Acier 08X18H12T (0X18H12T)
Notation
Nom |
Sens |
Désignation Cyrillique GOST |
08Х18Н12Т |
Désignation GOST latin |
08X18H12T |
Translit |
08H18N12T |
Par des éléments chimiques |
08Cr18Н12Ti |
Nom |
Sens |
Désignation Cyrillique GOST |
0Х18Н12Т |
Désignation GOST latin |
0X18H12T |
Translit |
0H18N12T |
Par des éléments chimiques |
0Cr18Н12Ti |
La description
L'acier 08X18H12T est utilisé : pour la production de tôles et bandes laminées à froid à résistance accrue ; diverses pièces et structures soudées par soudage par points ; tuyaux et fabrication d'équipements soudés fonctionnant dans des environnements d'agressivité accrue (solutions d'acides nitriques, acétiques, solutions d'alcalis et de sels); structures soudées par soudage par points ; structures de coque de navires, navires, produits d'équipements de navires et de chantiers navals (canalisations, raccords, carénages d'équipements divers); tubes tournés et alésés laminés à chaud sans soudure destinés aux fours et aux communications des raffineries de pétrole.
Noter
L'acier est faiblement magnétique, résistant à la corrosion.
Acier au chrome-nickel austénitique stabilisé.
Perméabilité magnétique μ ≤ 1,01 G/Oe. L'acier ne contient généralement pas de phase α. Avec un rapport défavorable d'éléments d'alliage et de carbone, la perméabilité magnétique peut atteindre 1,50 G/Oe. Traitement thermique - eusténisation ou stabilisation, traitement sous pression à chaud et flexion aux températures utilisées pour la déformation à chaud ne modifient pas la perméabilité magnétique, et un durcissement supérieur à 5-10% à température ambiante ou basse l'augmente considérablement.
L'acier 08Kh18N12T n'a pratiquement pas de phase de ferrite et a une plus grande résistance à la corrosion intergranulaire que l'acier 08Kh18N10T.
L'acier a de faibles propriétés antifriction et est sujet aux éraflures, il n'est donc généralement pas utilisé dans les paires de friction. Pour améliorer les propriétés antifriction, la nitruration est réalisée selon des modes particuliers en utilisant du chlorure d'ammonium pour éliminer le film d'oxyde.
Normes
Nom |
Le code |
Normes |
Méthodes d'essai. Forfait. Marquage |
В09 |
GOST 11878-66 |
Draps et rayures |
В33 |
GOST 5582-75, GOST 7350-77 |
Classement, nomenclature et règles générales |
В30 |
GOST 5632-72 |
Tuyaux en acier et raccords pour eux |
В62 |
GOST 9940-81, GOST 9941-81, GOST 14162-79, TU 14-3-1109-82, TU 14-3-1120-82, TU 14-3-1556-88, TU 14-3-197-89, TU 14-3-561-77, TU 14-3-743-78, TU 14-3Р-197-2001, TU 14-3-1654-89 |
Blancs. Blancs. Dalles |
В31 |
OST 3-1686-90, TU 14-1-1924-76, TU 14-1-565-84, TU 14-1-790-73, TU 14-3-770-78, TU 14-1-2583-78 |
Pièces moulées en métaux non ferreux et alliages |
В84 |
DR 9257-76 |
Traitement thermique et thermochimique des métaux |
В04 |
STP 26.260.484-2004 |
Soudage et découpage des métaux. Souder, riveter |
В05 |
TU 14-1-656-73 |
Sections et formes |
В32 |
TU 14-11-245-88 |
Composition chimique
Standard |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
N |
V |
Ti |
Mo |
W |
O |
Co |
TU 14-1-656-73 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.035 |
1-2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
≤0.4 |
≤0.02 |
≤0.2 |
- |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.006 |
- |
DR 9257-76 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
≤0.4 |
- |
≤0.2 |
- |
≤0.3 |
≤0.2 |
- |
- |
TU 14-3-743-78 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.03 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
≤0.4 |
- |
≤0.2 |
0.3-0.6 |
≤0.3 |
≤0.2 |
- |
- |
TU 14-1-2583-78 |
≤0.08 |
≤0.015 |
≤0.025 |
