueur

Les corps de tiges de forage doivent être fournis dans les tolérances de longueur et de longueur spécifiées dans la commande. La longueur et les écarts limites de longueur doivent être suffisants pour fournir la longueur finale requise des tiges de forage.

7.2.8 Poids

Le poids du corps des tiges de forage doit correspondre au poids calculé pour les dimensions des tiges et le type de refoulement spécifié dans la commande, en tenant compte des écarts indiqués ci-dessous. Poids estimé du corps de la tige de forage , kg, longueur déterminé par la formule suivante

, (quatre)

 masse calculée par unité de longueur du corps de tuyau, kg/m ;

— longueur du corps de tige de forage, m ;

- modification de la masse du corps de la tige de forage suite au refoulement des deux extrémités [Tableaux A.13 et A.14 (Annexe A)], kg. Pour tuyaux sans refoulement est égal à zéro. La procédure de calcul est précisée dans la norme [19] ou [20].

Les écarts limites de la masse des corps des tiges de forage ne doivent pas dépasser,% :

— - pour un tuyau séparé ;

— — 1.8 — pour un poste de commande séparé.

Les limites de tolérance pour un article de commande individuel lorsqu'il est expédié par le fabricant du corps de tige de forage s'appliquent aux poids de produit égaux ou supérieurs à 60 tonnes.

Si la commande spécifie un écart limite négatif de l'épaisseur de paroi du corps de tuyau t inférieur à 12,5 %, l'écart limite positif de la masse d'un tube individuel doit être égal à 19 % moins l'écart limite négatif spécifié de l'épaisseur de paroi.

EXEMPLE Si une commande spécifie une tolérance d'épaisseur de paroi négative de 10 %, la tolérance de poids positif d'un tuyau individuel doit être de 19 %-10 %=9 %.

7.2.9 Rectitude

Les écarts par rapport à la rectitude des corps de tiges de forage ne doivent pas dépasser les valeurs suivantes (Figure B.7, Annexe B) :

a) écart par rapport à la rectitude globale - 0,2 % de la longueur totale du corps des tiges de forage mesuré d'un bout à l'autre;

b) écart par rapport à la rectitude d'extrémité - 3,2 mm pour une longueur de 1,5 m à partir de chaque extrémité du corps de tige de forage.

7.2.10 Alignement du cap

Les surfaces extérieure et intérieure du palier doivent être coaxiales à la surface extérieure du corps de tuyau. Le désalignement de la surface extérieure du corps de tuyau et de la surface extérieure du palier ne doit pas dépasser 2,4 mm ; la surface extérieure du corps du tuyau et la surface intérieure du palier - 3,2 mm.

7.2.11 Ovalité du cap

L'ovalité mesurée le long de la surface extérieure du renversement ne doit pas dépasser 2,4 mm.

7.3 Exigences matérielles

7.3.1 Exigences relatives à la composition chimique

La composition chimique de l'acier des corps de tiges de forage doit être telle que spécifiée dans le tableau A.4 (annexe A).

7.3.2 Exigences relatives aux propriétés de traction

Les propriétés de traction des corps de tiges de forage doivent être telles que spécifiées dans le tableau A.5 (annexe A). Les propriétés de traction des extrémités refoulées doivent être conformes aux exigences spécifiées pour les corps de tuyaux, à l'exception des exigences d'allongement, qui ne sont pas spécifiées pour eux. La conformité des extrémités refoulées aux exigences spécifiées doit être déterminée par une procédure documentée.

La limite d'élasticité doit correspondre à la contrainte de traction à laquelle l'allongement de la longueur efficace de l'échantillon sous charge, mesuré par un extensomètre, correspond aux valeurs données dans le tableau A.6 (annexe A).

Pour les corps de tuyaux, les allongements minimaux des échantillons à une longueur entre repères de 50,0 mm, arrondis au 0,5 % le plus proche si l'allongement est inférieur à 10 %, et à la valeur entière la plus proche si l'allongement est égal ou supérieur à 10 %, doivent être déterminé par la formule suivante

, (5)

où - allongement minimum de l'échantillon avec une longueur calculée de 50,0 mm,% ;

Les valeurs minimales d'allongement pour les corps de tuyaux, calculées par la formule (5), pour des échantillons de différentes tailles et groupes de résistance sont données dans le tableau A.7 (annexe A). Lors de l'enregistrement ou de l'enregistrement des valeurs d'allongement, ils doivent également indiquer la largeur de l'éprouvette en cas d'utilisation d'éprouvettes en forme de bande, le diamètre de la partie travaillante et la longueur effective de l'éprouvette en cas d'utilisation d'éprouvettes cylindriques, ou indiquer que le plein- des spécimens de section ont été utilisés.

7.3.3 Exigences relatives aux travaux d'impact pour les grades D et E

Pour les groupes de résistance D et E, il n'y a pas d'exigences obligatoires pour le travail d'impact lors des tests de flexion par impact. Des exigences supplémentaires sont données en D.4 SR19.

Des exigences supplémentaires pour PSL-2 et PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

7.3.4 Exigences relatives aux travaux d'impact pour les grades X, G et S

Le travail d'impact dans l'essai d'impact pour les corps de tuyau ne doit pas être inférieur à celui spécifié dans le Tableau A.8. Pour un échantillon, un travail d'impact inférieur au travail d'impact moyen minimum requis est autorisé, mais pour aucun des échantillons, un travail d'impact n'est autorisé en dessous de la valeur minimale autorisée pour un échantillon individuel.

Les exigences de travail d'impact pour les essais de flexion par impact pour les extrémités refoulées n'ont pas été établies.

Des exigences supplémentaires pour PSL-2 et PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

7.3.5 Exigences pour les travaux d'impact. Température d'essai alternative

Si spécifié dans la commande, le travail d'impact dans l'essai de flexion par impact pour les corps de tuyaux doit être conforme aux exigences de D.5 SR20 (Annexe D) et du Tableau A.8 (Annexe A).

7.4 Méthode de fabrication

7.4.1 Processus nécessitant une validation

Les processus liés aux opérations finales effectuées dans la fabrication des corps de tiges de forage qui affectent la conformité aux exigences de la présente norme (autres que les exigences de composition chimique et de taille) doivent être validés.

Pour les corps de tiges de forage, le procédé à valider est le traitement thermique.

7.4.2 Général

L'acier utilisé dans la fabrication des corps de tiges de forage fournis conformément à la présente Norme internationale doit être obtenu à partir de la technologie de l'acier à grain fin.

NOTE Il convient que l'acier produit par la technologie de l'acier à grain fin contienne un ou plusieurs éléments d'affinage du grain tels que l'aluminium, le niobium, le vanadium ou le titane en quantités suffisantes pour donner à l'acier des grains austénitiques fins.


Le corps des tiges de forage doit être sans soudure.

7.4.3 Traitement thermique

Le traitement thermique doit être effectué conformément à une procédure documentée. La procédure doit spécifier le nombre autorisé de traitements thermiques répétés. Le type de traitement thermique est choisi par le fabricant, sauf indication contraire dans la commande.

Les corps de tiges de forage doivent subir un traitement thermique sur toute leur longueur après refoulement.

Les corps des tiges de forage des groupes de résistance D et E doivent être soumis à une trempe et un revenu, une normalisation et un revenu ou une normalisation.

Les corps des tiges de forage des nuances G, X et S doivent être trempés et revenus.

7.4.4 Revêtement extérieur

Sauf indication contraire à la commande, le corps des tiges de forage doit être pourvu d'un revêtement extérieur de protection contre la corrosion pendant le transport. Le revêtement doit protéger le produit pendant au moins trois mois et être lisse, dense au toucher, avec un minimum de bavures.

7.5 Traçabilité

Le fabricant de corps de tiges de forage doit établir et suivre des procédures pour s'assurer que l'identification thermique des corps de tiges de forage fabriqués selon la présente Norme internationale est conservée. L'identification du lot doit être conservée jusqu'à ce que tous les tests de lot nécessaires aient été effectués et que la conformité aux exigences spécifiées ait été documentée. Les procédures doivent inclure des méthodes de traçabilité des corps de tiges de forage à la chaleur respective et les résultats de l'analyse chimique, des essais mécaniques et du contrôle.

Étant donné que les corps de tiges de forage provenant de la même coulée peuvent être traités thermiquement dans différents lots, il peut y avoir plus d'un ensemble de résultats d'essais mécaniques pour une coulée.

7.6 Inspection et essai. Dispositions générales

7.6.1 Vérification, vérification et étalonnage des équipements de contrôle et d'essai

Le fabricant doit établir et documenter la fréquence et les procédures de vérification, de vérification et d'étalonnage des équipements de contrôle et d'essai (y compris l'apparition de conditions non vérifiées et non étalonnées et leurs effets sur les produits) afin de confirmer que tous les produits sont conformes aux exigences de la présente norme. .

7.6.2 Lot de traitement thermique

Le lot doit être composé de corps de tiges de forage avec les mêmes dimensions spécifiées et le même groupe de résistance, qui ont été soumis à un traitement thermique dans le même mode , qui fait partie d'un processus continu (ou lot). Les corps de tiges de forage d'un même lot doivent être fabriqués à partir d'acier de la même coulée ou de coulées différentes, combinées selon une procédure documentée qui garantit la conformité aux exigences de la présente norme.

7.7 Contrôle de la composition chimique

7.7.1 Analyse thermique

L'acier de chaque coulée utilisée pour fabriquer les corps de tiges de forage doit être analysé pour déterminer la fraction massique de phosphore et de soufre, ainsi que tout autre élément utilisé par le fabricant de corps de tiges de forage pour fournir des propriétés mécaniques.

7.7.2 Analyse du produit

Deux produits de chaque coulée doivent être analysés. Les résultats de l'analyse doivent inclure des données sur la fraction massique de phosphore et de soufre, ainsi que sur tout autre élément utilisé par le fabricant de corps de tiges de forage pour fournir des propriétés mécaniques.

7.7.3 Méthodes d'analyse

L'analyse chimique est effectuée par toute méthode utilisée à cette fin, telle que la spectroscopie d'émission, la spectroscopie d'émission de rayons X, la méthode d'absorption atomique, la méthode de combustion d'échantillons ou les méthodes d'analyse par voie humide. Les méthodes utilisées pour étalonner l'équipement doivent fournir une traçabilité aux matériaux standard. En cas de litige, l'analyse chimique doit être réalisée conformément à la norme [21] ou [22].

7.7.4 Réanalyse du produit

Si les résultats de l'analyse des deux échantillons représentant la chaleur du corps de la tige de forage ne répondent pas aux exigences établies, alors, au choix du fabricant, la chaleur doit être soit rejetée, soit tous les autres produits de chaleur doivent être soumis à une analyse individuelle pour vérifier la conformité aux exigences établies.

Si un seul des deux échantillons échoue, le fabricant doit, à son choix, rejeter la coulée ou procéder à une analyse complémentaire de deux produits supplémentaires issus de cette coulée. Si les résultats des deux réanalyses satisfont aux exigences, la coulée doit être acceptée, à l'exception du produit jugé non conforme lors de l'analyse initiale. Si les résultats de l'une ou des deux réanalyses ne sont pas satisfaisants, le fabricant doit, à son choix, rejeter la coulée ou soumettre tous les autres produits issus de cette coulée à une analyse individuelle.

Dans le cas d'une analyse individuelle d'autres produits thermiques, il est nécessaire de déterminer la teneur de cet élément ou de ces éléments uniquement pour lesquels un résultat non conforme aux exigences est obtenu. Les échantillons pour la réanalyse des produits doivent être prélevés de la même manière que pour l'analyse initiale des produits. Si cela est précisé dans la commande, les résultats de toute nouvelle analyse des produits doivent être fournis au consommateur.

7.8 Essais de traction

7.8.1 Méthode d'essai

L'essai de traction est effectué à température ambiante conformément à GOST 10006 ou à la norme [6].

7.8.2 Vérification de l'équipement d'essai

Au plus tôt 15 mois avant l'essai, les machines d'essai doivent être étalonnées conformément à la norme [7] ou [8]. Au plus tôt 15 mois avant l'essai, les extensomètres doivent être étalonnés conformément à la norme [9] ou [10]. Les enregistrements doivent être conservés conformément au 6.17.4 et au tableau A.9 (annexe A).

7.8.3 Éprouvettes

L'essai de traction des corps de tiges de forage est réalisé au choix du fabricant sur des éprouvettes pleine section en bande ou cylindriques représentées à la Figure B.8 (Annexe B). Le type et la taille de l'échantillon doivent être spécifiés dans le rapport d'essai.

Des échantillons sont prélevés dans le corps de la tige de forage après le traitement thermique final. Des échantillons cylindriques sont prélevés au milieu du mur. Des spécimens cylindriques et en bande (Figure B.8, Annexe B) peuvent être prélevés, au choix du fabricant, à partir de n'importe quelle zone autour de la circonférence du corps de la tige de forage. Tous les spécimens autres que les spécimens cylindriques doivent représenter la pleine épaisseur de paroi du corps du tuyau à partir duquel ils sont coupés et doivent être testés sans redressage.

Les spécimens rayés doivent avoir une largeur de section de conception d'environ 38,0 mm en utilisant des poignées incurvées appropriées, ou en usinant les extrémités du spécimen, ou en aplatissant pour réduire la courbure dans la zone de préhension du spécimen. Dans les autres cas, la largeur doit être d'environ 19,0 mm pour les tuyaux dont le diamètre extérieur du corps de tuyau est inférieur à 101,60 mm et d'environ 25,0 mm pour les tuyaux dont le diamètre extérieur du corps de tuyau est de 101,60 mm ou plus.

Lors de l'utilisation d'éprouvettes cylindriques, on utilise des éprouvettes d'un diamètre de 12,5 mm si la taille du tuyau le permet, ou d'un diamètre de 9,0 mm s'il est impossible de réaliser une éprouvette d'un diamètre de 12,5 mm. L'utilisation d'échantillons cylindriques de plus petits diamètres n'est pas autorisée.

7.8.4 Fréquence des essais

La fréquence des essais de traction pour les corps de tiges de forage doit être telle que spécifiée dans le Tableau A.10 (Annexe A).

Les essais de traction pour les extrémités refoulées ne sont pas effectués sauf indication contraire dans la commande.

7.8.5 Essai périodique pour une manche

Un essai de traction doit être effectué par le fabricant du corps de la tige de forage comme essai d'épreuve pour chaque nuance d'acier utilisée. Les enregistrements de ce test doivent être mis à la disposition du consommateur.

Un test de preuve d'une chaleur peut également être considéré comme un test par lots.

7.8.6 Retests

Si le résultat de l'essai de traction initial ne satisfait pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut tester deux échantillons supplémentaires du même tuyau prélevés à peu près dans la même zone. Si les deux échantillons supplémentaires réussissent le test, le lot doit être accepté.

Si au moins un des échantillons supplémentaires ne répond pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut tester des échantillons provenant de trois tuyaux supplémentaires du même lot. Si les échantillons des trois tuyaux réussissent le test, le lot doit être accepté. Si au moins un de ces échantillons ne répond pas aux exigences établies, le lot doit être rejeté. Le lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot.

7.8.7 Échantillons défectueux

Les échantillons présentant des imperfections matérielles ou une préparation de mauvaise qualité trouvés avant ou après les tests peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons, qui doivent être acceptés comme originaux. Les éprouvettes ne doivent pas être considérées comme défectueuses simplement parce que leurs résultats d'essai ne satisfont pas aux propriétés d'essai de traction requises.

7.9 Essai de choc

7.9.1 Méthode

L'essai doit être soumis à un ensemble de trois éprouvettes longitudinales prélevées sur une section d'un corps de tuyau. L'essai de flexion par choc est réalisé selon la méthode Charpy sur des éprouvettes présentant une entaille en V à une température de (21±3)°C conformément aux normes [6] et [14]. Les températures d'essai alternatives sont données dans D.5 SR20 (Annexe D), les températures pour PSL-3 dans le Tableau A.8 (Annexe A).

Les essais à une température inférieure à la température spécifiée sont autorisés, à condition que les exigences de performance d'impact spécifiées pour la température spécifiée soient respectées.

Les exigences PSL-3 supplémentaires sont données dans l'Annexe E.

7.9.2 Dimensions et orientation de l'échantillon

Pour l'essai de flexion par impact, sélectionner le plus grand échantillon possible parmi ceux donnés dans le Tableau A.11 (Annexe A) pour un diamètre extérieur donné (arrondi au plus petit diamètre le plus proche, si nécessaire) et une épaisseur de paroi donnée du corps de tuyau. La taille du plus petit échantillon doit être de 10,0 x 5,0 mm.

Les échantillons sont prélevés dans le sens longitudinal par rapport à l'axe du corps de tuyau, l'encoche de l'échantillon doit être orientée dans le sens radial, comme illustré à la Figure B.9 (Annexe B).

7.9.3 Fréquence des essais

La fréquence des essais d'impact pour le corps du tuyau doit être conforme au tableau A.10 (annexe A).

7.9.4 Essai périodique pour une manche

Les éprouvettes pour l'essai de choc doivent être prélevées après le traitement thermique final conformément à 7.9.2.

Un essai d'impact d'un ensemble de trois spécimens doit être effectué comme essai de vérification pour chaque coulée d'acier utilisée par le fabricant du corps de tige de forage. Les enregistrements des tests doivent être mis à la disposition du consommateur.

Un test de preuve d'une chaleur peut également être considéré comme un test par lots.

7.9.5 Retests

Si les résultats d'essai ne satisfont pas aux exigences de 7.3.3 et 7.3.4, mais que le travail d'impact d'un seul des échantillons est inférieur à la valeur minimale requise pour un échantillon individuel, le fabricant peut, à son choix, rejeter le lot. ou tester à nouveau trois échantillons supplémentaires du même tuyau, prélevés à peu près dans la même zone. Le travail d'impact des trois éprouvettes supplémentaires doit être égal ou supérieur au travail d'impact moyen minimum spécifié dans le Tableau A.8 (Annexe A). Sinon, le lot doit être rejeté ou retesté comme décrit ci-dessous.

Si, lors des essais initiaux, le travail d'impact de deux échantillons est inférieur à la valeur minimale requise pour un seul échantillon, le fabricant peut, à son choix, rejeter le lot ou retester des ensembles supplémentaires de trois échantillons prélevés sur chacun des trois produits supplémentaires de le même lot. Si au moins une de ces séries d'échantillons supplémentaires ne satisfait pas aux exigences spécifiées pour l'essai initial, le lot est rejeté.

Le lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot.

7.9.6 Échantillons défectueux

Les échantillons présentant des imperfections matérielles ou une préparation de mauvaise qualité trouvés avant ou après les tests peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons pour être acceptés comme référence. Les spécimens ne doivent pas être considérés comme défectueux simplement parce que les résultats de leurs tests ne satisfont pas aux exigences minimales de travail d'impact.

7.10 Épaisseur de paroi du corps de tuyau

L'épaisseur de paroi du corps de chaque conduite est contrôlée selon une trajectoire en spirale ou longitudinale sur toute la longueur du corps de conduite, à l'exclusion des sections d'extrémité non couvertes par les systèmes de contrôle automatique. L'inspection doit être effectuée conformément à une procédure documentée pour démontrer la conformité aux exigences de la présente Norme internationale. L'étape à laquelle le contrôle de l'épaisseur de paroi est effectué est spécifiée par le fabricant. Le processus de contrôle doit tenir compte de la technologie de fabrication des tuyaux.

Le fabricant doit disposer d'une procédure documentée pour vérifier que les zones non couvertes par les systèmes de contrôle automatique (en particulier les zones entre le corps de la conduite et le refoulement transitoire) sont conformes aux exigences de la présente norme.

Une telle confirmation peut être effectuée à l'aide d'un outil de mesure mécanique spécial ou d'un instrument de contrôle non destructif portatif correctement calibré d'une précision suffisante conformément à une procédure documentée. En cas de litige, la préférence doit être donnée aux résultats de mesure avec un instrument de mesure mécanique.

Un outil de mesure mécanique doit avoir des pointes de contact d'une section transversale d' au plus 6,4 mm de diamètre. La face d'extrémité de la pointe en contact avec la surface intérieure du corps de tuyau doit être arrondie avec un rayon ne dépassant pas /4 et pas moins de 3,2 mm. La face d'extrémité de l'embout en contact avec la surface extérieure du corps de tuyau doit être plate ou arrondie avec un rayon d'au moins 38,0 mm.

7.11 Longueur du corps de tige de forage

La longueur du corps de la tige de forage est mesurée du bout d'une extrémité de la tige à l'extrémité de l'autre, sauf indication contraire dans la commande. La précision de l'appareil de mesure doit être de ± 0,03 m.La longueur du corps des tiges de forage est mesurée en mètres avec une précision de la deuxième décimale.

7.12 Débarquement interne

La longueur du palier intérieur est contrôlée pour être conforme aux exigences des tableaux A.13 ou A.14 (annexe A). Le contrôle doit être effectué avec la même fréquence avec laquelle l'essai de traction des corps de tige de forage est effectué.

Le contrôle doit être effectué par mesurage direct sur éprouvettes refoulées ou par une autre méthode documentée, à condition que le fabricant puisse démontrer que cette méthode est conforme aux exigences spécifiées.

Remarque - Diamètre intérieur du corps de tige de forage bouleversé (Figure B.6, Annexe B) peut être choisi de sorte qu'il corresponde au diamètre intérieur de serrures spécifiques, dans ce cas la longueur de la section de transition de la refoulement interne du corps de la tige de forage doit être corrigé.


Des exigences supplémentaires pour PSL-2 et PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

7.13 Profil interne

7.14 Rectitude

La rectitude des corps des tiges de forage est soumise à un contrôle visuel. Dans les cas litigieux, la rectitude des corps de tiges de forage ayant une courbure commune ou des extrémités courbées est mesurée comme suit (Figure B.7, Annexe B) :

a) rectitude globale - à l'aide d'une règle ou d'une ficelle (fil) tendue d'une extrémité à l'autre du corps du tuyau ;

b) la rectitude de l'extrémité , à l'aide d'une règle d'au moins 1,8 m de long, reposant sur la surface du corps de tuyau au-delà de l'extrémité coudée, ou une méthode équivalente.

Dans les cas litigieux, il convient de privilégier la mesure à la règle.

La corde ou la règle est placée de manière à révéler la plus grande déviation.

Les écarts par rapport à la rectitude ne doivent pas dépasser ceux spécifiés en 7.2.9. La distance à laquelle la mesure des écarts par rapport à la rectitude générale et d'extrémité est effectuée n'inclut pas les refoulements et les zones au-delà des sections d'atterrissage de transition, pour lesquelles les écarts maximaux du diamètre extérieur du corps de tige de forage à l'extérieur de la section de transition sont applicables (7.2.4).

7.15 Concentricité des extrémités refoulées

L'alignement des extrémités refoulées des corps des tiges de forage est soumis à un contrôle visuel. Dans les cas contestables, l'alignement des extrémités refoulées est contrôlé à l'aide du dispositif illustré à la Figure B.10 (Appendice B), dans la zone allant de l'extrémité de l'extrémité refoulée à la zone où le diamètre extérieur devient égal à . D'autres méthodes documentées peuvent être applicables comme convenu entre l'utilisateur et le fabricant.

Le désalignement du renversement ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées en 7.2.10.

7.16 Détermination de la masse

Chaque corps de la tige de forage est pesé pour déterminer la conformité avec les écarts maximaux par rapport à la masse de conception . La pesée peut être effectuée avant ou après le débarquement.

7.17 Imperfections et défauts des corps de tiges de forage

7.17.1 Général

Le corps de la tige de forage doit être exempt des défauts décrits dans la présente norme.

7.17.2 Défauts à la surface du corps de tuyau

Toute imperfection de toute orientation sur la surface extérieure ou intérieure du corps de tuyau doit être considérée comme un défaut si :

a) il est linéaire et sa profondeur dans la direction radiale dépasse : 12,5 % de l'épaisseur de paroi du corps de tuyau spécifiée pour les groupes de propriétés D , E, X et G ou 5 % de l'épaisseur de paroi du corps de tuyau spécifiée pour le groupe de propriétés S ;

b) elle est linéaire ou non linéaire et l'épaisseur de paroi restante au-dessus ou au-dessous de l'imperfection est inférieure à la valeur minimale requise.

7.17.3 Défauts de la surface d'atterrissage

Une imperfection dans n'importe quelle orientation sur la surface extérieure ou intérieure de la refoulement, dont la profondeur dépasse celle spécifiée dans le tableau A.15 (annexe A), doit être considérée comme un défaut.

Les arêtes vives ou les modifications de la section de la surface interne du refoulement, provoquant le blocage de l'outil en forme de L, doivent être considérées comme des défauts.

7.17.4 "Peau d'éléphant"

Une imperfection de la surface « peau d'ivoire » avec une profondeur de discontinuités supérieure à celle autorisée selon le tableau A.15 (annexe A) doit être considérée comme un défaut.

7.17.5 Fissures de durcissement

Les fissures de durcissement doivent être considérées comme des défauts.

7.17.6 Plan de contrôle de processus

Le fabricant, en tenant compte des caractéristiques de la technologie de production et des exigences données en 7.18 et 7.19, doit développer et tenir à jour un plan de contrôle du procédé qui garantit que les exigences spécifiées dans ce paragraphe sont satisfaites.

7.18 Inspection visuelle des corps de tiges de forage

7.18.1 Général

L'inspection visuelle doit être effectuée par du personnel qualifié ayant une acuité visuelle suffisante pour détecter les imperfections de surface.

Pour l'inspection visuelle, le fabricant doit établir des normes d'éclairement documentées. Le niveau d'éclairement de la surface contrôlée doit être d'au moins 500 lux.

NOTE Des exemples d'exigences d'acuité visuelle pour le personnel sont donnés en [15] ou [16].


Une inspection visuelle des sections d'extrémité doit être effectuée après le traitement thermique. Si une autre méthode d'inspection permettant de détecter les défauts décrits en 7.17 est utilisée, l'inspection visuelle n'est pas requise.

7.18.2 Couverture de contrôle

Le corps de chaque tige de forage doit être inspecté visuellement pour détecter les imperfections sur toutes les surfaces externes et internes sur toute la longueur du palier, y compris la zone de palier de transition.

7.18.3 Suppression des défauts

Les défauts doivent être complètement éliminés par meulage ou usinage. Toutes les opérations de meulage doivent être effectuées avec des transitions douces vers la surface adjacente. Les dimensions du corps des tiges de forage après élimination des défauts doivent être conformes à 7.2.

7.18.4 "Peau d'éléphant"

La surface extérieure du corps de tige de forage est vérifiée pour l'absence de "peau d'éléphant" conformément aux exigences du tableau A.15 (annexe A). Les surfaces externes suivantes sont soumises au contrôle (Figure B.6, Annexe B) :

a) sur les conduites avec EU, une longueur de palier de , section de transition de longueur et la surface adjacente du corps de tuyau ;

b) sur les tuyaux avec IU et IEU, la zone de la surface extérieure située au-dessus de la section de longueur et une section de transition de longueur renversement interne et la surface adjacente du corps de tuyau.

7.19 Essais non destructifs

7.19.1 Général

Toutes les opérations de contrôle non destructif (hors contrôle visuel) prévues dans la présente norme doivent être réalisées par du personnel certifié conformément aux normes [15] ou [16].

Si cela est spécifié dans la commande, un contrôle non destructif des corps de tiges de forage par le représentant du consommateur et/ou un contrôle en présence du représentant du consommateur est effectué conformément à l'annexe C.

Les essais effectués conformément à 7.19 sur un équipement étalonné par rapport à des défauts artificiels spécifiés ne doivent pas être considérés comme garantissant que le produit est conforme aux exigences spécifiées en 7.17.

Le fabricant doit établir la fréquence nécessaire de vérification des équipements d'essais non destructifs afin de confirmer la conformité des produits aux exigences de la présente norme.

Si un équipement étalonné ou vérifié conformément aux dispositions de la présente Norme internationale a été soumis à des conditions de fonctionnement inhabituelles ou défavorables susceptibles de compromettre sa précision, l'équipement doit être réétalonné ou vérifié avant toute utilisation ultérieure. Tous les produits qui ont été inspectés depuis le dernier étalonnage ou inspection satisfaisant doivent être réinspectés.

Les méthodes requises pour les essais non destructifs des corps de tiges de forage sont données dans le Tableau A.16 (Annexe A).

Les normes pour les méthodes d'essais non destructifs spécifiées en 7.19.3 sont élaborées sur la base de méthodes traditionnelles éprouvées et de méthodes d'essais non destructifs largement utilisées pour tester les produits tubulaires. Cependant, d'autres méthodes et méthodes d'essais non destructifs capables de détecter les défauts décrits en 7.17 peuvent être applicables. Les enregistrements conformément au 7.19.8 doivent être conservés comme spécifié au 7.22.4.

Au choix du fabricant, les encoches indiquées au tableau A.17 (annexe A) peuvent être orientées en biais afin d'optimiser la détection des défauts typiques du procédé de fabrication. La justification technique du changement d'orientation des encoches doit être documentée.

Les exigences supplémentaires pour PSL-2 et PSL-3 sont énumérées à l'annexe E.

7.19.2 Couverture de contrôle

Le corps de chaque tige de forage doit être vérifié sur toute sa longueur pour détecter la présence d'imperfections (longitudinales et transversales) sur les surfaces extérieures et intérieures. Les sections d'extrémité non contrôlées par un équipement automatique doivent être soumises à une inspection par magnétoscopie ou à une autre méthode d'inspection capable de détecter les défauts spécifiés en 7.17. Toutes les opérations de contrôle non destructif requises, à l'exception du contrôle de l'épaisseur de paroi, doivent être effectuées après le traitement thermique final et le dressage rotatif.

7.19.3 Normes applicables

Le contrôle est effectué selon les normes suivantes (ou équivalentes) :

a) essai électromagnétique (méthode de fuite de flux magnétique) - [23] (défauts longitudinaux), [24] (défauts transversaux) ou [25] ;

b) commande électromagnétique (méthode des courants de Foucault) - [26] ou [27] ;

c) inspection par ultrasons - [28] ou [29] (défauts longitudinaux), [30] ou [29] (défauts transversaux) ;

d) essai par magnétoscopie - [17] ou [18].

7.19.4 Normes

Dans les systèmes d'essais à ultrasons et électromagnétiques, en plus des systèmes conçus pour vérifier l'épaisseur de paroi, des échantillons standard avec des défauts artificiels (encoches), dont les exigences sont indiquées dans le Tableau A.17 (Appendice A) et la Figure B, doivent être applicables à vérifier le signal de l'équipement 11 (Annexe B).

7.19.5 Procédures documentées

Le fabricant peut utiliser toute procédure documentée pour établir un seuil d'acceptation pour les essais par ultrasons ou électromagnétiques, à condition que la détection des défauts artificiels spécifiés dans le Tableau A.17 (Annexe A) se produise dynamiquement dans des conditions de fabrication normales. La capacité à détecter de tels défauts doit être démontrée dynamiquement. Au choix du fabricant, la démonstration de la capacité du système de commande peut être effectuée en ligne ou hors ligne.

7.19.6 Taux de rejet

Le tableau A.17 répertorie les défauts artificiels pour établir le taux de rejet des conduites présentant les défauts décrits en 7.17. Les défauts artificiels utilisés dans les essais automatiques par ultrasons ou électromagnétiques ne doivent pas être considérés comme des défauts aux dimensions spécifiées en 7.17, ou utilisés par quiconque autre que le fabricant comme seule base de rejet.

7.19.7 Évaluation des indications du système de contrôle automatique

Une imperfection provoquant une indication égale ou supérieure au niveau de rejet doit être considérée comme un défaut à moins qu'il puisse être démontré que l'imperfection n'est pas un défaut décrit en 7.17. Les défauts doivent être éliminés conformément à 7.19.10.

7.19.8 Enregistrements de capacité du système CND

Le fabricant doit conserver des enregistrements des essais du ou des systèmes d'essais non destructifs démontrant leur capacité à détecter les défauts d'origine humaine utilisés pour établir la sensibilité de l'équipement.

La vérification doit comprendre, au minimum, les éléments suivants :

a) calcul de la zone d'inspection (c'est-à-dire plan de balayage), y compris la vérification de l'épaisseur de paroi ;

b) applicabilité d'un tel contrôle pour une épaisseur de paroi donnée ;

c) répétabilité des résultats d'essai ;

d) orientation des transducteurs pour détecter les défauts typiques du processus de fabrication (7.17) ;

e) une documentation montrant que les défauts typiques du processus de fabrication peuvent être détectés en utilisant les méthodes d'essais non destructifs spécifiées en 7.19.3 ;

f) paramètres de réglage du seuil.

De plus, le fabricant doit conserver les registres suivants :

— les modes opératoires de fonctionnement du système de contrôle non destructif ;

— les caractéristiques des équipements pour les essais non destructifs ;

— des informations sur la certification du personnel effectuant des essais non destructifs ;

— les résultats des essais en mode dynamique, confirmant la capacité du système/des opérations d'essais non destructifs en conditions de production.

7.19.9 Évaluation des indications

À la réception d'une indication d'une imperfection égale ou supérieure au niveau de rejet, le fabricant peut, à son choix, l'évaluer conformément à la présente clause ou la reconnaître comme un défaut et l'enlever conformément à 7.19.10. L'évaluation des indications doit être effectuée par des spécialistes des contrôles non destructifs certifiés au niveau I, sous la supervision de spécialistes certifiés aux niveaux II ou III, ou de spécialistes certifiés aux niveaux II ou III. L'évaluation des indications doit être effectuée conformément à des procédures documentées.

Si aucune imperfection n'a été trouvée dans la section où la lecture initiale a été prise et que la raison de cette indication ne peut être expliquée, alors le tuyau doit être rejeté ou réinspecté sur toute sa longueur par la même méthode d'inspection ou la méthode par ultrasons. L'équipement d'essai non destructif, au choix du fabricant, doit être réglé au même niveau de sensibilité que lors de l'essai initial ou à une sensibilité inférieure, mais correspondant aux exigences spécifiées.

Pour évaluer l'imperfection identifiée, mesurer sa profondeur afin de déterminer s'il s'agit d'un défaut conformément à 7.17. La mesure s'effectue comme suit :

a) à l'aide d'un appareil de mesure mécanique (p. ex. profondimètre, pied à coulisse , etc. ). L'enlèvement de métal par meulage ou autre pour faciliter la mesure ne doit pas réduire l'épaisseur de paroi en dessous de la valeur admissible. Les changements brusques d'épaisseur de paroi causés par le meulage doivent être corrigés conformément à 7.19.10 ;

b) la profondeur de l'imperfection peut être mesurée par une méthode ultrasonique (mesure du temps de vol et/ou de l'amplitude du signal ou autre méthode appropriée). La vérification de l'équipement à ultrasons doit être documentée et doit démontrer sa capacité à détecter les imperfections de tailles spécifiées en 7.17 ou plus ;

c) si le consommateur et le fabricant ne s'entendent pas sur l'évaluation des résultats des essais non destructifs, l'une ou l'autre des parties peut exiger des essais destructifs sur les produits ; autres mesures à prendre conformément à la section C.4 (annexe C);

d) les imperfections qui, après évaluation, s'avèrent être des défauts doivent être traitées conformément à 7.19.10.

7.19.10 Suppression des défauts

Des imperfections conformes aux exigences spécifiées et ayant les dimensions admises en 7.17 peuvent subsister sur le corps des tiges de forage.

Les corps de tiges de forage présentant des fissures de durcissement doivent être rejetés, sauf dans le cas où les fissures de durcissement sont situées à l'extrémité du refoulement. Dans ce cas, l'extrémité des tuyaux peut être coupée conformément à la procédure documentée.

La réparation par soudage n'est pas autorisée.

Pour le corps d'une tige de forage présentant des défauts autres que des fissures de trempe, l'une des actions suivantes doit être entreprise :

a) meulage ou usinage.

Les défauts doivent être complètement éliminés par meulage ou usinage, tandis que l'épaisseur de paroi restante doit être dans les limites spécifiées. Le meulage doit être effectué de manière à assurer une transition en douceur de la surface ébavurée au contour du tuyau. Si la profondeur de pelage dépasse 10 % de l'épaisseur de paroi spécifiée, l'épaisseur de paroi restante doit être contrôlée conformément à 7.10. Après l'élimination des défauts, la zone doit être réinspectée pour confirmer l'intégralité de l'élimination des défauts. La réinspection doit être effectuée comme suit :

1) sur le même équipement et avec la même sensibilité que le contrôle initial, ou

2) une autre méthode d'essai non destructif ou une combinaison de méthodes ayant une sensibilité identique ou supérieure à celle de la méthode d'essai non destructif d'origine.

Si l'option 2 est utilisée), la méthode d'essai non destructif ou la combinaison de méthodes doit être documentée et capable de démontrer une sensibilité égale ou supérieure à celle de la méthode d'essai d'origine. De plus, le choix de l'option 2) doit tenir compte de la possibilité qu'il puisse y avoir d'autres défauts correspondants dans la zone contrôlée.

L'élimination des imperfections, y compris la "peau d'éléphant", par meulage ou usinage le long d'un arc de plus de 60 % de la circonférence du corps de la tige de forage ne doit pas entraîner une diminution du diamètre extérieur à une valeur inférieure à la valeur minimale autorisée ;

b) découper la zone défectueuse ;

c) rejet.

7.20 Marquage

7.20.1 Général

Les marquages du corps de tige de forage doivent être effectués par le fabricant du corps de tige de forage conformément à 7.20.2 si les corps de tige de forage sont commandés séparément. Si les corps de tiges de forage sont fabriqués par le fabricant de tiges de forage, ses marquages peuvent différer de ceux décrits en 7.20.2, sous réserve que les exigences de traçabilité soient respectées.

Au choix du fabricant ou à la demande du consommateur, un marquage supplémentaire avec de la peinture ou un marquage est autorisé. Le marquage par poinçonnage n'est autorisé que sur le palier des corps de tiges de forage. Les panneaux de marquage ne doivent pas se chevaucher et doivent être appliqués de manière à exclure les dommages aux tiges de forage.

7.20.2 Procédure de marquage peinture

Un marquage à la peinture doit être appliqué sur la surface extérieure de chaque corps de tige de forage à une distance d'au moins 0,6 m de l'une des extrémités. La procédure d'application du marquage de peinture doit être la suivante :

a) DPB.

Remarque - Ces lettres signifient que le marquage fait référence au corps de la tige de forage ;

b) le nom ou la marque commerciale du fabricant du corps de tige de forage ;

c) le symbole de cette norme sans l'année d'entrée en vigueur ;

d) la date de fabrication (mois et année), indiquée par un nombre à trois ou quatre chiffres dont le ou les deux premiers chiffres indiquent le mois et les deux chiffres suivants l'année de marquage conformément à la section 7 ;

e) UF si les cotes de refoulement diffèrent de celles données dans les Tableaux A.13 ou A.14 (Annexe A) ;

f) diamètre extérieur du corps du tuyau, arrondi au nombre entier le plus proche ;

g) épaisseur de paroi du corps de tuyau, arrondie à l'entier le plus proche ;

h) groupe de résistance du corps de tige de forage ;

j) exigences supplémentaires du SR ;

k) L2 ou L3 (c'est-à-dire PSL-2 ou PSL-3, respectivement), selon le cas;

1) numéro de série du corps de tige de forage (voir 7.5 pour les exigences de traçabilité).

EXEMPLE Corps de tige de forage (DPB), fabriqué par la société Z selon GOST ..., en juillet 2007 (707), avec des dimensions spéciales de refoulement (UF), diamètre extérieur 60,32 mm (60), épaisseur de paroi 7,11 mm ( 7), groupe de résistance E, avec le numéro de série Y a le marquage de peinture suivant :

DPB Z GOST… 707 UF 60 7 E Y.

7.21 Exigences minimales pour l'équipement du fabricant de corps de tige de forage

Le fabricant de corps de tiges de forage doit mettre en œuvre des équipements de refoulement et/ou de traitement thermique du corps de tiges de forage sur toute la longueur, disposer des équipements appropriés et être responsable de leur lestage et marquage. Si le fabricant du corps de tige de forage fabrique des tubes refoulés, ou si le refoulement et/ou le traitement thermique est effectué par un sous-traitant, ces opérations doivent être sous le contrôle et la supervision du fabricant du corps de tige de forage conformément à une procédure documentée.

Le fabricant du corps de tige de forage doit disposer de l'équipement nécessaire pour effectuer toutes les opérations d'inspection et d'essai requises, ou l'une de ces opérations peut être effectuée par un sous-traitant hors site. Lorsque ces travaux sont exécutés par un sous-traitant, ils doivent être exécutés sous la direction et le contrôle du fabricant du corps de tige de forage conformément à une procédure documentée.

7.22 Exigences documentaires

7.22.1 Document qualité

Le fabricant de corps de tiges de forage doit émettre un document qualité contenant les informations suivantes pour chaque élément spécifié dans la commande :

a) la désignation de cette norme et l'année de son approbation ;

b) diamètre extérieur et épaisseur de paroi du corps de tube, type de refoulement, groupe de résistance des corps de tige de forage, type de traitement thermique, longueur et écarts limites de longueur, ainsi que d'autres exigences supplémentaires spécifiées dans la commande ;

c) une déclaration indiquant que les corps de tiges de forage ont été fabriqués, inspectés et testés conformément à la présente norme et sont entièrement conformes à ses exigences ;

d) les résultats de l'analyse chimique (fondu, produit et réanalyse, si nécessaire) indiquant la fraction massique (%) de tous les éléments pour lesquels des limites de teneur sont spécifiées dans la présente norme, ainsi que d'autres éléments utilisés par le fabricant pour atteindre la propriétés mécaniques requises;

e) les résultats des essais de traction exigés par la présente norme, y compris la limite d'élasticité, la résistance à la traction et l'allongement, avec la spécification obligatoire du type et de la taille des éprouvettes ;

f) les résultats des essais d'impact, si requis par la présente Norme internationale, y compris :

1) exigence de travail d'impact ;

2) la taille, l'emplacement et l'orientation des éprouvettes ;

3) température d'essai ;

4) travail d'impact mesuré sur chaque échantillon ;

5) travail à impact moyen ;

6) la proportion du composant visqueux dans la fracture de chaque échantillon (à titre indicatif) ;

g) les résultats d'autres essais complémentaires spécifiés dans la commande.

7.22.2 Liste des corps de tiges de forage

Le fabricant de corps de tiges de forage doit fournir au consommateur une liste de produits indiquant le numéro de série et longueur chaque corps de tige de forage.

7.22.3 Échange de données informatisé

La documentation standard (7.22.1 et 7.22.2) utilisée électroniquement dans ou imprimée à partir d'un système d'échange de données informatisé doit avoir le même effet juridique que la documentation imprimée par le fabricant du corps de tige de forage. Le contenu de cette documentation doit être conforme aux exigences de la présente Norme internationale et aux accords applicables entre l'utilisateur et le fabricant concernant l'échange électronique de données.

7.22.4 Enregistrement des enregistrements

Le tableau A.9 (annexe A) indique les registres à conserver. Ces enregistrements doivent être conservés par le fabricant de corps de tiges de forage et mis à disposition sur demande du client dans un délai de cinq ans à compter de la date d'achat des corps de tiges de forage auprès du fabricant.

8 Exigences pour les serrures

8.1 Informations à fournir par le consommateur lors de la commande de serrures

8.1.1 Lors de la passation d'une commande de serrures fabriquées conformément à la présente norme, le consommateur doit spécifier les informations suivantes dans la commande :

8.2 Exigences dimensionnelles

8.2.1 Général

Toutes les dimensions des serrures, indiquées sans écarts limites, sont des dimensions de base pour la conception et ne font pas l'objet de mesures lors de l'acceptation ou du rejet des produits. Les dimensions des serrures non spécifiées dans la présente norme sont au choix du fabricant, sauf indication contraire dans la commande.

8.2.2 Configuration

La configuration des serrures doit correspondre à celle illustrée à la Figure B.12 (Annexe B).

8.2.3 Type de serrures

Les serrures doivent être réalisées avec des joints bout à bout filetés des types spécifiés dans le Tableau A.1 (Appendice A), à l'exception de ce qui est prévu en 8.2.5.

8.2.4 Dimensions de la serrure

Les dimensions et écarts maximaux des dimensions des serrures (Figure B.12) doivent correspondre aux dimensions et écarts maximaux spécifiés dans le tableau A.1 et/ou la commande.

Diamètre extérieur , spécifié dans le Tableau A.1 (Annexe A) et la Figure B.1 (Annexe B), est le diamètre extérieur du col de soudure de la tige de forage après soudage du joint d'outil au corps de la tige de forage et usinage final. Le diamètre extérieur doit être défini par le fabricant de tiges de forage avant le soudage.

Diamètre intérieur du manchon de verrouillage doit être défini par le fabricant de tiges de forage, mais ne doit pas être inférieur au diamètre intérieur du mamelon de verrouillage [Figure B.1 (Annexe B)].

Diamètres extérieur et intérieur des serrures (respectivement D et ) spécifiés dans le tableau A.1 (annexe A) fournissent un facteur de résistance à la torsion des tiges de forage d'au moins 0,8. L'arrêté peut spécifier des serrures avec d'autres diamètres extérieur et intérieur, par exemple pour des trains de tiges combinés ou des trains de tiges de diamètres extérieurs différents, alors que le facteur de résistance à la torsion du tube de forage peut être différent (recommandations pour le calcul du facteur de résistance selon la norme [3]) .

8.2.5 Raccord de butée fileté

Les dimensions et les écarts maximaux des dimensions de la connexion de poussée filetée des serrures doivent correspondre aux dimensions et aux écarts maximaux spécifiés dans les normes [1], [2] ou GOST 28487 **. Un joint bout à bout fileté avec un filetage à droite est considéré comme standard. D'autres types de joints bout à bout filetés sont autorisés s'ils sont commandés. Dans ce cas, les dimensions, les tolérances dimensionnelles et le facteur de résistance à la torsion doivent être convenus entre le consommateur et le fabricant.

8.3 Exigences matérielles

8.3.1 Exigences relatives à la composition chimique

La composition chimique de l'acier de la serrure doit être telle que spécifiée dans le Tableau A.4.

8.3.2 Exigences relatives aux propriétés de traction

Les propriétés mécaniques des serrures lors de l'essai de traction doivent être conformes aux exigences spécifiées dans le Tableau A.5.

La limite d'élasticité du mamelon des mèches doit correspondre à une charge provoquant un allongement de la longueur effective de l'échantillon, égal à 0,2 %.

NOTE La conformité aux exigences relatives aux propriétés de traction du manchon de verrouillage est confirmée par des essais de dureté.


Des exigences supplémentaires pour PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

8.3.3 Exigences de dureté

La dureté du manchon de verrouillage doit être comprise entre 285 HBW et 341 HBW.

Cette exigence ne s'applique pas à la variation de dureté à travers l'épaisseur de paroi pour PSL-3 (E.3, Annexe E).

Des exigences supplémentaires pour PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

8.3.4 Exigences de performance d'impact

Le travail d'impact lors de l'essai de flexion par impact pour les serrures ne doit pas être inférieur aux valeurs indiquées dans le tableau A.8 (annexe A). L'un des échantillons est autorisé à travailler en dessous du travail d'impact moyen minimum requis, mais aucun travail d'impact n'est autorisé en dessous de la valeur minimale autorisée pour un échantillon individuel pour l'un des échantillons.

Des exigences supplémentaires pour PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

8.4 Méthode de fabrication

8.4.1 Processus nécessitant une validation

Les processus associés aux étapes finales de fabrication des serrures qui déterminent leur conformité aux exigences de la présente Norme internationale (autres que la composition chimique et les dimensions) doivent être validés.

Les processus nécessitant une validation sont :

- traitement thermique;

— durcissement superficiel au carbure , lorsqu'il est appliqué.

8.4.2 Pièce

Les serrures doivent être fabriquées à partir de pièces forgées ou d'ébauches laminées à chaud.

8.4.3 Traitement thermique

Le traitement thermique doit être effectué conformément à une procédure documentée. La procédure doit spécifier le nombre autorisé de traitements thermiques répétés.

Les serrures doivent être trempées et trempées.

8.4.4 Enfilage

8.4.5 Traitement de surface du filetage pour réduire le grippage

Pour réduire le grippage lors de la fabrication ou de la rupture des serrures, un revêtement spécial est appliqué à la surface du fil, tel que du phosphate, du cuivre ou un autre revêtement approprié. Sauf indication contraire dans la commande, le type (matériau) et la méthode de revêtement sont choisis par le fabricant. Le revêtement doit être effectué conformément à une procédure documentée.

8.4.6 Rodage

Si spécifié dans la commande, le fabricant doit couler les joints bout à bout filetés des serrures conformément à une procédure documentée.

Le rodage consiste en un triple vissage et dévissage de la connexion de verrouillage avec un couple défini et l'utilisation d'un lubrifiant de filetage approprié [3].

8.4.7 Trempe au carbure

Par accord entre le consommateur et le fabricant, un durcissement superficiel en alliage dur des accouplements de verrouillage peut être effectué (Figure B.1, Annexe B). Le type d'armature, son emplacement, ses dimensions, ses tolérances dimensionnelles et ses critères d'acceptation sont précisés à la commande et mis en œuvre selon une procédure documentée.

Remarque - Lors de la trempe superficielle au carbure , la longueur de la surface extérieure de la douille de verrouillage, disponible pour la saisie avec une clé, est réduite.

8.4.8 Protection du filetage

Sauf indication contraire dans la commande, le fabricant doit s'assurer que les raccords filetés des serrures sont protégés pendant la durée du transport et du stockage et choisir le type de protecteurs de filetage .

8.5 Traçabilité

Le fabricant de serrures doit établir et suivre des procédures pour s'assurer que l'identification thermique de toutes les serrures fabriquées selon la présente Norme internationale est conservée. L'identification du lot doit être conservée jusqu'à ce que tous les tests nécessaires pour le lot aient été effectués et que la conformité aux exigences spécifiées ait été documentée. Les procédures doivent prévoir la traçabilité de chaque verrouillage à la coulée respective et aux résultats de l'analyse chimique, des essais mécaniques et du contrôle.

NOTE Étant donné que les verrouillages d'une même coulée peuvent être traités thermiquement dans différents lots, il peut y avoir plus d'un enregistrement de résultats d'essais mécaniques pour une coulée.

8.6 Inspection et essai. Dispositions générales

8.6.1 Vérification, vérification et étalonnage des équipements de surveillance et d'essai

Le fabricant doit établir et documenter la fréquence et les procédures de vérification, de vérification et d'étalonnage de l'équipement (y compris les occurrences de conditions non vérifiées et non étalonnées et leur effet sur les produits) afin de démontrer la conformité des produits aux exigences de la présente norme.

8.6.2 Lot traité thermiquement

Le lot doit être composé de mamelons ou de manchons de verrouillage des mêmes dimensions spécifiées, traités thermiquement de la même manière dans le cadre d'un processus continu (ou d'un processus par lots). Un lot de produits doit être fabriqué à partir d'acier de la même coulée ou de coulées différentes, combinées conformément à une procédure documentée pour s'assurer que les exigences de la présente norme sont respectées.

8.7 Contrôle de la composition chimique

8.7.1 Général

L'analyse chimique de l'acier est effectuée par le sidérurgiste ou le serrurier sur des échantillons prélevés sur des billettes laminées à chaud, des pièces forgées, des produits bruts ou finis.

8.7.2 Analyse du produit

Chaque coulée d'acier utilisée pour fabriquer des serrures doit être analysée quantitativement pour déterminer la teneur en phosphore et en soufre, ainsi que d'autres éléments utilisés par le fabricant pour assurer les propriétés mécaniques requises.

8.7.3 Méthode d'analyse

L'analyse chimique de l'acier peut être effectuée par toute méthode couramment utilisée à cette fin, telle que la spectroscopie d'émission, la spectroscopie d'émission de rayons X, la méthode d'absorption atomique, les méthodes de combustion d'échantillons ou les procédures d'analyse par voie humide, etc. Les méthodes d'étalonnage des équipements utilisées doivent garantir traçabilité jusqu'aux échantillons standard approuvés. Dans les cas controversés, l'analyse chimique est réalisée conformément aux normes [21] ou [22].

8.8 Essai de traction

8.8.1 Méthode d'essai

L'essai de traction est effectué à température ambiante conformément à GOST 10006 ou à la norme [6].

8.8.2 Vérification de l'équipement d'essai

Au plus tôt 15 mois avant l'essai, les machines d'essai doivent être étalonnées conformément à la norme [7] ou [8]. Au plus tôt 15 mois avant l'essai, les extensomètres doivent être étalonnés conformément à la norme [9] ou [10]. Les enregistrements doivent être conservés conformément au 6.17.4 et au tableau A.9 (annexe A).

8.8.3 Éprouvettes

Pour les essais de traction, un échantillon est prélevé sur le mamelon de verrouillage après le traitement thermique final, comme illustré à la Figure B.13 a (Annexe B). L'échantillon peut être prélevé sur un produit non fini (c'est-à-dire avant le filetage, l'usinage ou le durcissement superficiel).

Par accord entre le consommateur et le fabricant, des essais de traction pour les manchons de verrouillage doivent être effectués. Dans ce cas, les conditions d'essai doivent également être convenues.

Les essais sont réalisés sur des éprouvettes cylindriques de diamètre 12,5 mm.

Si la section transversale du mamelon dans la zone d'échantillonnage spécifiée n'est pas suffisante pour produire un échantillon d'un diamètre de 12,5 mm, des échantillons d'un diamètre de 9,0 mm ou de 6,5 m peuvent être utilisés. Les échantillons de diamètre le plus grand possible doivent être utilisés.

Si la section de la goupille dans la zone d'échantillonnage spécifiée n'est pas suffisante pour produire un échantillon de 6,5 mm de diamètre avec une longueur de jauge de 25,0 mm, un essai de traction n'est pas nécessaire, mais l'essai de dureté des goupilles doit être effectué conformément au 8.9.

8.8.4 Fréquence des essais

La fréquence des essais de traction pour les mamelons de verrouillage doit être telle que spécifiée dans le tableau A.10 (annexe A).

Des exigences supplémentaires pour PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

8.8.5 Essai de traction pour le contrôle thermique

Pour chaque coulée d'acier utilisée par le fabricant pour la production d'embouts de verrouillage conformément à la présente norme, un essai de traction doit être effectué comme essai d'épreuve. Les enregistrements de ce test doivent être mis à la disposition du consommateur.

Un test de preuve d'une chaleur peut également être considéré comme un test par lots.

8.8.6 Retester

Si les résultats de l'essai de traction initial ne satisfont pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut tester deux éprouvettes supplémentaires du même mamelon de verrouillage. Si les deux échantillons supplémentaires réussissent le test, le lot doit être accepté.

Si les résultats des tests d'au moins un des échantillons supplémentaires ne répondent pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut tester des échantillons provenant de trois tétines supplémentaires du même lot. Si les échantillons des trois tétines supplémentaires réussissent le test, le lot doit être accepté. Si au moins un de ces échantillons ne répond pas aux exigences établies, le lot doit être rejeté. Le lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot.

8.8.7 Échantillons défectueux

Les échantillons présentant des imperfections matérielles ou une préparation de mauvaise qualité trouvés avant ou après les tests peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons pour être acceptés comme référence. Les éprouvettes ne doivent pas être considérées comme défectueuses simplement parce que leurs résultats d'essai ne satisfont pas aux propriétés d'essai de traction requises.

8.9 Essai de dureté

8.9.1 Méthode de contrôle

Le contrôle de la dureté de l' épaisseur de paroi est effectué selon la méthode Brinell à température ambiante selon GOST 9012 ou la norme [11].

8.9.2 Échantillons de contrôle

Une éprouvette d'essai de dureté est prélevée du manchon de verrouillage après le traitement thermique final afin qu'une empreinte puisse être réalisée comme illustré à la Figure B.13 a (Annexe B). Des échantillons peuvent être prélevés sur des produits non finis (c'est-à-dire avant filetage, usinage ou cémentation).

S'il n'est pas possible de produire l'éprouvette d'essai de traction requise à partir de la section de la goupille de verrouillage spécifiée pour l'échantillonnage (8.8.3), un essai de dureté sur la goupille doit être effectué comme indiqué à la Figure B.13 b de l'Annexe B. .

8.9.3 Fréquence de contrôle

La fréquence des essais de dureté pour les manchons de verrouillage doit être telle que spécifiée dans le Tableau A.10 (Appendice A).

Si la section transversale de l'embout de verrouillage est insuffisante pour l'échantillonnage pour l'essai de traction et qu'un essai de dureté des embouts est requis, cet essai doit être effectué à la même fréquence que l'essai de traction (tableau A.10).

8.9.4 Contrôle de la dureté pour la fusion

Pour chaque coulée d'acier utilisée par le fabricant pour la production de manchons de verrouillage (et, si nécessaire, pour les mamelons), un essai de dureté doit être effectué comme essai d'épreuve. Les enregistrements de ce contrôle doivent être mis à la disposition du consommateur.

Le test de dureté pour une masse fondue peut également être considéré comme un test par lots.

8.9.5 Retester

Si la dureté du manchon de verrouillage (ou du mamelon) représentant le lot ne répond pas aux exigences établies, un deuxième test de dureté peut être effectué. Pour ce faire, deux mesures supplémentaires doivent être effectuées à une distance d'environ trois diamètres d'empreinte de part et d'autre de la zone de contrôle initiale. Si les résultats des deux mesures supplémentaires satisfont aux exigences spécifiées, le lot doit être accepté.

Si le résultat d'au moins une des mesures supplémentaires ne satisfait pas aux exigences établies, le fabricant peut choisir trois raccords du même lot pour un contrôle supplémentaire. Si les résultats de l'inspection pour les trois raccords satisfont aux exigences, le lot doit être accepté. Si au moins un des résultats de contrôle ne répond pas aux exigences établies, le lot doit être rejeté. Un lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être inspecté comme un nouveau lot.

8.10 Essai de choc

8.10.1 Méthode d'essai

L'essai est effectué sur un jeu de trois éprouvettes longitudinales prélevées sur le boîtier et le mamelon de la serrure. L'essai de flexion par choc est réalisé selon la méthode Charpy sur des éprouvettes présentant une entaille en V à une température de (21±3)°C conformément aux normes [6] et [14]. Les températures d'essai standard alternatives sont données dans D.5 SR20 (Annexe D), les températures pour PSL-3 dans le Tableau A.8 (Annexe A).

Les essais à une température inférieure à la température spécifiée sont autorisés, à condition que les exigences de performance d'impact spécifiées pour la température spécifiée soient respectées.

Des exigences supplémentaires pour PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

8.10.2 Dimensions et orientation de l'échantillon

Des éprouvettes d'essai d'impact à encoche en V sont prélevées de la boîte et du mamelon de verrouillage après le traitement thermique final, comme illustré à la Figure B.13 c (Annexe B). Des échantillons peuvent être prélevés sur des produits non finis (c'est-à-dire avant filetage, usinage ou cémentation).

Pour l'essai de flexion par impact, sélectionner le plus grand échantillon possible parmi ceux donnés dans le Tableau A.11 (Annexe A) pour le diamètre extérieur minimal (arrondi au plus petit diamètre le plus proche, si nécessaire) et l'épaisseur de paroi de la section d'essai du produit . La taille du plus petit spécimen doit être de 10,0 x 5,0 mm.

Les échantillons sont prélevés dans une direction parallèle à l'axe de la boîte ou du mamelon de verrouillage, l'encoche de l'échantillon doit être orientée dans la direction radiale, comme illustré à la Figure B.13 c (Annexe B).

8.10.3 Fréquence des essais

La fréquence des essais d'impact pour les raccords et les mamelons des serrures doit être telle que spécifiée dans le Tableau A.10 (Appendice A).

Des exigences supplémentaires pour PSL-3 sont données dans l'Annexe E.

8.10.4 Essai périodique pour une manche

Pour chaque coulée d'acier utilisée par le fabricant de la serrure, un essai d'impact doit être effectué comme essai d'épreuve. Les enregistrements des tests doivent être mis à la disposition du consommateur.

Un test d'épreuve pour une chaleur peut également être considéré comme un test par lots.

8.10.5 Retests

Si les résultats de l'essai ne satisfont pas aux exigences de 8.3.4, mais que la performance au choc d'un seul des spécimens est inférieure à la valeur minimale requise pour un spécimen individuel, le fabricant peut, à sa discrétion, rejeter le lot ou retester un échantillon supplémentaire. ensemble de trois spécimens prélevés sur le même spécimen. Le travail d'impact des trois échantillons supplémentaires doit être égal ou supérieur au travail d'impact moyen minimum spécifié dans le tableau A.8, sinon le lot doit être rejeté. S'il n'y a pas assez de matière dans l'échantillon initial pour faire des échantillons supplémentaires, il est permis de prélever des échantillons d'un autre mamelon ou manchon de verrouillage du même lot.

Si, lors des essais initiaux, le travail d'impact de deux échantillons est inférieur à la valeur minimale requise pour un échantillon individuel, le fabricant peut rejeter le lot ou retester des ensembles supplémentaires de trois échantillons prélevés sur chacun des trois produits supplémentaires du même lot. Si les résultats d'essai d'ensembles supplémentaires d'échantillons ne satisfont pas aux exigences de l'essai initial, le lot doit être rejeté.

Le lot rejeté peut subir un nouveau traitement thermique et être testé comme un nouveau lot.

8.10.6 Échantillons défectueux

Les échantillons présentant des imperfections matérielles ou une préparation de mauvaise qualité trouvés avant ou après les tests peuvent être rejetés et remplacés par d'autres échantillons pour être acceptés comme référence. Les spécimens ne doivent pas être considérés comme défectueux simplement parce que les résultats de leurs tests ne satisfont pas aux exigences minimales de travail d'impact.

8.11 Imperfections et défauts

8.11.1 Général

Les serrures doivent être exemptes des défauts spécifiés dans la présente norme. Le poinçonnage ne sera pas considéré comme un défaut.

8.11.2 Défauts de surface

Sur la surface du filetage et la surface opposée correspondante (la surface extérieure opposée au filetage femelle de la boîte et la surface intérieure opposée au filetage mâle de l'embout), ainsi que sur les surfaces de poussée du raccord fileté des serrures, toute imperfection doit être considérée comme un défaut.

Sur les surfaces non listées ci-dessus :

— toute imperfection linéaire doit être considérée comme un défaut ;

- toute imperfection non linéaire dont la taille est supérieure à 25 % de la circonférence ou la profondeur supérieure à 3,2 mm doit être considérée comme un défaut.

8.11.3 Fissures de durcissement

Les fissures de durcissement doivent être considérées comme des défauts.

8.11.4 Plan de contrôle de processus

Le fabricant, en tenant compte des particularités de la technologie de production et des exigences du 8.11, doit élaborer et respecter un plan de contrôle des processus qui garantit que les exigences spécifiées dans la présente sous-section sont respectées.

8.12 Essais non destructifs

8.12.1 Général

Toutes les opérations de contrôle non destructif (hors contrôle visuel) prévues dans la présente norme doivent être réalisées par du personnel certifié conformément à la norme [15] ou [16].

S'il est précisé dans la commande, alors un contrôle non destructif des serrures, effectué par le consommateur et/ou un contrôle en présence d'un représentant du consommateur, est effectué conformément à l'annexe C.

Le contrôle effectué conformément à 8.12 ne doit pas être considéré comme garantissant que le produit est conforme aux exigences spécifiées en 8.11.

Le fabricant doit établir la fréquence nécessaire de vérification des équipements d'essais non destructifs afin de confirmer la conformité des produits aux exigences de la présente norme.

Si un équipement étalonné ou vérifié conformément aux dispositions de la présente Norme internationale a été soumis à des conditions de fonctionnement inhabituelles ou défavorables susceptibles de compromettre sa précision, l'équipement doit être réétalonné ou vérifié avant toute utilisation ultérieure.

8.12.2 Essais humides de particules magnétiques

Les surfaces extérieures et intérieures de chaque mèche après traitement thermique et filetage sont soumises à un contrôle magnétoscopique humide pour détecter les imperfections longitudinales et transversales conformément à la norme [17] ou [18]. Le contrôle doit être effectué conformément à une procédure documentée. La concentration de particules de poudre magnétique est vérifiée toutes les 8 heures ou au début de chaque quart de travail. L'intensité minimale du rayonnement ultraviolet sur la surface contrôlée doit être d'au moins 1000 μW/cm .

8.12.3 Suppression des défauts

Les défauts doivent constituer un motif de refus de verrouillage ou avoir été complètement éliminés par meulage ou usinage conformément à une procédure documentée pour assurer la conformité aux exigences de 8.2. Toutes les opérations de meulage doivent être effectuées avec des transitions douces. Pour vérifier l'intégralité de l'élimination des défauts après meulage ou usinage, les serrures doivent être réinspectées par la même méthode par laquelle ces défauts ont été détectés.

8.13 Marquage

8.13.1 Général

Les marquages de serrures doivent être réalisés par le fabricant de serrures conformément à 8.13.2 si les serrures sont commandées séparément. Si les joints d'outil sont fabriqués par le fabricant de tiges de forage, le marquage du joint d'outil peut être effectué d'une manière autre que celle décrite en 8.13.2, à condition que les exigences de traçabilité soient respectées.

Au choix du constructeur ou à la demande précisée dans la commande, des marquages supplémentaires peuvent être apposés sur les serrures. Le marquage des serrures dans la rainure d'identification et les rainures fraisées doit être effectué conformément aux exigences de la norme [3] .

Les panneaux de signalisation ne doivent pas se chevaucher et doivent être appliqués de manière à éviter d'endommager les serrures.

8.13.2 Marquage au tampon

La surface extérieure du mamelon et du manchon de chaque serrure doit porter la marque suivante dans les polices 6-PRZ ou 8-PRZ conformément à GOST 26 .008 ** :

a) le nom ou la marque du fabricant de la serrure ;

b) sens de filetage à gauche - LH, le cas échéant ;

c) type de raccord fileté de butée conformément au Tableau A.1 (Annexe A) ou, pour les raccords non spécifiés dans le Tableau A.1, une désignation convenue entre le fabricant et l'utilisateur ;

d) le symbole de cette norme, sans l'année d'entrée en vigueur ;

e) la date de fabrication (mois et année), indiquée par un nombre à trois ou quatre chiffres dont le ou les deux premiers chiffres indiquent le mois et les deux chiffres suivants l'année au cours de laquelle le marquage conformément à la section 8 a été apposé ;

f) les exigences supplémentaires du SR20, le cas échéant ;

g) L2 ou L3 (c'est-à-dire PSL-2 ou PSL-3 respectivement), selon le cas ;

h) un code d'identification contenant le numéro de coulée et le numéro de lot selon la numérotation adoptée par le fabricant de la serrure (voir 8.5 pour les exigences de traçabilité) .

EXEMPLE Une serrure fabriquée par la société Z, avec un sens de filetage à gauche LH, avec un joint bout à bout fileté NC50, selon GOST ... en août 2007 (807), avec le code d'identification XY (X est le numéro de fusion ; Y est le numéro de lot) doit comporter le poinçon suivant (sur une ou plusieurs lignes) :

Z LH NC50 GOST… 807 XY.

8.14 Exigences minimales en matière d'équipement pour un fabricant de serrures

Le fabricant de serrures doit disposer d'un équipement pour le traitement thermique et/ou le filetage des serrures et doit disposer et être responsable de l'équipement approprié pour le marquage des serrures. Si le fabricant de serrures achète l'ébauche des serrures à l'état traité thermiquement, ou si le traitement thermique des serrures ou le filetage des serrures est effectué par un sous-traitant, alors ces opérations doivent être effectuées sous la direction et le contrôle du fabricant de serrures conformément à une procédure documentée.

Le fabricant de la serrure doit disposer de l'équipement pour effectuer toutes les opérations d'inspection et d'essai requises, ou l'une de ces opérations peut être effectuée par un sous-traitant hors site. Si les travaux sont exécutés par un sous-traitant, ils doivent être exécutés sous la direction et le contrôle du fabricant de serrures selon une procédure documentée.

8.15 Exigences de documentation pour les serrures

8.15.1 Document qualité

Le fabricant de serrures doit émettre un document qualité contenant les données suivantes pour chaque élément spécifié dans la commande :

a) la désignation de cette norme, selon laquelle les serrures ont été fabriquées, avec l'année de son entrée en vigueur ;

b) diamètres extérieur et intérieur des serrures, longueur du mamelon et du manchon le long de la surface extérieure ;

c) type de joint bout à bout fileté, type de traitement thermique et autres exigences nécessaires spécifiées dans la commande ;

d) une déclaration indiquant que les serrures ont été fabriquées, inspectées et testées conformément à la présente norme et sont entièrement conformes à ses exigences ;

e) les résultats de l'analyse chimique, indiquant la fraction massique (%) de tous les éléments pour lesquels des limites sont spécifiées dans la présente norme, ainsi que d'autres éléments utilisés par le fabricant pour obtenir les propriétés mécaniques requises ;

f) les résultats des essais de traction exigés par la présente Norme internationale, y compris la limite d'élasticité, la résistance à la traction et l'allongement, avec l'indication obligatoire du type et de la taille des éprouvettes ;

g) les résultats des essais d'impact, si requis par la présente Norme internationale, y compris :

1) exigence de travail d'impact ;

2) la taille, l'emplacement et l'orientation des éprouvettes ;

3) la température nominale à laquelle l'essai a été effectué ;

4) travail d'impact mesuré sur chaque échantillon ;

5) travail à impact moyen ;

6) la proportion du composant visqueux dans la fracture de chaque échantillon (à titre indicatif) ;

h) les résultats de l'essai de dureté (y compris la méthode d'essai, les critères d'acceptation et l'emplacement des éprouvettes ) ;

i) les résultats de tout autre essai pour des exigences supplémentaires spécifiées dans la commande.

8.15.2 Échange de données informatisé

La documentation obligatoire (8.15.1) utilisée sous forme électronique dans ou imprimée à partir d'un système d'échange de données informatisé a le même effet juridique que la documentation imprimée par un fabricant de serrures. Le contenu de cette documentation doit être conforme aux exigences de la présente Norme internationale et aux accords applicables entre l'utilisateur et le fabricant concernant l'échange électronique de données.

8.15.3 Enregistrement des enregistrements

Le tableau A.9 (annexe A) indique les registres à conserver. Ces registres doivent être conservés par le fabricant de serrures et mis à disposition à la demande du consommateur dans un délai de cinq ans à compter de la date d'achat des serrures auprès du fabricant.