GOST R 56299-2014

GOST R 56299−2014 Produits laminés en acier pour roulements. Caractéristiques

GOST R 56299−2014

NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

ACIER À ROULEMENT

Caractéristiques

Produits laminés en acier à roulement. Caractéristiques

OKS 77.080.20*
OKP 09 5600
11 4200
11 5300

______________
* Selon le site officiel de Rosstandart
OKS 77.140.50, ci-après dans le texte. -
Note du fabricant de la base de données.

Date de présentation 2015-09-01

Avant-propos

1 DÉVELOPPÉ par l'entreprise unitaire de l'État fédéral "Institut central de recherche sur la métallurgie ferreuse nommé d'après V.I. IP Bardin (FSUE TsNIIchermet du nom d'IP Bardin)

2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 375 "Produits métalliques en métaux ferreux et alliages"

3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 12 décembre 2014 N 1980-st

4 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

5 RÉVISION. novembre 2015


Les règles d'application de cette norme sont établies dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans le prochain numéro de l'index d'information mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (www.gost.ru)

1 domaine d'utilisation

1.1 La présente norme s'applique aux aciers laminés à chaud d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur jusqu'à 250 mm inclus, aux aciers calibrés et aux aciers à finition de surface spéciale en acier pour roulements, destinés à la fabrication de billes, de rouleaux et de bagues de roulement.

Les produits laminés d'un diamètre, d'un côté de carré ou d'une épaisseur de plus de 250 à 300 mm inclus sont fabriqués d'un commun accord entre le fabricant et le client (selon le cahier des charges convenu).

1.2 Pour les lingots, brames, tuyaux, tôles, pièces forgées, billettes carrées, billettes coulées en continu et fils, cette norme s'applique uniquement en termes de composition chimique.

Cette norme utilise une invention protégée par le brevet de la Fédération de Russie N 2452790 pour l'invention "Acier à roulement". Le titulaire du brevet est Severstal-Proekt LLC.

2 Références normatives

Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes :

GOST 103−2006 Bandes en acier à profilés laminés à chaud. Assortiment

Pieds à coulisse GOST 166-89 (ISO 3599-76). Caractéristiques

GOST 427−75 Règles de mesure en métal. Caractéristiques

GOST 801−78 Acier à roulement. Caractéristiques

GOST 1763-68 (ISO 3887-77) Acier. Méthodes de détermination de la profondeur de la couche décarburée

GOST 1778-70 (ISO 4967-79) Acier. Méthodes métallographiques pour la détermination des inclusions non métalliques

GOST 2590−2006 Profilés en acier laminés à chaud. Assortiment

GOST 2591−2006 Acier en barre carrée laminée à chaud. Assortiment

GOST 2789−73 Rugosité de surface. Paramètres et caractéristiques

Réactifs GOST 3118−77. Acide hydrochlorique. Caractéristiques

Réactifs GOST 4461−77. Acide nitrique. Caractéristiques

GOST 5657−69 Acier. Méthode d'essai pour la trempabilité

GOST 7417−75 Ronde calibrée en acier. Assortiment

GOST 7564−97 Produits laminés. Règles générales pour l'échantillonnage, les blancs et les échantillons pour les essais mécaniques et technologiques

GOST 7565-81 (ISO 377-2-89) Fonte, acier et alliages. Méthode d'échantillonnage pour déterminer la composition chimique

GOST 7566−94 Produits en acier. Réception, marquage, emballage, transport et stockage

GOST 8817−82 Métaux. Méthode de test de tassement

GOST 9012-59 (ISO 410-82, ISO 6506-81) Métaux. Méthode de dureté Brinell

GOST 9013-59 (ISO 6508-86) Métaux. Méthode de dureté Rockwell

GOST 10243−75 Acier. Méthodes d'essai et évaluation de la macrostructure

GOST 12344−2003 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du carbone

GOST 12345-2001 (ISO 671-82, ISO 4935-89) Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du soufre

GOST 12346-78 (ISO 439-82, ISO 4829-1-86) Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du silicium

GOST 12347−77 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du phosphore

GOST 12348–78 (ISO 629–82) Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du manganèse

GOST 12349−83 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du tungstène

GOST 12350−78 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du chrome

GOST 12351-2003 (ISO 4942:1988, ISO 9647:1989) Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du vanadium

GOST 12352−81 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du nickel

GOST 12354−81 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du molybdène

GOST 12355−78 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du cuivre

GOST 12356−81 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination du titane

GOST 12357−84 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage de l'aluminium

GOST 12359−99 (ISO 4945−77) Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de détermination de l'azote

GOST 12361−2002 Aciers alliés et fortement alliés. Méthodes de dosage du niobium

GOST 12503−75 Acier. Méthodes de contrôle par ultrasons. Exigences générales

GOST 14955−77 Acier rond de qualité avec finition de surface spéciale. Caractéristiques

GOST 17745−90 Aciers et alliages. Méthodes de détermination des gaz

GOST 18895−97 Acier. Méthode d'analyse spectrale photoélectrique

GOST 21120−75 Barres et ébauches de section ronde et rectangulaire. Méthodes de détection de défauts par ultrasons

GOST 26877−2008 Produits en acier. Méthodes de mesure des écarts de forme

GOST 27809−95 Fonte et acier. Méthodes d'analyse spectrographique

GOST 28033−89 Acier. Méthode d'analyse par fluorescence X

GOST 28473−90 Fonte, acier, ferroalliages, chrome, manganèse métal. Exigences générales pour les méthodes d'analyse

GOST R ISO 4940-2010 Acier et fonte. Détermination de la teneur en nickel. Méthode spectrométrique d'absorption atomique de flamme

GOST R ISO 4943-2010 Acier et fonte. Détermination de la teneur en cuivre. Méthode spectrométrique d'absorption atomique de flamme

GOST R ISO 10280-2010 Acier et fonte. Détermination de la teneur en titane. Méthode spectrométrique utilisant le diantipyrylméthane

GOST R 54153−2010 Acier. Méthode d'analyse spectrale d'émission atomique

Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet ou selon l'index d'information annuel "Normes nationales" , qui a été publié à partir du 1er janvier de l'année en cours, et sur les numéros de l'index d'information mensuel "Normes nationales" pour l'année en cours. Si une norme de référence référencée non datée a été remplacée, il est recommandé d'utiliser la version actuelle de cette norme, en tenant compte des modifications apportées à cette version. Si la norme de référence à laquelle la référence datée est donnée est remplacée, il est recommandé d'utiliser la version de cette norme avec l'année d'approbation (acceptation) indiquée ci-dessus. Si, après l'approbation de la présente norme, une modification est apportée à la norme référencée à laquelle une référence datée est donnée, affectant la disposition à laquelle la référence est donnée, il est alors recommandé d'appliquer cette disposition sans tenir compte de cette modification. Si la norme de référence est annulée sans remplacement, il est recommandé d'appliquer la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée dans la partie qui n'affecte pas cette référence.

3 Termes et définitions

Dans cette norme, les termes suivants sont utilisés avec leurs définitions respectives :

3.1 aciers pour roulements : Aciers alliés pour la fabrication de pièces de roulements (bagues, billes et rouleaux).

Remarque - Les produits laminés fabriqués à partir d'une billette coulée en continu ne peuvent pas être utilisés pour la production de billes.

3.2 analyse de fusion analyse de la composition chimique de l'acier liquide

3.3 produit semi-fini: Produits métalliques obtenus par laminage ou forgeage à partir de lingots ou de billettes coulées en continu, utilisés pour une transformation ultérieure en un produit fini.

3.4 somme (moitié de la somme) des écarts limites: somme (moitié de la somme) des valeurs absolues des écarts limites.

3.5 unité de contrôle de production: Le produit (tige, bobine, bande) sélectionné pour les essais.

4 Classification et désignations

4.1 La location est divisée en :

- sous la forme:

section ronde (cercle),

section carrée (carré),

section rectangulaire (bande);

- par type de livraison pour les produits laminés de sections rondes et carrées :

en tiges

en écheveaux (NMD);

- selon le mode de production et le type de produit semi-fini initial :

lingot laminé à chaud (GKS),

laminés à chaud à partir de billettes coulées en continu (GKN),

calibré,

avec finition de surface spéciale ;

- selon la méthode de finition de surface :

acier laminé à chaud :

sans tourner

avec une surface tournée (OBT);

produits laminés calibrés :

selon la méthode de traitement ultérieur - (XB) et (OH);

produits laminés avec finition de surface spéciale :

groupes - C, D ou D;

- selon le mode de traitement ultérieur :

OH - usinage à froid (tournage, fraisage, tournage, etc.),

EG - formage à chaud,

HV - atterrissage à froid,

ХШ - estampage à froid;

- dès la livraison :

TO - traité thermiquement (recuit),

sans traitement thermique.

4.2 Désignation et classification des nuances d'acier

4.2.1 La désignation des nuances d'acier se compose de lettres et de chiffres disposés dans un certain ordre :

- Ø (au début de la marque) - acier à roulement;

- X - acier allié au chrome :

- 4, 7, 15, 20 - fraction massique de chrome (0,4 %, 0,7 %, 1,5 %, 2,0 %) ;

- C - silicium;

- G - manganèse.

4.2.2 Désignation des méthodes spéciales de fusion et de refusion

Les aciers pour roulements obtenus par des méthodes spéciales de fusion et de refusion sont en outre désignés par un trait d'union à la fin du nom de la marque avec les lettres suivantes :

- refusion sous laitier électroconducteur - Sh;

- avec évacuation - B ;

- récupération directe - PV.

4.2.3 Classement des aciers à roulement :

- aciers pour roulements durcissables à coeur - aciers au chrome à haute teneur en carbone avec une fraction massique approximative de carbone de 0,70% à 1,05% et une fraction massique de chrome de 0,60% à 2,00%, qui ont une résistance, une dureté, une résistance à l'usure et un contact élevés résistance à la fatigue ;

- les aciers pour roulements trempés par induction - les aciers alliés à surface dure et à âme ductile.

5 Conditions de commande

L'acheteur doit fournir au fabricant toutes les exigences nécessaires à la fourniture de produits conformes aux exigences de la présente norme.

5.1 Exigences de base spécifiées lors de la commande :

— étendue de la fourniture ;

 type de produit (acier laminé à chaud, acier calibré ou acier avec finition de surface spéciale) avec le code produit correspondant ;

- forme de location ;

 type de livraison (tige, bobine, bande) ;

- désignation de la norme pertinente pour les dimensions et les écarts limites ;

- la désignation de cette norme ;

- nom de la nuance d'acier ;

- la méthode de fusion (si elle n'est pas spécifiée, est établie et indiquée par le fabricant dans le document qualité) ou de refusion ;

— état de livraison ;

- méthode de traitement ultérieur ;

- méthode de production et type de produit semi-fini initial (GKS ou GKN).

5.2 Exigences supplémentaires spécifiées lors de la passation d'une commande (sous réserve des exigences de 7.14) :

— des exigences accrues pour les bandes structurelles ;

— des exigences accrues pour la macrostructure ;

— pureté accrue des inclusions non métalliques ;

— contrôle de la trempabilité des barres d'un diamètre, d'un côté d'un carré ou d'une épaisseur de 28 mm ou plus ;

- trempabilité accrue pour les nuances d'acier SHKH15 et SHKH15SG [7.14, listing e)] ;

- treillis carbure normalisé en barres de côté carré ou de diamètre supérieur à 60 à 85 mm inclus ;

- exigences accrues pour les restes du treillis en carbure ;

— des exigences accrues pour la ségrégation du carbure ;

— contrôle de la macrostructure sur des macromodèles longitudinaux ;

- s'il est nécessaire de présenter un document confirmant la qualité du produit, indiquez sa désignation conformément à GOST 7566 ou à la norme [1].

Exemples de symboles :

Barre laminée à chaud à partir d'une billette coulée en continu (GKN), ronde, de la précision de laminage habituelle (B1), avec une courbure de classe IV, d'un diamètre de 40 mm selon GOST 2590–2006 , en acier de nuance ShKh15-V, traité thermiquement (TO), pour usinage à froid (OX), avec contrôle selon 7.8.1.1 :

.

Barre laminée à chaud à partir d'une billette coulée en continu (GKN), ronde, de précision de roulement ordinaire (B1), tournée (MBT), avec une courbure de classe II, d'un diamètre de 90 mm selon GOST 2590–2006 , en acier nuance ShKh15-V, sans traitement thermique, pour traitement mécanique à froid (TC), avec le contrôle de 7.14, liste a) :

.

Barre laminée à chaud à partir d'un lingot (GKS), carrée, de précision de laminage ordinaire (B1), avec une courbure de classe IV, avec un côté carré de 80 mm conformément à GOST 2591–2006 , en acier de nuance ShKh15SG-V, pour produits de fonderie spéciaux (EM), sans traitement thermique, pour formage à chaud (EG) :

.

Bande laminée à chaud à partir d'un lingot (GKS), de précision usuelle de laminage en épaisseur (VT1) et en largeur (VSh1), épaisseur 10 mm, largeur 22 mm, forme normale en croissant (VS), planéité normale (PN) selon GOST 103–2006 , à partir de la nuance d'acier ШХ15-В, traité thermiquement (TO), pour estampage à froid (ХШ):

.

Laminé calibré, rond en barres, qualité h11, diamètre 10 mm selon GOST 7417–75 , nuance d'acier SHKH15-V, pour usinage à froid (OH):

.

Laminé calibré, rond, en bobines (NMD), qualité h11, diamètre 10 mm selon GOST 7417–75 , en acier de nuance ShKh15-V, pour frappe à froid (HV):

.

Barre avec finition de surface spéciale, ronde, qualité h11, diamètre 20 mm selon GOST 14955–77 , en acier de nuance ShKh15-Sh, avec groupe de qualité de finition de surface B, pour usinage à froid (OH):

.

6 Assortiment

6.1 En termes de forme, de dimensions et d'écarts maximaux, les produits laminés doivent être conformes aux exigences des normes indiquées dans le tableau 1.


Tableau 1 - Exigences pour la gamme de produits laminés en acier à roulement

6.1.1 Les produits laminés sont fabriqués en longueur :

- de 2800 à 4000 mm - section ronde laminée à chaud d'un diamètre jusqu'à 65 mm inclus ;

- de 2000 à 4000 mm - profilé rond laminé à chaud d'un diamètre supérieur à 65 mm ;

- de 2000 à 4000 mm - carré laminé à chaud ;

- de 2000 à 6000 mm - feuillard laminé à chaud ;

- de 3000 à 4500 mm - calibré et avec une finition de surface spéciale de la section ronde.

Il est permis de fabriquer des produits laminés d'un diamètre allant jusqu'à 65 mm inclus, d'une longueur d'au moins 2000 mm, en une quantité ne dépassant pas 10% du poids du lot.

Par accord entre le fabricant et le client, il est permis de fabriquer des produits laminés d'une longueur allant jusqu'à 6000 mm ou d'une autre longueur.

6.1.2 Les produits laminés calibrés et les produits laminés avec une finition de surface spéciale d'un diamètre jusqu'à 25 mm inclus sont fabriqués en barres ou en bobines de plus de 25 mm - en barres.

6.1.3 La bobine doit être constituée d'une seule pièce. Par accord entre le fabricant et le client, il est permis de fournir des bobines de plusieurs segments, mais pas plus de trois, dans une quantité ne dépassant pas 10 % du poids du lot. Les bobines de plusieurs segments doivent avoir un marquage supplémentaire: une étiquette avec l'inscription "cassé" ou une bande appliquée avec de la peinture le long du diamètre de la bobine dans l'une des couleurs suivantes - blanc, bleu, vert.

6.1.4 La masse d'une bobine d'acier laminé à chaud doit être d'au moins 500 kg. Les bobines d'une masse inférieure sont autorisées, mais pas moins de 200 kg, dans une quantité ne dépassant pas 10% de la masse du lot.

La masse d'une bobine de produits laminés calibrés ou de produits laminés avec une finition de surface spéciale doit être : de 50 à 500 kg - pour les produits laminés d'un diamètre allant jusqu'à 12 mm inclus ; de 200 à 500 kg - pour les produits laminés d'un diamètre supérieur à 12 mm. Les bobines d'une masse inférieure sont autorisées dans une quantité ne dépassant pas 10% de la masse du lot.

6.1.5 Le diamètre intérieur des bobines doit être :

— pour les aciers laminés à chaud — de 550 à 1100 mm ;

— pour les produits laminés calibrés et les produits laminés avec des finitions de surface spéciales :

- diamètre jusqu'à 5 mm inclus - de 200 à 550 mm ;

- de diamètre supérieur à 5 à 12 mm inclus - de 550 à 850 mm ;

- de diamètre supérieur à 12 à 25 mm inclus - de 600 à 1100 mm.

6.1.6 La courbure des barres ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées dans le tableau 2.


Tableau 2 - Courbure des barres

6.1.7 Les extrémités des aciers laminés à chaud et calibrés et des produits laminés avec des finitions de surface spéciales doivent être coupées ou cassées sans plis ni bavures. Aux extrémités des produits laminés, pour éliminer les bavures, un chanfrein de 6 mm maximum est autorisé. (45°±15°).

Les bavures et le froissement des extrémités sont autorisés pour les produits laminés à chaud d'une quantité qui ne conduit pas le produit au-delà du maximum plus les écarts de diamètre, de côté du carré ou d'épaisseur, pour les produits calibrés et les produits avec une finition de surface spéciale - au-delà de la valeur nominale Taille.

Pour les barres laminées à chaud d'un diamètre de 12 à 28 mm inclus, les extrémités sont autorisées à présenter des copeaux et autres défauts causés par la coupe des barres sur cisailles à froid. Les fissures aux extrémités ne sont pas autorisées.

Lors du redressage des barres sur les laminoirs croisés et lors de l'étirage, une "coupe" à l'extrémité d'une barre n'est pas un signe de rejet.

La coupe autogène n'est pas autorisée.

Remarque - Pour les barres laminées à chaud non recuites, la coupe autogène des extrémités est autorisée dans une quantité ne dépassant pas 25 pièces à partir de la fusion.

6.1.8 L'obliquité de coupe admissible pour les barres laminées à chaud et calibrées et les barres avec finition de surface spéciale ne doit pas dépasser :

- 0,1 diamètre - pour les barres d'un diamètre jusqu'à 30 mm inclus ;

- 5 mm - pour les barres d'un diamètre supérieur à 30 mm.

7 Exigences techniques

7.1 Les produits laminés doivent être fabriqués conformément aux exigences de la présente norme.

7.2 Méthode de fusion, de refusion et de coulée

7.2.1 Les méthodes de fusion, de refusion et de coulée de l'acier sont fixées lors de la passation de la commande. Si la commande ne précise pas les méthodes de fusion, de refusion et de coulée de l'acier, leur choix est laissé au fabricant. L'acier fondu par une méthode ouverte (dans des fours à arc électrique, dans un convertisseur ou d'autres unités de fusion) doit être soumis à un traitement et à une évacuation hors four et avoir un indice supplémentaire B après le nom de la marque par un trait d'union.

La fusion de l'acier pour les produits spéciaux est effectuée dans des fours à arc électrique ou des fours à foyer ouvert acide, qui doivent être indiqués dans la commande avec les lettres EM.

NOTE Tous les aciers conformes à la présente Norme internationale doivent être calmés.

7.2.2 L'acier est coulé dans un lingot (GKS) ou une billette coulée en continu (GKN). Si le type de produit semi-fini n'est pas spécifié dans la commande, il est établi et indiqué dans le document qualité par le fabricant.

7.3 État de livraison

7.3.1 L'acier laminé à chaud est produit avec un traitement thermique (recuit) ou sans traitement thermique, des produits laminés calibrés et des produits laminés avec une finition de surface spéciale - traités thermiquement.

Les produits laminés calibrés et les produits laminés avec une finition de surface spéciale ne doivent pas être travaillés à la suite d'un traitement de surface mécanique.

Remarque - Lors de la détermination de la présence d'une couche écrouie sur un produit laminé, l'outil d'arbitrage pour déterminer l'adéquation du produit laminé à l'usage auquel il est destiné est le respect des exigences d'un essai de refoulement à froid jusqu'à ½ hauteur. Par accord entre le fabricant et le client, la mesure de la dureté de surface est autorisée.

7.3.2 Les barres rondes laminées à chaud sont fabriquées à l'état tourné (MBT) ou sans tournage conformément à la commande.

7.4 Composition chimique

7.4.1 La composition chimique de l'acier selon l'analyse de fusion doit être conforme aux normes indiquées dans le tableau 3.


Tableau 3 - Composition chimique des aciers

7.4.1.1 La fraction massique d'oxygène et d'éléments résiduels doit être conforme aux exigences du tableau 4.


Tableau 4 - Fraction massique d'oxygène et d'éléments résiduels

7.4.2 Les écarts maximaux de la fraction massique des éléments chimiques dans le produit fini par rapport aux normes spécifiées dans le tableau 3 sont indiqués dans le tableau 5.


Tableau 5 - Écarts limites de la fraction massique des éléments chimiques dans le produit fini par rapport aux normes d'analyse de fusion

7.4.3 Le fabricant doit prendre des mesures pour empêcher la pénétration dans l'acier de ferraille ou d'autres matériaux utilisés dans la fabrication de l'acier d'éléments chimiques non répertoriés dans les tableaux 3 et 4, et d'éléments chimiques qui affectent négativement la trempabilité, les propriétés mécaniques et la propreté des matériaux non métalliques. inclusions dans la location finie.

7.5 Qualité de surface

7.5.1 Conformément à la commande, l'acier laminé à chaud selon la méthode de finition de surface est fabriqué sans tournage ou avec une surface tournée (SHT).

7.5.1.1 Qualité de surface des produits laminés à chaud sans tournage

7.5.1.1.1 Sur la surface des produits laminés destinés au travail à chaud par pression (SH) et à l'emboutissage à froid (HSH), les fissures laminées, les couchers de soleil, la pollution et les bulles laminées, les films de laminage et les défauts ne sont pas autorisés.

Les défauts de surface doivent être éliminés. La profondeur de décapage ne doit pas dépasser :

- pour les produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur inférieure à 80 mm - la moitié de la somme des écarts maximaux par rapport à la taille, à compter de la valeur réelle ;

- pour les produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur de 80 à 180 mm - la somme des écarts maximaux par rapport à la taille, à compter de la valeur réelle ;

- pour les produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur supérieure à 180 mm - 5% de la taille nominale.

La largeur des zones décapées doit être au moins égale à sept fois leur profondeur. Le poinçonnage des défauts n'est pas autorisé.

Les défauts d'origine mécanique (empreintes, rayures, ondulations) d'une profondeur n'excédant pas la moitié de la somme des valeurs absolues des écarts maximaux par rapport à la taille, à compter de la taille réelle, sont autorisés sans nettoyage.

Par accord entre le fabricant et le client, la profondeur d'apparition admissible des défauts d'origine mécanique pour les produits laminés de section ronde [sans retournement (écaillage) de la surface] doit être conforme aux exigences du tableau 6.


Tableau 6 - Profondeur d'apparition des défauts d'origine mécanique à la surface des produits laminés de section ronde [sans retournement (écaillage) de la surface]

7.5.1.1.2 Sur la surface des produits laminés destinés à l'usinage à froid (OC), les défauts de surface sont autorisés si leur profondeur n'excède pas la moitié de la somme des écarts maximaux, à compter de la dimension nominale.

7.5.1.1.3 Par accord entre le fabricant et le client, il est permis de fournir des produits laminés à l'état tourné (épluché) avec les exigences d'état de surface conformément aux 7.5.1.1.1 et 7.5.1.1.2 .

7.5.1.2 Qualité de surface de l'acier tourné laminé à chaud (HST)

7.5.1.2.1 Les fissures, les plis, les saletés et les bulles laminées, les films de laminage et les défauts ne sont pas autorisés sur la surface des produits laminés tournés.

Les défauts d'origine mécanique (bosses, empreintes, rayures, etc.) d'une profondeur n'excédant pas la moitié de la somme des écarts maximaux, à compter de la taille réelle, sont autorisés sans nettoyage.

Les défauts inadmissibles sont éliminés par décapage. La profondeur de dénudage ne doit pas amener le diamètre au-delà de l'écart limite négatif. La largeur des zones décapées doit être au moins égale à sept fois leur profondeur. Le poinçonnage des défauts n'est pas autorisé.

La rugosité de surface de l'acier tourné doit être Rz 80 microns selon GOST 2789 . Il est permis d'estimer la rugosité de surface selon des normes convenues.

7.5.2 Qualité de surface des barres calibrées

7.5.2.1 Sur la surface des produits laminés destinés à la fabrication de pièces par frappe à froid (CW), les couchers de soleil, les rayures, les fissures, le nettoyage doux, les résidus de tartre, les bulles laminées et la contamination ne sont pas autorisés.

Les traces d'emboutissage, les petits risques individuels et autres défauts d'origine mécanique sont admis si leur profondeur n'excède pas la moitié de l'écart maximal par rapport au diamètre.

La profondeur des défauts est déterminée à partir du diamètre nominal.

7.5.2.2 Sur la surface des produits laminés destinés à la fabrication de pièces par usinage à froid (CW), petites rayures individuelles, ondulations, résidus de calamine, empreintes, traces de nettoyage abrasif dont la profondeur n'excède pas 1% du diamètre , sont autorisés.

La profondeur des défauts est déterminée à partir de la taille nominale.

7.5.3 Qualité de surface des produits laminés avec des finitions de surface spéciales

7.5.3.1 La qualité de surface des produits laminés doit être conforme aux exigences de GOST 14955 pour les groupes C et D.

7.5.3.2 Sur la surface du produit laminé du groupe de finition de surface C, les défauts ne sont pas autorisés, et les groupes de finition de surface D - les défauts de surface individuels d'origine mécanique sont autorisés avec une profondeur d'occurrence ne dépassant pas la moitié de l'écart maximal par rapport au diamètre .

Le groupe de finition de surface est spécifié dans la commande.

La profondeur des défauts est déterminée à partir du diamètre nominal.

7.5.3.3 Par accord entre le fabricant et le client, les produits laminés peuvent être fabriqués avec un groupe de finition de surface D conformément à GOST 14955 .

7.6 Épreuve de tirage

7.6.1 L'acier non recuit laminé à chaud d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur jusqu'à 60 mm inclus, destiné au travail à chaud par pression, les produits laminés calibrés et les produits laminés avec un état de surface spécial doivent résister à l'essai d'affaissement. Les produits laminés à chaud sont testés à chaud et les produits calibrés et les produits avec des finitions de surface spéciales sont testés à froid.

Les éprouvettes refoulées doivent être exemptes de fissures et de déchirures.

Remarque - Il est permis de ne pas effectuer de refoulement à chaud d'échantillons d'acier laminé à chaud si d'autres méthodes de contrôle destructives ou non destructives sont utilisées pour détecter les défauts de surface.

7.7 Dureté

7.7.1 La dureté des produits laminés à chaud et calibrés traités thermiquement (recuits) et des produits laminés avec des finitions de surface spéciales dans l'état de livraison doit être :

- 179−207NV - à partir de la nuance d'acier ShKh15 ;

- 179−217NV - à partir des nuances d'acier SHKH4, SHKH7SG, SHKH15SG et SHKH20SG.

7.8 Macrostructure

7.8.1 La macrostructure des aciers laminés à chaud à partir de lingots ou de billettes de coulée continue ne doit pas présenter de traces de retrait, de délaminages, de nichoirs, de bulles, de flocs, d'inclusions étrangères visibles sans l'utilisation d'appareils grossissants. Les défauts admissibles dans la macrostructure ne doivent pas dépasser les points indiqués dans le tableau 7.


Tableau 7 - Défauts de macrostructure admissibles

7.8.1.1 Les produits laminés à partir des nuances d'acier SHKH15 et SHKH15SG sont fournis avec une valeur normalisée des défauts déterminée dans les produits par la méthode magnétique. Le besoin de contrôle de la méthode magnétique, les méthodes de contrôle et les normes sont établis par accord entre le fabricant et le client, et le client définit la gamme de produits.

7.8.1.2 Par accord entre le fabricant et le client, il est permis de fournir des produits laminés (GKS et GKN) avec les exigences pour la macrostructure conformément à la norme [2] lorsqu'elles sont évaluées sur l'échelle II et le degré de développement des défauts à l'échelle I :

— défauts de surface — S2 maximum ;

— défauts localisés au hasard — R2 maximum ;

- porosité centrale - C3 maximum.

7.8.2 Entortillement

7.8.2.1 La rupture des produits laminés livrés à l'état recuit doit être uniforme, à grains fins, sans brûlures, résidus de cavités de retrait et flocons.

7.8.2.2 La rupture des produits laminés, déterminée sur des éprouvettes à l'état durci, doit être homogène, à grain fin, de type porcelaine, sans surcuisson, restes de cavité de retrait, flocs, et sans inclusions non métalliques visibles à l'œil.

7.9 Décarburation

7.9.1 La profondeur de la couche décarburée (ferrite + zone de transition) pour les produits laminés à chaud (à l'état recuit et sans recuit) ne doit pas dépasser les normes spécifiées dans le tableau 8.


Tableau 8

Les produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur supérieure à 150 mm ne sont pas contrôlés pour la décarburation.

7.9.2 L'épaisseur de la couche décarburée pour les produits laminés calibrés ne doit pas dépasser 1 % du diamètre.

7.9.3 La décarburation des produits laminés avec une finition de surface spéciale n'est pas autorisée.

7.10 Microstructure

7.10.1 La microstructure des produits laminés doit être constituée de perlite à grains fins uniformément répartie. La forme et le degré de dispersion de la perlite selon l'échelle 8 (annexe B) doivent respecter les normes du tableau 9.


Tableau 9 - Forme et degré de dispersion de la perlite

7.10.2 Treillis en carbure

7.10.2.1 Les treillis en carbure dans la microstructure des produits laminés recuits d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur jusqu'à 60 mm inclus ne sont pas autorisés. Les restes de treillis en carbure ne doivent pas dépasser une note de 3 sur une échelle de 4 (Annexe B).

7.10.2.1.1 Par accord entre le fabricant et le client, dans la microstructure des produits laminés recuits d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur jusqu'à 60 mm inclus, destinés à la fabrication de rouleaux, des résidus de treillis de carbure sont autorisés, qui doivent ne pas dépasser un score de 3 dans la zone périphérique, un score de 4 - dans la zone centrale. La zone centrale est séparée par un cercle de rayon égal à 0,3 du diamètre, du côté du carré ou de l'épaisseur.

7.10.2.2 Les restes de treillis en carbure de produits laminés recuits laminés à chaud en bobines et barres d'un diamètre allant jusqu'à 32 mm à partir de la nuance d'acier ShKh7SG, destinés à la fabrication de produits laminés calibrés et de produits laminés avec une finition de surface spéciale, ne doit pas dépasser un score de 3 sur une échelle de 4 (Annexe B).

7.10.3 Bandes structurelles et ségrégation de carbure

Le degré de développement des bandes structurales, déterminé sur une échelle de 5 (Annexe B), et de la ségrégation du carbure, déterminé sur une échelle de 6 (Annexe B), ne doit pas dépasser les normes spécifiées dans le tableau 10.


Tableau 10 - Bandes structurelles et ségrégation des carbures

7.11 Inclusions non métalliques

7.11.1 La contamination de l'acier par des inclusions non métalliques, évaluée lors du contrôle par la note maximale sur les échelles 1, 2, 3 (annexe B), doit respecter les normes précisées au tableau 11.


Tableau 11 - Contamination de l'acier par des inclusions non métalliques

7.11.2 Par accord entre le fabricant et le client, il est permis de fournir des produits laminés avec les exigences de contamination de l'acier par des inclusions non métalliques lorsqu'elles sont contrôlées selon la méthode de la norme [3] conformément au tableau 12.


Tableau 12 - Contamination de l'acier par des inclusions non métalliques

7.12 Microporosité

7.12.1 La microporosité de l'acier non recuit laminé à chaud ne doit pas dépasser 3 sur l'échelle 7 (annexe B). La microporosité des produits laminés non recuits laminés à chaud à partir de billettes de coulée continue destinées à la fabrication de rouleaux n'est pas autorisée.

La microporosité des produits laminés calibrés et des produits laminés avec une finition de surface spéciale n'est pas autorisée. La microporosité des aciers recuits laminés à chaud d'un diamètre jusqu'à 60 mm inclus n'est pas autorisée, d'un diamètre supérieur à 60 à 85 mm inclus ne doit pas dépasser la note 2 sur une échelle de 7 (Annexe B). La microporosité de l'acier recuit laminé à chaud de la refusion sous laitier électroconducteur n'est pas autorisée.

Remarque - Pour les barres laminées à chaud non recuites d'un diamètre supérieur à 60 mm, une microporosité supérieure à 3 est autorisée par accord entre le fabricant et le client.

7.13 Par accord entre le fabricant et le client, il est permis de fabriquer des produits laminés calibrés avec une surface phosphatée.

7.14 A la demande du client, les produits laminés sont fabriqués :

a) avec des exigences accrues pour les cerclages structuraux (pour les aciers non recuits laminés à chaud d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur supérieure à 85 à 140 mm inclus, le score maximum de cerclage structural est de 3) ;

b) avec des exigences accrues pour la macrostructure (avec des scores inférieurs à ceux indiqués dans le tableau 7) ;

c) avec une grande pureté pour les inclusions non métalliques ;

d) avec contrôle de la trempabilité des produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur de 28 mm ou plus ;

e) avec contrôle de la trempabilité de l'acier laminé nuance ShKh4 après austénisation à une température de (860±10)°C ;

f) avec une trempabilité accrue, qui est obtenue pour l'acier ШХ15 avec une fraction massique de manganèse de 0,30% à 0,40% et de chrome de 1,50% à 1,65% et pour l'acier ШХ15СГ - manganèse de 1,05% à 1,20% et chrome de 1,50 % à 1,65 % ;

g) avec des restes normalisés de treillis de carbure en barres ou en bandes de diamètre, de côté carré ou d'épaisseur supérieure à 60 à 85 mm inclus ;

i) avec contrôle de la macrostructure sur des macromodèles longitudinaux ;

j) avec le contrôle de la ségrégation du carbure selon d'autres méthodes de mesure convenues ;

k) avec le contrôle de la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques par la méthode d'essai de « fracture bleue » ;

l) avec le contrôle des défauts internes par la méthode de test par ultrasons (UT) selon GOST 21120 ;

m) avec des exigences accrues pour la ségrégation des carbures (pour l'acier non recuit laminé à chaud d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur jusqu'à 140 mm avec des points inférieurs à ceux indiqués dans le tableau 10);

n) avec des exigences accrues pour les résidus de treillis de carbure (pour l'acier non recuit laminé à chaud en bobines et barres en acier de nuances SHKH15, SHKH15SG - pas supérieur au score 3);

p) en acier microallié au soufre. La fraction massique de soufre est convenue lors de la commande ;

c) avec le contrôle des inclusions de nitrure (ligne et point).

Les normes pour les listes b), c), e) -l), n), p) sont établies par accord entre le fabricant et le client.

7.15 La comparaison des nuances d'acier pour roulement indiquées dans le tableau 3 avec les nuances d'acier pour roulement selon la norme [4] et GOST 801 est donnée à l'annexe B.

8 Règles d'acceptation

8.1 Règles générales d'acceptation - selon GOST 7566 avec les ajouts suivants :

8.1.1 Pour l'acceptation, les produits laminés sont présentés en lots. Le lot comprend des barres, des bandes ou des bobines de même taille de section, une fusion - poche lors de la coulée en lingot, un mode de traitement thermique, une série de coulée pour la coulée continue de l'acier. La méthode de fusion de l'acier est indiquée dans le document d'accompagnement.

Un lot d'acier refondu sous laitier électroconducteur doit être constitué de barres, feuillards, bobines de même dimension, d'un mode de traitement thermique, obtenus à partir d'électrodes d'une seule fonte initiale, refondues selon une technologie unique.

Chaque lot de produits laminés doit être accompagné d'un document qualité établi conformément aux exigences de GOST 7566 ou de la norme [1].

8.2 Pour contrôler la qualité des produits laminés, la taille d'échantillon suivante est définie :

a) pour vérifier la forme et les dimensions - 10 % des barres, bandes ou bobines du lot, mais pas moins de 5 pièces ;

b) contrôler la masse et le diamètre intérieur des bobines - toutes les bobines du lot ;

c) pour vérifier la qualité de la surface - toutes les barres, bandes ou bobines du lot ;

d) pour l'analyse chimique - un échantillon de la masse fondue. La détermination de l'oxygène est effectuée toutes les cinq chaleurs ;

e) pour vérifier la conformité à la nuance d'acier (par des méthodes d'étincelage ou d'acieroscopie, ainsi que par d'autres méthodes non destructives) - toutes les barres, bandes ou bobines du lot. Par accord entre le fabricant et le consommateur, il est permis non pas d'effectuer le contrôle des produits laminés pour la conformité à la marque, mais de garantir la technologie ;

e) pour vérifier le tirage chaud et froid - trois barres, bandes ou bobines de chaque taille dans la chaleur ;

g) pour vérifier la dureté :

1) de une à trois barres ou bandes à partir de 1 tonne de produits laminés, mais pas moins de cinq barres ou bandes à partir d'un lot - d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur jusqu'à 30 mm inclus ;

2) 10 % de barres ou bandes du lot, mais pas moins de cinq barres ou bandes - de diamètre, de côté d'un carré ou d'épaisseur supérieure à 30 mm ;

3) au moins cinq écheveaux d'un lot ;

i) pour vérifier la macrostructure - deux barres, bandes ou bobines du lot ;

j) de vérifier l'absence de retrait le long d'une rupture dans le sens de la fibre pour les produits laminés : à état de surface particulier, calibrés de toutes dimensions et produits laminés recuits jusqu'à 50 mm de dimension inclus - toutes barres, bandes ou bobines d'un lot (d'une extrémité); à 100% de contrôle par des méthodes non destructives, deux barres, deux bandes ou deux bobines du lot sont soumises à un contrôle de rupture. Il est permis d'effectuer des tests par ultrasons dans la billette intermédiaire ;

k) pour vérifier la rupture des produits laminés recuits de diamètre, de côté carré ou d'épaisseur supérieure à 50 mm et des produits laminés non recuits de toutes tailles sur des échantillons trempés prélevés dans le sens de la fibre - deux barres, deux bandes ou deux bobines du lot ;

m) pour vérifier la profondeur de la couche décarburée - cinq barres, bandes ou bobines du lot ;

m) pour vérifier la microstructure (perlite) - cinq barres, bandes ou bobines du lot ;

n) pour vérifier la maille de carbure, la ségrégation de carbure, les bandes structurelles - cinq barres, bandes ou bobines du lot pour chaque type de contrôle ;

p) vérifier la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques - six barres, bandes ou bobines du lot ;

c) pour le test de microporosité, six barres, bandes ou bobines par lot ;

r) pour vérifier la trempabilité - deux échantillons de la masse fondue ;

s) pour vérifier la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques pour une «pause bleue» - le nombre de barres (gabarits) de la fonte conformément à l'annexe B;

t) pour les tests par ultrasons - 100 % des barres ou bandes ou autre volume convenu lors de la commande.

Remarque - Si le nombre de produits dans le lot est inférieur à la norme de sélection des produits à tester, alors 100 % des produits sont soumis à ce test.

8.3 Dès réception de résultats insatisfaisants de l'analyse de l'échantillon de poche, la composition chimique de l'acier peut être certifiée par l'analyse du produit fini. Parallèlement, les résultats de deux analyses sont indiqués dans le document qualité.

8.4 Retests

8.4.1 Si les résultats du contrôle de tout indicateur de qualité (à l'exception des inclusions non métalliques) ne sont pas conformes aux exigences de la présente norme, un nouveau contrôle de celui-ci est effectué conformément à GOST 7566 avec des ajouts.

8.4.1.1 Dès réception des résultats satisfaisants des tests répétés, toutes les unités du produit incluses dans le lot sont considérées comme appropriées, à l'exception des unités de produits qui ont montré des résultats insatisfaisants lors des tests initiaux.

8.4.1.2 Dès réception de résultats insatisfaisants d'essais répétés, il est permis au fabricant de procéder à un contrôle complet pour les indicateurs pour lesquels ces essais n'ont pas été passés avec succès.

8.4.2 Dès réception de résultats insatisfaisants du contrôle primaire pour les inclusions non métalliques, les barres, bandes et bobines rejetées sont exclues de l'approvisionnement et une nouvelle inspection doit être effectuée :

- acier non recuit laminé à chaud - sur six nouveaux échantillons prélevés sur de nouvelles barres, bandes ou bobines prélevées au hasard ;

- produits laminés à état de surface spécial, calibrés et recuits laminés à chaud - sur neuf nouveaux échantillons prélevés sur de nouvelles barres, bandes ou bobines prélevées au hasard.

À la réception de résultats insatisfaisants d'un contrôle répété des inclusions non métalliques, la partie restante du lot peut être contrôlée siphoniquement (pour la fusion à ciel ouvert) ou par tôle (pour l'ESR), ou par le nombre de billettes coulées en continu dans des flux avec contrôle des produits laminés fabriqués à partir de chaque siphon, lingot ESR ou billettes coulées en continu de même numéro par coulée, en lot séparé.

9 Méthodes d'essai

9.1 Le contrôle des dimensions des produits laminés est effectué avec des instruments de mesure ou des gabarits de précision appropriée.

Le contrôle des écarts sous forme de produits laminés est effectué conformément à GOST 26877 .

9.2 L'échantillonnage pour déterminer la composition chimique de l'acier est effectué conformément à GOST 7565 . L'analyse chimique de l'acier est effectuée par les méthodes établies par GOST 12344- - GOST 12352 , GOST 12354- - GOST 12357 , GOST 12359 , GOST 12361 , GOST 17745 , GOST 18895 , GOST 27809 , GOST 28033 , GOST 28473 , GOST R ISO 4940 , GOST R ISO 4943, GOST R ISO 10280, GOST R 54153 ou d'autres méthodes de mesure dont la précision n'est pas inférieure aux méthodes standard. L'échantillonnage pour la détermination de l'oxygène est effectué selon la norme [5].

9.3 Le contrôle qualité de la surface laminée est effectué par des méthodes non destructives.

Il est permis de contrôler la qualité de la surface en examinant les produits laminés sans l'utilisation d'appareils grossissants. L'acier laminé à chaud peut être soumis à un décapage ou à un brillantage avec des anneaux ou de la serpentine. La distance entre les anneaux ou le pas du serpent ne doit pas dépasser 500 mm.

La profondeur d'apparition des défauts à la surface des produits laminés est déterminée par un nettoyage de contrôle ou un classement avec une lime.

9.4 Les tests de tirage sont effectués conformément à GOST 8817 . Lors du test de refoulement à chaud, un échantillon d'une hauteur égale à deux diamètres ou deux épaisseurs de produits laminés doit être refoulé jusqu'à 1/3 de la hauteur d'origine, et lorsqu'il est testé pour le refoulement à froid - jusqu'à la moitié de la hauteur.

Par accord entre le fabricant et le client, il est permis de fournir des produits laminés avec une garantie d'étirage à chaud jusqu'à 1/3 de la hauteur initiale de l'échantillon sans essai.

Le test de dépôt à chaud est réalisé sur des échantillons chauffés à une température de 900°C-1150°C.

9.5 La dureté des produits laminés recuits est déterminée selon GOST 9012 après décapage de la couche décarburée des deux extrémités des barres, bandes et bobines sélectionnées. Il est permis de vérifier la dureté dans la section transversale des échantillons.

9.6 La macrostructure des produits laminés et la ségrégation par retrait des produits laminés à partir de billettes coulées en continu sont contrôlées conformément à GOST 10243 ou à la norme [2] ; porosité centrale, ségrégation axiale, bandes de ségrégation en pointe pour les produits laminés à partir de billettes de coulée continue - selon la norme [6].

La macrostructure des produits laminés est contrôlée selon GOST 10243 . La macrostructure des produits laminés de diamètre, de côté carré ou d'épaisseur supérieure à 30 mm est vérifiée sur gabarits transversaux gravés et par une cassure, et un produit laminé de diamètre, de côté carré ou d'épaisseur jusqu'à 30 mm n'est vérifié que par une fracture. Il est permis de procéder à une évaluation générale de la macrostructure des produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur de 30 mm ou moins sur des gabarits décapés.

L'absence de cavité de retrait peut être vérifiée magnétiquement sur des rondelles découpées aux deux extrémités d'une barre, d'une bande ou d'une bobine.

Il est permis de vérifier la macrostructure et la cavité de retrait par des méthodes de contrôle non destructives conformément aux normes GOST 12503 et GOST 21120 .

La macrostructure des produits laminés d'un diamètre ou d'une épaisseur supérieure à 120 mm peut être vérifiée sur des échantillons reforgés à un diamètre ou une épaisseur de 120 mm.

9.7 La rupture est contrôlée sur des échantillons coupés à une extrémité d'une barre, d'une bande, d'une bobine.

Pour obtenir une fracture, il est nécessaire de faire une incision unilatérale ou bilatérale, suivie d'une rupture.

9.8 La profondeur de la couche décarburée est déterminée selon GOST 1763 sur cinq échantillons prélevés sur chaque unité de contrôle.

L'utilisateur peut effectuer un contrôle préalable de la décarburation par étincelage.

Lors du contrôle de la profondeur de la couche décarburée par la méthode T, les échantillons doivent être soumis à une trempe à partir d'une température de (850±10)°C dans l'huile.

Après nettoyage de la surface des barres à une profondeur correspondant aux normes admissibles de la couche décarburée spécifiées aux points 7.9.1 à 7.9.3, la dureté doit être d'au moins 61 HRC.

La profondeur de la couche décarburée de produits laminés crus peut être vérifiée par rupture.

En cas de désaccord, la profondeur de la couche décarburée est vérifiée par la méthode de M.

9.9 La microstructure (perlite) de l'acier laminé à chaud recuit, calibré et avec un état de surface spécial des produits laminés est vérifiée sur cinq échantillons transversaux, prélevés un dans chaque unité de contrôle.

Les échantillons pour la fabrication de lames minces sont découpés sous forme de rondelles de 10 à 25 mm d'épaisseur.

Des sections de produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur jusqu'à 40 mm inclus sont réalisées sur toute la section transversale, et d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur de plus de 40 à 85 mm inclus - sur un quart de la section découpée en rondelles.

Il est recommandé de graver les sections dans une solution fraîchement préparée d'acide nitrique et d'alcool éthylique, mélangée dans un rapport de 1:49 ou 1:24, ou dans une solution aqueuse saturée de trinitrophénol (acide picrique) avec des additions de 1% à 5 % de tensioactifs. La structure de la perlite est évaluée à une augmentation de 450 à 600 sur une échelle de 8 (Annexe B).

9.10 L'échantillonnage et la préparation des échantillons pour évaluer la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques sont effectués conformément à GOST 1778 . Les échantillons prélevés sur les produits laminés non recuits peuvent être soumis à un recuit préliminaire.

Le contrôle est effectué sur six échantillons prélevés un dans chaque unité de contrôle.

Les échantillons découpés sont soumis à une trempe à partir d'une température de (850±10)°C avec refroidissement à l'huile et revenu à une température de 150°C-160°C pendant 1 heure.

L'évaluation de la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques est effectuée à une augmentation de 90−110 et un diamètre de champ de vision de 1,1 à 1,3 mm.

Chaque section est évaluée en comparant son endroit le plus contaminé avec des échelles (Annexe B).

Dans ce cas, les oxydes linéaires sont évalués sur une échelle de 1, les sulfures - sur une échelle de 2, et les oxydes non déformables (globules) - sur une échelle de 3 (annexe B).

Les silicates sont évalués à l'échelle des chaînes d'oxydes ou de sulfures et sont classés comme inclusions d'oxydes.

Si les inclusions ne peuvent être évaluées par l'une des deux notes voisines, une évaluation est faite avec des notes intermédiaires de 0,5 ; 1,5 ; 2,5 ; 3.5 etc...

9.10.1 L'évaluation de la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques par la méthode d'essai de « fracture bleue » est effectuée selon la méthode indiquée à l'annexe D.

Par accord entre le fabricant et le client, il est permis d'évaluer la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques par la méthode d'essai de « rupture bleue » selon la norme [7] ou d'autres méthodes convenues.

9.11 La découpe d'échantillons, le traitement thermique et la réalisation de lames minces pour l'évaluation d'un maillage carbure s'effectuent de la même manière que pour l'évaluation des inclusions non métalliques.

Les sections sont mordancées avec de l'acide nitrique dilué à 1:24 jusqu'à ce qu'elles soient noircies et que les carbures soient clairement identifiés.

Les restes de la maille en carbure sont évalués à une augmentation de 450 à 500 selon la plus mauvaise place de la section par comparaison avec les normes de l'échelle 4 (Annexe B).

Un lot de produits laminés est évalué par la note maximale issue des évaluations des échantillons.

Lorsqu'il est fourni avec un treillis métallique en carbure normalisé d'un diamètre ou d'une épaisseur de 61 à 85 mm, la zone centrale d'un diamètre de 25 mm n'est pas contrôlée.

Si les restes de la grille en carbure ne peuvent être évalués par l'un des deux étalons adjacents, une évaluation est faite avec des points intermédiaires de 0,5 ; 1,5 ; 2,5 ; 3.5 etc...

9.12 Les bandes structurales sont évaluées sur des sections longitudinales.

La découpe, le traitement thermique et la fabrication des lames minces s'effectuent de la même manière que pour l'évaluation des inclusions non métalliques.

Les échantillons prélevés sur des produits laminés non recuits doivent être pré-recuits à une dureté conforme à 7.7.1. Les échantillons découpés dans des produits laminés d'un diamètre ou d'une épaisseur de 140 mm ou plus sont soumis à un traitement thermique sans recuit préalable.

Les microsections doivent être gravées dans une solution fraîchement préparée d'acide nitrique et d'alcool éthylique, mélangés dans un rapport de 1:24. Le temps de gravure est de 15 à 20 s.

Le baguage structurel est évalué à une augmentation de 90−110 par comparaison avec les normes de l'échelle 5 (Annexe B).

Sur chaque section, il est nécessaire d'évaluer le bandage structurel maximal.

Si l'évaluation du bandage structurel ne peut être effectuée par comparaison avec l'un des deux points des normes, alors il est permis d'évaluer les points intermédiaires : 0,5 ; 1,5 ; 2,5 ; 3.5 etc...

Le score maximum de l'évaluation des échantillons est pris comme résultat du contrôle.

9.13 Pour l'évaluation de la ségrégation des carbures, la découpe des échantillons, leur traitement thermique et la préparation des lames minces s'effectuent de la même manière que pour l'évaluation des inclusions non métalliques.

La ségrégation du carbure est évaluée à une augmentation de 90-110 selon le pire endroit par rapport aux normes de l'échelle 6 (Annexe B). Si la ségrégation du carbure ne peut être évaluée par l'un des deux points adjacents, alors une note intermédiaire de 0,5 est autorisée ; 1,5 ; 2,5 ; 3.5.

Un lot de produits laminés est évalué par la note maximale issue des évaluations des échantillons.

9.14 Les bandes structurelles, la ségrégation de carbure et le maillage de carbure peuvent être évalués sur des échantillons fabriqués pour contrôler les inclusions non métalliques.

9.15 La microporosité est évaluée en visualisant des échantillons réalisés pour contrôler les inclusions non métalliques.

Sur chaque section avec un grossissement de 90−110 déterminer la microporosité la plus élevée, qui est évaluée en points par comparaison avec les étalons de l'échelle 7 (Annexe B).

Si la microporosité ne peut être évaluée par l'un des deux scores voisins, alors un score intermédiaire de 0,5 est autorisé ; 1,5 ; 2,5 ; 3.5 etc...

Dans les produits laminés en acier obtenus par refusion sous laitier électroconducteur, la microporosité n'est vérifiée que dans le profil livré.

Le score maximum de l'évaluation des échantillons est pris comme résultat du contrôle.

9.16 Le contrôle de la trempabilité s'applique aux tiges d'un diamètre, d'un côté d'un carré ou d'une épaisseur de 28 mm ou plus. Le contrôle est effectué par la méthode de durcissement final selon GOST 5657 et la méthode indiquée à l'annexe D.

Les barres d'une section transversale de 50 mm ou plus doivent être reforgées ou laminées dans le sens de la fibre d'origine jusqu'à un essai d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur d'environ 30 mm.

Il est permis de fabriquer des échantillons par découpe pour toute la gamme de diamètres ou d'épaisseurs. L'endroit pour couper des échantillons de profilés jusqu'à 150 mm inclus - comme convenu par le fabricant avec le client, à partir de profilés de plus de 150 mm - selon GOST 5657 . Dans les cas d'arbitrage, la découpe d'échantillons est autorisée à partir de profils conformément à GOST 5657 .

9.17 Lors de la fabrication d'acier de plusieurs tailles de profil à partir de la fusion, il est permis de vérifier la macrostructure, les inclusions non métalliques, la microporosité (aciers à ciel ouvert), les bandes structurelles et la ségrégation de carbure dans le profil de la taille maximale et d'étendre les résultats du contrôle à toutes les tailles plus petites.

9.18 Les échelles 1 à 8 sont données à l'annexe B.

10 Marquage, emballage, documentation, transport et stockage

10.1 Le marquage, l'emballage, la documentation, le transport et le stockage doivent être conformes aux exigences de GOST 7566 , en tenant compte des ajouts suivants.

10.1.1 Les produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur de 30 à 70 mm inclus doivent être marqués sur la surface de la barre plus près de l'extrémité, les produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur de plus de 70 mm - à la fin.

Remarques

1 Il est permis, après accord entre le fabricant et le client, de marquer les produits laminés d'un diamètre, d'un côté d'un carré ou d'une épaisseur de 70 mm ou plus en collant des étiquettes en papier recouvertes d'un vernis résistant à l'humidité.

2 Les produits laminés d'un diamètre, d'un côté carré ou d'une épaisseur inférieure à 30 mm et les bandes d'une épaisseur de 30 à 70 mm inclus peuvent être marqués sur leur extrémité par des étiquettes en papier et, en outre, par la peinture des extrémités avec peinture verte, au moins 10 pièces par paquet.

10.1.2 Pour les produits laminés en acier de coulée pour lesquels la fraction massique réelle d'oxygène n'est pas déterminée [8.2 liste e)], le document qualité indique : « oxygène - pas plus de 0,0015 % ».

10.1.3 Pour les bobines et les barres d'un diamètre ou d'une épaisseur inférieure à 30 mm, le marquage est apposé sur les étiquettes attachées à chaque faisceau, en outre, au moins trois barres et bandes de contrôle doivent être marquées en même temps que la peinture de leurs extrémités avec peinture verte.

10.1.4 Les produits laminés avec une finition de surface spéciale sont emballés dans de la toile de jute, un film synthétique ou des boîtes avec un emballage en papier. D'autres emballages sont autorisés, ce qui garantit la sécurité des produits laminés pendant le transport contre les dommages et la corrosion.

10.1.5 Les produits laminés avec une finition de surface spéciale et les produits laminés calibrés pour protéger contre la corrosion doivent être enduits d'un lubrifiant facilement éliminable.

À la demande du client, les produits laminés avec une finition de surface spéciale et les produits laminés calibrés ne sont pas enduits de lubrifiant.

10.1.6 L'acier laminé, obtenu par refusion sous laitier électroconducteur, doit avoir un marquage supplémentaire avec la lettre Ø, avec vide - V, réduction directe - PV.

À la demande du client, lors de l'utilisation d'une billette coulée en continu, un marquage supplémentaire peut être appliqué à l'extrémité du produit laminé GKN.

10.1.7 Par accord entre le fabricant et le client, il est permis d'emballer les barres et les feuillards en paquets avec deux étiquettes attachées au lieu du marquage.

Annexe, A (obligatoire). Assortiment unifié d'acier laminé à chaud et calibré et de produits laminés avec une finition de surface spéciale

Annexe A
(obligatoire)

Tableau A.1

Annexe B (obligatoire). Barèmes d'évaluation des loyers

Annexe B
(obligatoire)

(voir onglets)

Échelles 1−3. Inclusions non métalliques

Échelle 4. Maillage en carbure

Échelle 5. Bandes structurelles

Échelle 6. Ségrégation du carbure

Échelle 7. Microporosité

Échelle 8. Microstructure de l'acier recuit

ÉCHELLE N 1

INCLUSIONS D'OXYDES 100

ÉCHELLE N 2

INCLUSIONS SULFURÉES 100

ÉCHELLE N 3

INCLUSIONS D'OXYDES, NON DEFORMABLES 100 (GLOBULAIRE)

ÉCHELLE N 4

MAILLE DE CARBURE 500

ÉCHELLE N 5

BANDEAU STRUCTUREL 100

Feuille 1

ÉCHELLE N 5

BANDEAU STRUCTUREL 100

Feuille 2

ÉCHELLE N 6

LIQUATION DU CARBURE 100

ÉCHELLE N 7

MICROPOROSITÉ 100

ÉCHELLE N 8

MICROSTRUCTURE DE L'ACIER RECUIT 500

Annexe B (obligatoire). Comparaison des nuances d'acier pour roulements

Annexe B
(obligatoire)

Tableau B.1

________________
* L'accès aux documents internationaux et étrangers mentionnés ci-après peut être obtenu en cliquant sur le lien vers shop.cntd.ru. — Note du fabricant de la base de données.

Annexe D (obligatoire). Détermination de la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques par la méthode « blue break »

Annexe D
(obligatoire)

D. 1 L'essence de la méthode est d'obtenir une rupture bleue et de calculer le coefficient de contamination de l'acier avec des inclusions qui apparaissent sur un fond bleu.

D. 2 Dans la procédure de calcul, les désignations suivantes sont utilisées :

L est la longueur des défauts ;

L 1.0 - longueur du défaut 1,0 mm;

L 1.5 - longueur du défaut 1,5 mm;

S est la zone de fracture, dm ;

K est le coefficient de contamination des fractures.

D. 3 "Blue break" est obtenu sur des modèles qui ont passé le contrôle de macrostructure conformément à GOST 10243 .

D. 4 Réalisation de l'opération « blue break ».

D. 4.1 Le contrôle des fractures est effectué conformément à GOST 10243 (clause 2.8) avec chauffage volumétrique préliminaire des gabarits à une température de (400−10) ° C pendant au moins 2 heures.

D. 4.2 Une pause est effectuée en tenant compte de la perte de température minimale du gabarit.

D. 4.3 Après la destruction du gabarit, il est conservé à l'air pour une oxydation rapide jusqu'à ce que le métal aux points de rupture prenne une couleur bleue.

D. 4.4 Après l'apparition d'une couleur bleue sur les fractures, pour un refroidissement rapide et une fixation de la couleur, le gabarit est refroidi à l'eau et séché à l'air comprimé.

D. 5 Évaluation de la contamination métallique par des inclusions non métalliques.

D. 5.1 Instruments et instruments de mesure.

D. 5.1.1 Microscope de type MSB-9 ou tout autre dispositif optique avec une valeur d'échelon d'au moins 0,1 mm.

D. 5.1.2 Pied à coulisse selon GOST 166 .

D. 5.1.3 Règle métallique selon GOST 427 .

D. 5.2 La contamination du gabarit est évaluée sur l'une de ses deux moitiés.

D. 5.3 À l'aide d'un microscope (D.5.1.1), examinez la zone de fracture et mesurez la longueur de chaque inclusion qui apparaît sur un fond bleu.

D. 5.4 Déterminer la valeur totale des longueurs des inclusions du gabarit dans les intervalles suivants :

est la longueur totale des inclusions avec leur unité de longueur 1,0 mm;

est la longueur totale des inclusions avec leur unité de longueur 1,5 mm.

D. 5.5 Mesurer et déterminer la surface de la fracture en décimètres carrés.

D. 5.6 Déterminer la longueur totale des inclusions aux pauses d'une manche.

D. 5.7 Déterminer le coefficient de contamination selon les formules suivantes :

, (D.1)

, (D.2)

où i est le nombre d'inclusions de longueur 1,0 mm ou 1,5 mm;

L est une seule longueur d'inclusions, mm;

j est le nombre d'échantillons d'essai ;

S est la zone de fracture, dm .

D. 6 Sélection du nombre de modèles de la fusion à la "fracture bleue".

D. 6.1 Zone de fracture pour vérification de "fracture bleue" égale à 1 dm , inspectez en fonction du nombre de modèles suivant :

Annexe D (obligatoire). Contrôle de la trempabilité des nuances d'acier laminé SHKH4, SHKH15 et SHKH15SG par trempe en bout

Annexe D
(obligatoire)

E. 1 Le contrôle de la trempabilité de l'acier par la méthode de la trempe en bout consiste dans le fait qu'une extrémité d'un échantillon cylindrique porté à la température de trempe est refroidie à l'eau dans une installation spéciale. Après la trempe, la dureté est mesurée sur la longueur de l'échantillon depuis l'extrémité refroidie à l'eau jusqu'à la tête non trempée, et la profondeur de trempabilité est déterminée par interpolation.

Sous la trempabilité des nuances d'acier SHKH15 et SHKH15SG comprennent la profondeur de pénétration de la zone durcie depuis l'extrémité refroidie de l'échantillon jusqu'à un point avec une dureté de 61 HRC. Normes pour la nuance d'acier ШХ4 - comme convenu entre le fabricant et le client.

E.1.1 Échantillonnage

E. 1.1.1 Un échantillon pour l'essai de trempabilité de l'acier doit être de forme cylindrique avec un diamètre de (25 ± 0,25) mm et une longueur de (100 ± 0,5) mm avec un épaulement à une extrémité (Figure E.1).

Figure E. 1. Échantillon pour tester l'acier pour la trempabilité

Illustration E.1

E. 1.1.2 À partir d'une barre d'une section de 28 à 50 mm, l'échantillon est usiné à partir du centre conformément aux exigences de GOST 7564 , et à partir de barres d'une section de 50 mm ou plus - à partir d'un échantillon reforgé ou enroulé en cercle, un carré de taille 30 mm. Les axes de l'échantillon et de la barre doivent correspondre.

Il est permis de fabriquer des échantillons par découpe pour toute la gamme de diamètres.

Il est permis de prélever un échantillon pour contrôler la trempabilité.

E. 1.1.3 Les échantillons sont usinés à partir d'acier recuit. La structure de l'acier après recuit doit être conforme aux exigences de la présente norme. Le score de perlite est indiqué dans le rapport de test.

E. 1.1.4 À la fin de l'échantillon (du côté de l'épaule) doit être marqué (numéro de fusion et numéro d'échantillon).

E. 1.1.5 Pour contrôler la trempabilité, deux échantillons sont prélevés de la masse fondue.

E.1.2 Équipements et instruments

E.1.2.1 Four pour le chauffage des échantillons pour la trempe

Le chauffage des échantillons pour le durcissement est effectué dans un four électrique à chambre, dans lequel une différence de température ne dépassant pas ± 4 ° C doit être assurée - dans le volume de l'espace de travail et ± 3 ° C - dans le temps.

Le niveau de stabilité de la température est atteint comme suit :

– l'espace de travail du four est séparé de la partie chauffante par un moufle métallique de blindage spécial (par exemple, de la nuance d'acier X23H18);

- la température dans le four est maintenue à un niveau donné par un thermocouple platine-platine-rhodium avec un potentiomètre de réglage ;

- le four est piloté par une régulation à trois positions : « maximum », « norm », « off ». Pour contrôler le thermocouple de travail dans le four, il doit y avoir un trou supplémentaire pour l'installation d'un thermocouple de contrôle, qui est connecté à un potentiomètre portable du P.P.

E.1.2.2 Installation de durcissement des échantillons

Figure E.2. Installation pour la trempe de l'échantillon

1 - titulaire; 2 - échantillon ; 3 - buse

Illustration E.2

L'installation doit répondre aux exigences de base suivantes :

- l'échantillon doit être installé à la verticale de la surface d'extrémité au-dessus de la buse, les axes de l'échantillon et de la buse doivent coïncider ;

- diamètre de la buse - (12,5 ± 0,5) mm, hauteur du jet d'eau libre au-dessus de la buse - (65 + 5) mm et distance de la buse à l'extrémité de l'échantillon - (12,5 ± 0,5) mm ;

- le jet d'eau avant l'installation de l'échantillon doit être bloqué par une plaque spéciale qui, après l'installation de l'échantillon chauffé, est décalée sur le côté;

— la hauteur du jet lors du refroidissement de l'échantillon doit être constante ;

- l'eau ne doit toucher que l'extrémité de l'échantillon, sans laver sa surface cylindrique.

E.1.2.3 Testeur de dureté

La dureté est déterminée par Rockwell (HRC) conformément aux exigences de GOST 9013 . La dureté de différents lots de produits laminés est mesurée sur le même duromètre et avec le même cône diamant. L'appareil doit être réglé pour mesurer la dureté dans la plage de 60-65 HRC. Chaque jour, avant de tester la dureté des échantillons pour la trempabilité, la précision des lectures de l'instrument est vérifiée sur un étalon d'une dureté de 60 à 65 HRC.

E.1.3 Préparation des échantillons

E. 1.3.1 Lorsqu'elle est chauffée, la face frontale de l'échantillon à refroidir avec de l'eau doit être protégée de l'oxydation et de la décarburation. L'échantillon est placé dans une coupelle cylindrique en acier munie d'un couvercle. L'échantillon est placé avec l'extrémité destinée au refroidissement sur une plaque de graphite ou sur une couche de graphite usé. La conception et les dimensions de la coupelle sont illustrées à la figure E. 3.

Figure E. 3. La conception et les dimensions de la tasse

1 - boîte; 2 - couverture; 3 - échantillon ; 4 - plaque de graphite

Illustration E.3

E. 1.3.2 Pas plus de deux échantillons ne doivent être chauffés dans le four en même temps dans des coupelles correspondant exactement à la conception illustrée à la figure E. 3. Les coupelles doivent être installées au centre du four sur un support en céramique ( brique) de manière à ce que l'extrémité du thermocouple soit à plus de 10 mm du gobelet (ou entre les gobelets s'il y en a deux).

E. 1.3.3 La température de chauffage spécifiée de l'échantillon pour le durcissement doit être de : 860 °C - pour la nuance d'acier ShKh4, 850 °C - pour la nuance d'acier ShKh15, 840 °C - pour la nuance d'acier ShKh15SG.

E. 1.3.4 Le temps de chauffage de l'échantillon (à partir du moment où il est placé dans le four) doit être de 60 minutes. Les échantillons sont placés dans des béchers préchauffés à 850°C pendant 30 min.

E. 1.3.5 Le temps entre le moment où l'échantillon est retiré du four et le début du refroidissement ne doit pas dépasser 5 s.

E. 1.3.6 Après avoir retiré l'échantillon du four, la porte doit être fermée immédiatement.

E. 1.3.7 L'échantillon doit être sous l'eau courante jusqu'à ce qu'il soit complètement refroidi (au moins 10 min).

E. 1.3.8 La température de l'eau de refroidissement doit être comprise entre 10°C et 20°C. Si la température de l'eau d'essai ne peut être maintenue dans les limites spécifiées, la température réelle de l'eau de refroidissement doit être indiquée dans le rapport d'essai et le certificat.

E.1.4 Mesure de dureté

E. 1.4.1 Pour mesurer la dureté sur toute la longueur de l'échantillon durci, deux zones strictement parallèles diamétralement opposées sont meulées à une profondeur de (0,7 ± 0,1) mm.

E. 1.4.2 Les tampons doivent être broyés sur une rectifieuse avec un refroidissement abondant avec de l'eau ou une émulsion spéciale. La rugosité de surface des coussinets doit être conforme à GOST 2789 . Les brûlures qui provoquent des changements structurels dans le métal ne sont pas autorisées. Le meulage des pistes à la main sur l'émeri n'est pas autorisé.

Remarques

1 L'identification des brûlures sur les sites d'échantillons après meulage peut être effectuée selon la méthode suivante: le plan poli est lavé à l'eau tiède et gravé dans une solution aqueuse à 5% d'acide nitrique (selon GOST 4461 ) jusqu'à ce que la surface tourne noir (30−60 s) .

Après gravure, la surface est lavée à l'eau tiède, puis l'échantillon est immergé pendant 3 s dans une solution aqueuse à 50% d'acide chlorhydrique (selon GOST 3118 ) et lavé à l'eau.

Les changements de dureté et de structure qui se produisent lors du meulage après un tel traitement se révèlent sous la forme de taches claires et sombres.

2 Les brûlures obtenues lors du meulage, avant de mesurer la dureté, doivent être éliminées par meulage répété à une profondeur de 0,1 mm. Si, après un meulage répété, des brûlures subsistent, les plans de mesure de la dureté sont refaits.

3 Avant de mesurer la dureté des échantillons, il est nécessaire d'éliminer les traces d'émulsion, pour lesquelles les échantillons sont essuyés avec de l'essence ou de l'alcool.

4 Les traces de mesure de dureté doivent être éliminées avant de la mesurer sur la surface opposée. Les bavures des injections sont éliminées avec du papier de verre n ° 3 ou du papier micron n ° 40.

E. 1.4.3 Pour déterminer la trempabilité de l'acier, la mesure de la dureté commence à une distance de 1,5 mm de l'extrémité trempée dans la direction axiale tous les 1,5 mm jusqu'à ce qu'une dureté inférieure à 61 HRC soit obtenue pour la nuance d'acier ShKh15 et inférieure à 60 HRC pour la nuance d'acier ShKh15SG. Les points de mesure de dureté doivent être marqués sur la zone poncée à l'aide d'un outil spécial ou avec un crayon à l'aide d'une règle métallique.

E. 1.4.4 S'il est nécessaire de remesurer la dureté sur le site où les mesures ont été faites, il est nécessaire de réaffûter le site. La profondeur d'enlèvement de métal lors d'un meulage répété doit être de 0,1 à 0,2 mm. Il est permis de créer de nouvelles pistes.

E. 1.4.5 S'il y a des fissures ou d'autres défauts sur les échantillons qui conduisent à une distorsion des résultats des mesures de dureté, les échantillons sont rejetés.

E.1.5 Évaluation des résultats d'essai

E. 1.5.1 Pour chaque paire de points situés à la même distance de l'extrémité sur deux sites opposés, calculer la valeur moyenne arithmétique de la dureté.

E. 1.5.2 La méthode d'interpolation détermine la distance entre l'extrémité de l'échantillon et un point ayant une dureté de 61 HRC pour la nuance d'acier ShKh15 et de 60 HRC pour la nuance d'acier ShKh15SG.

EXEMPLE - À une distance de 7,5 mm de l'extrémité de l'échantillon, la dureté moyenne pour la nuance d'acier ShKh15, mesurée des deux côtés, est de 63,5 HRC et à une distance de 9,0 mm - 59,0 HRC.

La différence de dureté de ces points adjacents :

63,5 HRC - 59,0 HRC = 4,5 HRC.

La différence de dureté d'un point à une distance de 7,5 mm de l'extrémité (au-dessus de la dureté critique) et la dureté critique :

63,5 HRC - 61,0 HRC = 2,5 HRC.

Une chute de dureté de 4,5 HRC se produit sur une longueur de 1,5 mm.

La chute de dureté de 2,5 HRC se produit sur une longueur égale à :

mm.

La trempabilité de cet échantillon est :

7,5 + 0,83 = 8,33 millimètres.

Un résultat similaire aurait été obtenu lors du calcul de la position d'un point avec une profondeur de trempabilité de 61,0 HRC, s'il avait été réalisé à partir d'un point avec une trempabilité moins critique. Dans ce cas, il ne faut pas ajouter, mais soustraire la distance calculée correspondant au gradient de dureté. Pour l'exemple ci-dessus, le calcul ressemblerait à ceci :

61,0 HRC - 59,0 HRC = 2,0 HRC ;

;

P \u003d 9,0 mm - 0,67 mm \u003d 8,33 mm.

La détermination de la trempabilité peut également se faire graphiquement par interpolation. Un exemple de calendrier de calcul est illustré à la figure E. 4 et ne nécessite pas d'explications particulières.

Figure E. 4. Exemple de graphique pour le calcul

Illustration E.4

Bibliographie