≤1.5 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
≤0.25 |
≤0.04 |
- |
- |
- |
- |
- |
≤0.05 |
Charactéristiques mécaniques
Section, millimètre |
sT|s0,2, МПа |
σB, Mpa |
d5, % |
y, % |
kj/m2, kj/m2 |
Tube de petite taille (capillaires) traité thermiquement ou нагартованные a la livraison, GOST 14162-79 |
|
- |
≥510 |
≥26 |
- |
- |
Tôle laminée à chaud (1,5-3,9 mm) et à froid (0,7-3,9 mm) location de GOST 5582-75. Trempe à l'eau ou à l'air avec 1050-1080 °C |
- |
- |
≥510 |
≥35 |
- |
- |
Tôle laminée à chaud (4,0-50,0 mm) et à froid (4,0-5,0 mm) location de GOST 7350-77. Trempe à l'eau ou à l'air avec 1030-1080 °C |
- |
≥205 |
≥510 |
≥43 |
- |
- |
Barres laminées à chaud et forgé par LE 14-1-656-73. Les échantillons longitudinaux. Trempe dans l'eau avec 1000-1050 °C |
|
- |
≥441 |
≥50 |
≥60 |
- |
Acier laminé à chaud et forgé sur le STP 26.260.484-2004. Trempe à l'eau ou à l'air avec 1000-1080 °C |
|
≥180 |
≥500 |
≥40 |
≥55 |
- |
Tubes sans soudure finis à chaud dans l'état de livraison selon le GOST 9940-81 |
|
- |
≥510 |
≥40 |
- |
- |
Tubes sans soudure laminés à chaud de LA 14-3-743-78. Аустенизация lorsque 1040-1060 °C, refroidissement à l'air ou dans l'eau |
|
≥216 |
≥490 |
≥35 |
≥55 |
≥1176 |
Tubes sans soudure особотонкостенные d'un diamètre de jusqu'à 60 mm en нагартованном état de LA 14-3-770-78 |
|
≥196 |
≥530 |
≥35 |
- |
- |
Tubes sans soudure à froid et teplodeformirovannie l'amélioration de la qualité de la livraison, de LA 14-3-1109-82 |
|
- |
≥549 |
≥37 |
- |
- |
Tube laminé à chaud, laminé à froid et étirés. Trempe à l'eau ou à l'air avec 1060-1080 °C |
|
- |
≥550 |
≥37 |
- |
- |
Description des symboles mécaniques
Nom |
La description |
Section |
Szakasz |
sT|s0,2 |
La limite élastique ou limite proportionnelle tolérances sur la déformation permanente - 0,2% |
σB |
La limite de résistance de courte durée |
d5 |
Allongement après rupture |
y |
Relative de rétrécissement |
kj/m2 |
résistance |
caractéristiques physiques
Température |
Е, ГПа |
r, кг/м3 |
l, Вт/(м · °С) |
R, НОм · м |
a, 10-6 1/°С |
С, Дж/(кг · °С) |
20 |
1962 |
7950 |
1510 |
750 |
- |
5024 |
100 |
- |
- |
1633 |
- |
1660 |
- |
200 |
- |
- |
1758 |
- |
1700 |
- |
300 |
- |
- |
1884 |
- |
1720 |
- |
400 |
- |
- |
2135 |
- |
1750 |
- |
500 |
- |
- |
2303 |
- |
1790 |
- |
600 |
- |
- |
2470 |
- |
1820 |
- |
700 |
- |
- |
2680 |
- |
1860 |
- |
800 |
- |
- |
2800 |
- |
- |
- |
900 |
- |
- |
2910 |
- |
- |
- |
1000 |
- |
- |
3080 |
- |
- |
- |
1100 |
- |
- |
3230 |
- |
- |
- |
1200 |
- |
- |
3410 |
- |
- |
- |
Description des symboles physiques
Nom |
La description |
Е |
Le module d'élasticité normale |
r |
Densité |
l |
Coefficient de conductivité thermique |
R |
Ud. электросопротивление |
Propriétés technologiques
Nom |
Sens |
Soudabilité |
Satisfaisant soudable. Méthode de soudage: RDS électrodes ЦТ-15-1 racine de la soudure, ЦТ-15 pour les couches suivantes. ЦТ-26 pour le cas où il n'existe aucune exigence de résistance contre le CIC, TECHNOLOGIES et ЭШС. Il est recommandé de post-cuisson. Pour les connexions de l'équipement des CENTRALES nucléaires, il est recommandé automatique de soudage à l'arc submergé. |
Enlèvement des stocks |
A la satisfaction usinabilité. Au trempé à l'état HB 170 et ѕВ=470 Mpa Kn tv.pcf.=0,85 Kn b.art.=0,35. |
microstructure |
Le contenu de la phase ferritique barres rondes d'un diamètre ou d'un carré de 80 mm et plus ne doit pas dépasser 1,0 points (2,5-3,5 %), les Tiges d'un diamètre ou d'une partie de moins de 80 mm et bandes ne sont pas soumis à la définition de la phase ferritique. |
Caractéristiques du traitement thermique |
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |