GOST 801-78

GOST 801–78 Acier à roulement. Spécifications (avec modifications n° 1, 2, 3, 4, 5, 6)

GOST 801–78

Groupe B32

NORME INTER-ÉTATS

ACIER À ROULEMENT

Caractéristiques

Acier à roulement. Caractéristiques

MK 77.080.20
OKP 09 5600

Date de lancement 1980-01-01

Par décret du Comité d'État de l'URSS sur les normes du 17 août 1978 N 2236, la date d'introduction a été fixée au 01.01.80

La période de validité a été levée conformément au protocole N 3-93 du Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (IUS 5-6-93)

AU LIEU DE GOST 801–60

EDITION (septembre 2004) avec modifications N 1, 2, 3, 4, 5, 6, approuvée en juin 1987, décembre 1988, octobre 1989, juillet 1990, avril 1999, juin 2001 (IUS 10-87, 3-89, 1 -90, 11-90, 7-99, 9-2001), Amendement (IUS 12-2002).

La modification n° 5 a été adoptée par le Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (procès-verbal n° 7 du 26 avril 1995)

L'amendement n° 6 a été adopté par le Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (procès-verbal n° 21 du 30 mai 2002)

Cette norme s'applique aux aciers laminés à chaud d'un diamètre ou d'une épaisseur jusqu'à 250 mm inclus, aux aciers calibrés et aux aciers à état de surface spécial (avec ou sans emboutissage) destinés à la fabrication de bagues, de billes et de rouleaux de roulement.

L'acier doit être produit dans des fours à arc électrique avec mise sous vide, sans mise sous vide (selon l'accord avec le consommateur), des fours à foyer ouvert acide ou par refusion sous laitier électroconducteur.

En termes de composition chimique, cette norme s'applique également aux lingots, brames, tubes, tôles, pièces forgées, laminage et fil.

La norme est entièrement conforme à ST SEV 6436-88.

(Édition modifiée, Rev. N 3, 5, 6).

1. TIMBRES

1.1. L'acier à roulement est produit dans les nuances SHKH15, SHKH4, SHKH15SG et SHKH20SG.

Noter. Dans la désignation des nuances d'acier, les lettres et les chiffres signifient :

Ш au début de la marque - portant;

X - allié au chrome;

4, 15, 20 - fraction massique de chrome (0,4 % ; 1,5 % ; 2,0 %) ;

SG - dopé au silicium et au manganèse;

Ш à la fin de la marque - obtenu par refusion sous laitier électroconducteur;

B à la fin de la marque - réalisé sous vide.

(Édition modifiée, Rev. N 1).

2. ASSORTIMENT

2.1. L'acier est constitué de sections rondes, carrées et rectangulaires en barres, bandes et bobines.

2.1a. L'acier laminé à chaud et calibré selon les exigences de qualité de surface, en fonction du traitement ultérieur, est divisé en groupes:

OH - pour l'usinage à froid (tournage, fraisage, tournage, etc.);

OG - pour le traitement sous pression à chaud ;

HV - pour le débarquement à froid ;

ХШ - pour l'estampage à froid;

Selon l'état du matériel :

sans traitement thermique;

traité thermiquement (recuit) - O.

(Introduit en plus, Rev. N 1).

2.2. En termes de forme, de dimensions et d'écarts maximaux, l'acier doit répondre aux exigences de :

- rond laminé à chaud - GOST 2590-88 *;
______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST 2590–2006 s'applique , ci-après dans le texte. — Note du fabricant de la base de données.

- carré laminé à chaud - GOST 2591-88 *;
______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST 2591–2006 s'applique , ci-après dans le texte. — Note du fabricant de la base de données.

- billette carrée - documents réglementaires en vigueur ;

- feuillard laminé à chaud - GOST 103–76 *;
______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST 103–2006 s'applique , ci-après dans le texte. — Note du fabricant de la base de données.

- qualité ronde calibrée h11 avec dimensions supplémentaires (annexe 1) - GOST 7417–75 ;

- rond avec une finition de surface spéciale de qualité h11 groupes C et D - GOST 14955–77 .

(Édition modifiée, Rev. N 5).

2.3. L'acier doit être fabriqué en longueur:

2,8 à 4,0 m - rond laminé à chaud d'un diamètre allant jusqu'à 65 mm;

2,0 à 4,0 m - rond laminé à chaud d'un diamètre supérieur à 65 mm;

2,0−4,0 m - carré laminé à chaud;

3,0-4,5 m - calibré et avec une finition de surface spéciale.

Les barres d'un diamètre ou d'une épaisseur allant jusqu'à 65 mm, pas plus courtes que 2 m, sont autorisées en une quantité ne dépassant pas 10% du poids du lot.

En accord avec le consommateur, il est permis de fabriquer de l'acier jusqu'à 6 m de long.

2.4. L'acier calibré avec une finition de surface spéciale jusqu'à 25 mm de diamètre peut être produit en barres ou en bobines, plus de 25 mm en barres.

2.5. La masse de l'écheveau doit être :

50−300 kg - pour l'acier d'un diamètre jusqu'à 12 mm inclus;

200-500 kg - pour l'acier d'un diamètre supérieur à 12 mm.

Les bobines d'une masse inférieure sont autorisées dans une quantité ne dépassant pas 10% de la masse du lot.

2.6. Le diamètre intérieur des bobines doit être :

acier laminé à chaud

acier calibré et avec finition de surface spéciale

2.7. La courbure des barres et bandes recuites laminées à chaud ne doit pas dépasser 0,4 % de la longueur.

A la demande du consommateur, pour la fabrication de bagues de roulement sur lignes automatiques, la courbure des barres laminées à chaud recuites ne doit pas dépasser 0,2% de la longueur.

La courbure des barres d'acier calibré ne doit pas dépasser :

pour les barres d'un diamètre allant jusqu'à 25 mm - 0,2% de la longueur;

pour les barres d'un diamètre supérieur à 25 mm - 0,1% de la longueur.

La courbure des barres d'acier avec une finition de surface spéciale ne doit pas dépasser 0,05% de la longueur.

(Édition modifiée, Rev. N 3).

2.8. Les extrémités des barres, bobines et bandes en acier laminé à chaud, calibré et en acier avec des finitions de surface spéciales doivent être coupées ou cassées sans plis ni bavures.

Les bavures et l'écrasement des extrémités sont autorisés pour l'acier laminé à chaud d'une quantité qui ne conduit pas le profil au-delà du maximum plus les écarts de diamètre ou d'épaisseur, pour calibré et avec une finition de surface spéciale - au-delà de la taille nominale.

Lors du redressage des barres sur les laminoirs croisés et lors de l'étirage, une "coupe" à l'extrémité d'une barre n'est pas un signe de rejet.

La coupe autogène n'est pas autorisée.

Noter. Pour les barres laminées à chaud non recuites, la coupe autogène des extrémités est autorisée dans une quantité ne dépassant pas 25 pièces. de fondre.

2.9. L'inclinaison de coupe admissible pour les barres laminées à chaud, calibrées et avec un état de surface spécial ne doit pas dépasser :

0,1 diamètre - pour les barres d'un diamètre allant jusqu'à 30 mm;

5 mm - pour les barres d'un diamètre supérieur à 30 mm.

Exemples de symboles :

Acier laminé à chaud, rond, diamètre 40 mm, précision de laminage standard B selon GOST 2590–88 , nuance SHKH15-V, recuit O, pour usinage à froid OK :

Acier laminé à chaud, carré, avec un côté carré de 80 mm, de la précision de laminage habituelle B selon GOST 2591–88 , nuance ShKh15SG-V, non recuit, pour travail à chaud par pression des gaz d'échappement:

Acier laminé à chaud, rond, diamètre 140 mm, précision de laminage standard B selon GOST 2590–88 , nuance SHKH15, non recuit, pour travail à chaud par pression des gaz d'échappement :

Feuillard d'acier de 10 mm d'épaisseur et de 22 mm de largeur, de précision de laminage normale B, en forme de croissant selon la classe 2 GOST 103–76 , nuance SHKH15-V, recuit O, pour emboutissage à froid XSh :

Acier calibré, rond, d'un diamètre de 10 mm, qualité h11 selon GOST 7417–75 , nuance SHKH15-V, pour la fabrication de pièces par tournage :

Acier avec une finition de surface spéciale, rond, d'un diamètre de 20 mm, groupe B, qualité h11 selon GOST 14955–77 , nuance ShKh15-V:

Idem, grades ШХ15-Ш :

.

(Édition modifiée, Rev. N 1, 4).

3. EXIGENCES TECHNIQUES

3.1. L'acier à roulement doit être fabriqué conformément aux exigences de la présente norme.

3.2. La composition chimique de l'acier doit être conforme aux normes spécifiées dans le tableau 1.

Tableau 1

3.2.1. Dans l'acier obtenu par refusion sous laitier électroconducteur, la fraction massique de soufre ne doit pas dépasser 0,01% et le phosphore 0,025%.

Pour la nuance d'acier ShKh15SG-Sh de section supérieure à 140 mm, destinée à la fabrication de roulements de grande taille, des limites réduites sont fixées: la fraction massique de manganèse est de 1,00% -1,20%, chrome - 1,40% -1,65% , silicium - 0,45%-0,65%.

3.2.2. Lors de la fusion de l'acier dans des fours acides à foyer ouvert, la fraction massique de cuivre est autorisée jusqu'à 0,30%, tout en maintenant la norme de la fraction massique totale de cuivre et de nickel ne dépassant pas 0,50%.

3.2.3. La fraction massique d'oxygène dans l'acier ne doit pas dépasser 0,0015%. La norme de la fraction massique d'oxygène n'est pas un signe de rejet jusqu'au 1er janvier 2004. Les résultats réels du contrôle sont consignés dans le document qualité.

(Édition modifiée, Rev. N 6).

3.2.4. La fraction massique de titane dans l'acier ne doit pas dépasser 0,01%. La fraction massique de titane n'est un critère de rejet qu'au 1er janvier 2004. Les résultats effectifs du contrôle sont consignés dans le document qualité.

(Introduit en plus, Rev. N 6).

3.3. L'acier laminé à chaud doit être recuit ou non recuit, tandis que les finitions de surface calibrées et spéciales doivent être recuites.

L'acier avec une finition de surface spéciale et calibré ne doit pas être travaillé à la suite d'un usinage de surface.

3.4. Sur la surface des barres et bandes laminées à chaud destinées au travail à chaud par pression et à l'emboutissage à froid, les fissures laminées, les couchers de soleil, la pollution laminée et les bulles, les films de laminage et les défauts ne sont pas autorisés.

Les défauts de surface doivent être éliminés. La profondeur de décapage ne doit pas dépasser :

pour les barres ou bandes d'un diamètre ou d'une épaisseur inférieure à 80 mm - la moitié de l'écart maximal par rapport à la taille, à compter de la valeur réelle ;

pour les barres d'un diamètre de 80 à 180 mm - l'écart maximal par rapport à la taille, à compter de la taille réelle;

pour les barres d'un diamètre supérieur à 180 mm - 5% de la taille nominale, mais pas plus de 15 mm.

La largeur des zones décapées ne doit pas être inférieure à cinq fois leur profondeur. Le poinçonnage des défauts n'est pas autorisé.

Les défauts d'origine mécanique (empreintes, rayures, ondulations, etc.) d'une profondeur n'excédant pas la moitié de l'écart maximal par rapport à la taille, à compter de la taille réelle, sont autorisés sans nettoyage.

3.5. À la surface des barres et bandes laminées à chaud destinées à l'usinage à froid (tournage, fraisage, etc.), les défauts de surface sont autorisés si leur profondeur ne dépasse pas la moitié de l'écart maximal par rapport à la taille, à compter de celle réelle.

3.4, 3.5. (Édition modifiée, Rev. N 3).

3.6. Sur l'acier avec une finition de surface spéciale du groupe C, les défauts ne sont pas autorisés, et le groupe D, les défauts de surface individuels d'origine mécanique sont autorisés avec une profondeur d'apparition ne dépassant pas la moitié de l'écart maximal de diamètre.

A la surface des barres et bobines calibrées destinées à la fabrication de pièces par refoulement, les couchers de soleil, les rayures, les fissures, le nettoyage doux, les résidus de tartre, les bulles roulées et la contamination ne sont pas autorisés.

Sur la surface des barres calibrées destinées à la fabrication de pièces par tournage, de petites rayures individuelles, des ondulations, des résidus de tartre, des empreintes, un nettoyage doux, des traces de nettoyage abrasif, ne dépassant pas 1% du diamètre, sont autorisés.

A la surface des bobines calibrées destinées à la fabrication de pièces par refoulement à froid, les traces d'emboutissage, les petits risques individuels et autres défauts d'origine mécanique sont admis si leur profondeur n'excède pas la moitié de l'écart maximal de dimension.

La profondeur des défauts est déterminée à partir de la taille nominale.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

3.7. Les aciers non recuits laminés à chaud d'un diamètre ou d'une épaisseur jusqu'à 60 mm inclus, calibrés et les aciers avec un état de surface spécial, destinés au forgeage, à l'emboutissage, doivent résister à l'épreuve d'étirage. L'acier laminé à chaud est testé à chaud, calibré et avec une finition de surface spéciale - à froid. Les éprouvettes refoulées ne doivent présenter aucun défaut révélé.

3.8. Les aciers recuits laminés à chaud, calibrés et à finition de surface spéciale doivent avoir une dureté de :

179-207 HB (diamètre d'impression 4,5-4,2 mm) - pour la marque ShKh15,

179−217 HB (diamètre d'empreinte 4,5−4,1 mm) - pour les nuances ШХ15СГ et ШХ20СГ.

3.9. Dans la macrostructure du métal fini (tiges, bandes, bobines), il ne doit y avoir aucune trace de cavité de retrait, de délaminations, de nichoirs, de bulles, de flocs, d'inclusions étrangères visibles sans l'utilisation d'appareils grossissants.

La porosité centrale, l'hétérogénéité ponctuelle, le carré de ségrégation sont autorisés, sans dépasser les normes indiquées dans le tableau 2.

Tableau 2

Les nuances d'acier SHKH15 et SHKH15SG sont fournies avec une valeur normalisée des défauts déterminée dans les produits par la méthode magnétique. Les méthodes de contrôle et les normes sont établies par accord entre le fabricant et le consommateur, et la gamme de produits - par le consommateur.

3.10. La rupture de l'acier recuit doit être uniforme, à grain fin, sans brûlure, résidus de cavité de retrait et flocons.

3.11. La fracture de l'acier à l'état durci doit être uniforme, à grain fin, semblable à de la porcelaine, sans surcombustion, restes d'une cavité de retrait, flocons et sans inclusions visibles à l'œil.

3.12. Pour les aciers laminés à chaud (avec et sans recuit), la profondeur de la couche décarburée (ferrite + zone de transition) ne doit pas dépasser latéralement :

Les barres d'un diamètre ou d'une épaisseur supérieure à 150 mm ne sont pas testées pour la décarburation.

3.13. Pour l'acier calibré, l'épaisseur de la couche décarburée ne doit pas dépasser 1 % du diamètre de la barre.

La décarburation de l'acier avec des finitions de surface spéciales n'est pas autorisée.

3.14. La microstructure de l'acier recuit laminé à chaud en barres d'un diamètre ou d'une épaisseur jusqu'à 85 mm inclus, de l'acier avec une finition de surface spéciale et de l'acier calibré doit être constituée d'une perlite à grain fin uniformément répartie, ne dépassant pas le score :

4 - pour la nuance d'acier ShKh15,

5 - pour les nuances d'acier SHKH15SG et SHKH20SG.

3.15. Les treillis en carbure dans la microstructure de l'acier recuit d'un diamètre ou d'une épaisseur jusqu'à 60 mm inclus ne sont pas autorisés.

Les restes du treillis en carbure ne doivent pas dépasser une note de 3.

3.16. Les bandes structurelles et la ségrégation du carbure ne doivent pas dépasser les normes spécifiées dans le tableau 3.

Tableau 3

Noter. Pour l'acier refondu sous laitier électroconducteur d'un diamètre ou d'une épaisseur de 80 mm ou plus, les normes sont atteintes par un traitement thermique d'homogénéisation.

3.17. L'acier est contrôlé pour la contamination par des inclusions non métalliques avec un score maximum sur les échelles 1, 2, 3 de cette norme * et doit être conforme aux normes spécifiées dans le tableau 4.
____________________
* Echelles 1-8 - voir colis postal.

Tableau 4

Remarques:

1. Le dépassement des normes d'inclusions globulaires de 0,5 point pour les barres des groupes I, II, III, IV et V est autorisé jusqu'au 1er janvier 2004.

2. Pour les barres de tous les groupes, à l'exception de I, des attaques séparées sont autorisées (points de plus que ceux indiqués dans le tableau 4) :

- pour les barres du groupe III - une attaque sur l'un des types d'inclusions, tandis que pour les oxydes et les sulfures, elle ne doit pas dépasser 0,5 point, pour les inclusions globulaires - 1,0 point. Le dépassement de 0,5 point de la valeur de fente sur les inclusions globulaires n'est pas un signe de rejet jusqu'au 1er janvier 2004;

- pour les barres des groupes II, IV et V - une fente pas plus de 1,0 point pour deux types d'inclusions. Le dépassement de la valeur de fente de 0,5 point n'est pas un signe de rejet jusqu'au 1er janvier 2004;

- pour les barres des groupes VI et VII - une attaque par 0,5 point sur un échantillon pour un type d'inclusions.


(Édition modifiée, Rev. N 2, 5, 6).

3.18. La microporosité de l'acier ne doit pas dépasser les normes spécifiées dans le tableau 6.

Tableau 6*

_______________
* Tableau 5. (Exclu. Amendement N 6).

Noter. Pour les barres laminées à chaud non recuites d'un diamètre supérieur à 60 mm, une microporosité supérieure à 3 points est autorisée après accord avec le consommateur.


(Édition modifiée, Rev. N 6).

3.19. Par accord entre le fabricant et le consommateur, il est permis de produire de l'acier calibré avec une surface phosphatée.

3.20. A la demande du consommateur, l'acier est produit :

a) avec des exigences accrues pour les cerclages structuraux (pour l'acier non recuit laminé à chaud, d'un diamètre ou d'une épaisseur de barre supérieure à 85 à 140 mm, le score maximum de cerclage structural est de 3) ;

b) avec des exigences accrues pour la macrostructure (avec des scores inférieurs à ceux indiqués dans le tableau 2) ;

c) avec une grande pureté pour les inclusions non métalliques ;

d) avec contrôle de la trempabilité des barres d'un diamètre ou d'une épaisseur supérieure à 28 mm ;

e) avec une trempabilité accrue, qui est obtenue pour l'acier ShKh15 avec une fraction massique de manganèse 0,30% -0,40% et de chrome 1,50% -1,65% et pour l'acier ShKh15SG - manganèse 1,05% -1,20% et chrome 1,50% -1,65%;

f) à maille carbure normalisée en barres d'épaisseur ou de diamètre supérieur à 60 à 85 mm inclus ;

g) avec contrôle de la macrostructure sur des macromodèles longitudinaux.

Les normes pour les listes b), c), f), g) sont établies par accord entre le consommateur et le fabricant.

4. RÈGLES D'ACCEPTATION

4.1. L'acier est accepté par lots. Le lot doit être constitué de barres, feuillards, bobines de même chaleur, de même dimension et de même mode de traitement thermique. La méthode de fusion est indiquée dans le document d'accompagnement.

Un lot d'acier refondu sous laitier électroconducteur doit être constitué de barres, feuillards, bobines de même dimension, d'un mode de traitement thermique, obtenus à partir d'électrodes d'une seule fonte initiale, refondues selon une technologie unique.

Règles d'acceptation - selon GOST 7566–94 .

(Édition modifiée, Rev. N 2).

4.2. Pour contrôler la qualité de l'acier, la taille d'échantillon suivante est définie :

a) pour vérifier les dimensions et la courbure - 10% des barres, bandes ou bobines du lot ;

b) pour vérifier la qualité de la surface - toutes les barres, bandes ou bobines du lot ;

c) pour l'analyse chimique - un échantillon de la masse fondue ; la détermination de l'oxygène est effectuée toutes les dix chaleurs;

d) de vérifier la conformité à la nuance d'acier (par étincelage ou stilloscope, ainsi que d'autres méthodes non destructives) - toutes les barres, bandes ou bobines du lot ;

e) pour vérifier le tirage chaud et froid - trois barres ou bobines de chaque taille dans la chaleur ;

e) pour l'essai de dureté des aciers laminés à chaud recuits, calibrés et spéciaux de finition de surface :

1 à 3 tiges ou bandes de 1 tonne, mais pas moins de 5 à 10 du lot - d'un diamètre ou d'une épaisseur jusqu'à 30 mm inclus ;

10 % de barres ou bandes provenant d'un lot, mais pas moins de cinq pièces d'un lot - d'un diamètre ou d'une épaisseur de plus de 30 mm ;

au moins cinq écheveaux d'un lot ;

g) pour vérifier la macrostructure - deux barres ou deux blancs du lot ;

h) de vérifier l'absence de retrait sur une rupture de barres à travers la fibre d'acier à état de surface spécial, calibré de toutes dimensions et acier recuit laminé à chaud jusqu'à 50 mm inclus - toutes barres ou bobines d'un lot (d'une extrémité); avec un contrôle non destructif à 100% de l'acier avec une finition de surface spéciale et un contrôle de rupture calibré, deux barres d'un lot sont soumises. Il est permis d'effectuer des tests par ultrasons dans la billette intermédiaire ;

i) vérifier la rupture des barres d'acier recuit de diamètre supérieur à 50 mm et d'acier non recuit de tous diamètres sur éprouvettes trempées le long de la fibre - deux barres du lot ;

j) pour vérifier la profondeur de la couche décarburée - cinq barres, bandes ou bobines du lot ;

k) pour vérifier la microstructure (perlite) - cinq barres, bandes ou bobines du lot ;

l) pour vérifier la maille de carbure, la ségrégation de carbure, les bandes structurelles - cinq barres, bandes ou bobines du lot pour chaque type de contrôle ;

m) pour vérifier les inclusions non métalliques - six barres, bandes ou bobines d'un lot ;

o) pour vérifier la microporosité - six barres, bandes ou bobines du lot ;

n) pour vérifier la trempabilité - deux échantillons de la masse fondue.

(Édition modifiée, Rev. N 2, 6).

4.3. Si les résultats du contrôle de tout indicateur de qualité (à l'exception des inclusions non métalliques) ne sont pas conformes aux exigences de la présente norme, un nouveau contrôle doit être effectué conformément à GOST 7566–94 .

Dès réception de résultats insatisfaisants des essais sur l'acier pour les inclusions non métalliques, de nouveaux essais doivent être effectués :

acier non recuit laminé à chaud - sur six nouveaux échantillons ;

acier avec finitions de surface spéciales, calibré et recuit laminé à chaud - sur neuf nouveaux échantillons prélevés sur des barres, bandes ou bobines prises au hasard.

L'acier dont les résultats de réinspection pour les inclusions non métalliques sont insatisfaisants peut être contrôlé par siphon (pour la fusion à ciel ouvert) ou par refendage (pour l'ESR) avec le contrôle de chaque siphon ou lingot en tant que lot séparé.

5. MÉTHODES D'ESSAI

5.1. Les dimensions des barres, des bandes et des bobines doivent être vérifiées avec des instruments de mesure universels ou des gabarits.

Les méthodes de mesure des écarts sous forme de produits laminés doivent être conformes aux exigences de GOST 26877–91 .

(Édition modifiée, Rev. N 3).

5.2. L'échantillonnage pour déterminer la composition chimique de l'acier doit être effectué conformément à GOST 7565–81 . Analyse chimique de l'acier - selon GOST 28473-90 , GOST 12344-2003 , GOST 12345-2001 , GOST 12346-78 , GOST 12347-77 , GOST 12348-78 , GOST 12350-78 , GOST 12352-81 , GOST 12355- 78 , GOST 12356–81 , GOST 17745–90 ou d'autres méthodes qui fournissent la précision requise.

(Édition modifiée, Rev. N 2, 6).

5.3. Le contrôle de la qualité de surface doit être effectué par des méthodes non destructives.

Il est permis de contrôler la qualité de la surface par inspection sans l'utilisation d'appareils grossissants. L'acier laminé à chaud doit être préalablement décapé ou avivé avec des anneaux ou de la serpentine. La distance entre les anneaux ou le pas du serpent ne doit pas dépasser 500 mm.

5.4. Les tests de tirage doivent être effectués conformément à GOST 8817–82 . Lors de l'essai de déformation à chaud, une éprouvette d'une hauteur égale à deux diamètres de barre ou à deux épaisseurs de barre doit être déposée sur hauteur initiale, et lorsqu'il est testé pour le courant d'air froid - jusqu'à la taille.

5.5. La dureté de l'acier recuit doit être vérifiée conformément à GOST 9012-59 après avoir retiré la couche décarburée des deux extrémités des barres, bandes et bobines sélectionnées. Il est permis de vérifier la dureté dans la section transversale des échantillons.

5.6. La macrostructure doit être contrôlée selon GOST 10243–75 . La macrostructure de l'acier d'un diamètre ou d'une épaisseur supérieure à 30 mm doit être vérifiée sur des gabarits transversaux gravés et par rupture, et l'acier d'un diamètre allant jusqu'à 30 mm - uniquement par rupture.

L'absence de cavité de retrait peut être vérifiée sur des rondelles découpées aux deux extrémités d'une barre ou d'une bobine à l'aide d'une méthode magnétique.

Il est permis de vérifier la macrostructure et la cavité de retrait par des méthodes de contrôle non destructives conformément aux normes GOST 12503-75 et GOST 21120-75 .

La macrostructure des barres d'un diamètre ou d'une épaisseur supérieure à 120 mm peut être vérifiée sur des échantillons reforgés à un diamètre ou une épaisseur de 120 mm.

5.7. La rupture est contrôlée sur des échantillons coupés à une extrémité d'une tige, d'une bobine, d'une bande.

Pour obtenir une fracture, il est nécessaire de faire une incision unilatérale ou bilatérale, suivie d'une rupture.

(Édition modifiée. Rev. N 3).

5.8. La profondeur de la couche décarburée doit être déterminée selon GOST 1763–68 .

L'entreprise de consommation peut effectuer un contrôle préalable de la décarburation par la méthode d'étincelage.

Lors du contrôle de la profondeur de la couche décarburée par la méthode T, les échantillons doivent être soumis à une trempe à partir d'une température de (850 ± 10) ° C dans l'huile.

Après nettoyage de la surface des barres à une profondeur correspondant aux normes admissibles de la couche décarburée spécifiées aux paragraphes 3.12 et 3.13, la dureté doit être d'au moins 61 HRC.

L'épaisseur de la couche décarburée d'acier non recuit peut être vérifiée par rupture.

En cas de désaccord, la profondeur de la couche décarburée est vérifiée par la méthode de M.

5.9. L'échantillonnage et la préparation des échantillons pour évaluer la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques doivent être effectués conformément à GOST 1778–70 .

Les échantillons découpés doivent être durcis à partir de (850 ± 10) °C avec refroidissement à l'huile et revenus à 150 °C - 160 °C pendant 1 heure.

L'évaluation de la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques doit être effectuée avec une augmentation de 90 à 110 et un diamètre de champ de vision de 1,1 à 1,3 mm.

Chaque section doit être évaluée en comparant sa zone la plus contaminée avec les échelles de cette norme.

Dans ce cas, les oxydes linéaires sont évalués à l'échelle N 1, les sulfures - à l'échelle N 2 et les oxydes non déformants (globules) - à l'échelle N 3.

Les silicates sont évalués à l'échelle des chaînes d'oxydes ou de sulfures et sont classés comme inclusions d'oxydes.

Si les inclusions ne peuvent être évaluées par l'une des deux notes voisines, une évaluation est faite avec des notes intermédiaires de 0,5 ; 1,5 ; 2,5 ; 3.5 etc...

(Édition modifiée, Rev. N 2).

5.10. La microstructure (perlite) des aciers laminés à chaud recuits, calibrés et spéciaux doit être vérifiée sur des éprouvettes transversales.

Les échantillons pour la fabrication de lames minces doivent être découpés sous forme de rondelles d'une épaisseur de 10 à 25 mm.

Des sections d'acier d'un diamètre ou d'une épaisseur allant jusqu'à 40 mm inclus doivent être réalisées sur toute la section transversale et d'un diamètre ou d'une épaisseur supérieure à 40 à 85 mm - sur un quart de la section découpée en rondelles.

Il est recommandé de graver des coupes minces dans une solution alcoolique fraîchement préparée à 2%-4% d'acide nitrique ou dans une solution d'acide picrique. La structure perlitique doit être évaluée à un grossissement de 450–600 sur l'échelle N 8.

5.11. Le découpage des échantillons, le traitement thermique et la réalisation de lames minces pour l'évaluation de la maille de carbure doivent être effectués de la même manière que pour l'évaluation des inclusions non métalliques.

Les sections doivent être mordancées dans une solution d'acide nitrique à 4 % jusqu'à ce qu'elles soient noircies et que les carbures soient clairement visibles.

Les restes de la maille en carbure doivent être évalués à un grossissement de 450 à 500 selon la plus mauvaise place de la section par comparaison avec les normes de l'échelle n° 4.

Le lot de métal doit être évalué par la note maximale des évaluations des échantillons.

Lorsqu'il est fourni avec un treillis en acier au carbure normalisé d'un diamètre ou d'une épaisseur de 61 à 85 mm, la zone centrale d'un diamètre de 25 mm ne doit pas être contrôlée.

5.12. Les bandes structurelles doivent être évaluées sur des coupes longitudinales.

La découpe, le traitement thermique et les lames minces doivent être effectués de la même manière que pour l'évaluation des inclusions non métalliques.

Les échantillons prélevés sur de l'acier non recuit doivent être pré-recuits à une dureté correspondant à la clause 3.8. Les échantillons découpés dans des barres d'un diamètre de 140 mm ou plus sont soumis à un traitement thermique sans recuit préalable.

Les microsections doivent être mordancées dans une solution d'alcool nitrique à 4 % fraîchement préparée. Temps de gravure 15–20 s.

Les bandes structurelles doivent être évaluées à une augmentation de 90−110 par comparaison avec les étalons de l'échelle N 5 de cette norme.

Sur chaque section, il est nécessaire d'évaluer le bandage structurel maximal.

Si l'évaluation du bandage structurel ne peut être effectuée par comparaison avec l'une des deux normes voisines, alors il est permis d'évaluer avec des points intermédiaires : 0,5 ; 1,5 ; 2,5 ; 3.5 etc...

Le score maximum de l'évaluation des échantillons est pris comme résultat du contrôle.

(Amendement).

5.13. Pour évaluer la ségrégation des carbures, la découpe des échantillons, leur traitement thermique et la préparation des lames minces doivent être effectués de la même manière que pour l'évaluation des inclusions non métalliques.

La ségrégation du carbure doit être évaluée à une augmentation de 90−110 au pire endroit par rapport aux normes de l'échelle N 6 de cette norme.

Le lot de métal doit être évalué par la note maximale des évaluations des échantillons.

5.14. La microporosité doit être évaluée en visualisant des échantillons réalisés pour contrôler les inclusions non métalliques.

Sur chaque section avec un grossissement de 90−110 déterminer la microporosité la plus élevée, qui est évaluée en points par comparaison avec les étalons de l'échelle N 7 de cette norme.

Si la microporosité ne peut pas être évaluée par l'un des deux scores adjacents, un score de 0,5 est autorisé ; 1,5 ; 2,5 ; 3.5.

Dans l'acier refondu sous laitier électroconducteur, la microporosité ne doit être testée que dans le profil livré.

La note maximale de l'évaluation des échantillons doit être prise comme résultat du contrôle.

5.15. Les barres d'un diamètre ou d'une épaisseur de 28 mm ou plus sont soumises à un contrôle de trempabilité. Le contrôle est effectué par la méthode de durcissement final conformément à GOST 5657–69 et la méthode indiquée à l'annexe 2.

Les barres d'une section transversale de 50 mm ou plus doivent être reforgées ou laminées dans le sens de la fibre d'origine en un échantillon d'un diamètre ou d'une épaisseur d'environ 30 mm.

5.16. Il est permis d'évaluer les bandes structurales, la ségrégation de carbure et le réseau de carbure sur des échantillons réalisés pour contrôler les inclusions non métalliques.

5.17. Lors de la fabrication d'acier de plusieurs tailles de profil à partir de la fusion, il est permis de vérifier la macrostructure, les inclusions non métalliques, la microporosité (aciers à ciel ouvert), les bandes structurelles et la ségrégation de carbure dans le profil de la taille maximale et d'étendre les résultats du contrôle à toutes les tailles plus petites.

6. MARQUAGE, EMBALLAGE

6.1. Le marquage, l'emballage et les documents doivent être conformes aux exigences de GOST 7566–94 , en tenant compte des ajouts suivants.

6.1.1. Toutes les barres d'un diamètre ou d'une épaisseur de 30 à 70 mm inclus doivent être marquées à l'extrémité, barres d'un diamètre ou d'une épaisseur de plus de 70 mm - à l'extrémité.

Noter. Il est permis, après accord entre le fabricant et le consommateur, de marquer les barres d'un diamètre ou d'une épaisseur de 70 mm ou plus en collant des étiquettes en papier recouvertes d'un vernis résistant à l'humidité.

6.1.2. Pour les bobines et les barres d'un diamètre ou d'une épaisseur inférieure à 30 mm, le marquage doit être apposé sur les étiquettes attachées à chaque faisceau, en outre, au moins trois barres de contrôle doivent être marquées en même temps que la peinture de leurs extrémités avec de la peinture verte.

6.1.3. L'acier obtenu par refusion sous laitier électroconducteur doit porter un marquage supplémentaire avec la lettre W et l'acier sous vide - B (à travers un tiret).

(Édition modifiée, Rev. N 1).

6.1.4. L'acier avec une finition de surface spéciale doit être emballé dans de la toile de jute, un film synthétique ou des caisses emballées en papier. D'autres emballages sont autorisés, ce qui garantit la sécurité de l'acier pendant le transport contre les dommages et la corrosion.

6.2. L'acier avec une finition de surface spéciale et calibré pour la protection contre la corrosion doit être enduit d'une graisse facilement éliminable.

À la demande du consommateur, l'acier avec une finition de surface spéciale et calibré avec de la graisse n'est pas couvert.

ANNEXE 1 (obligatoire). GAMME UNIFIÉE D'ACIERS POUR ROULEMENTS LAMINÉS À CHAUD, JAUGES ET AVEC DES FINITIONS DE SURFACE SPÉCIALES

ANNEXE 1
Obligatoire

Tableau 7

(Édition modifiée, Rev. N 2).

ANNEXE 2 (obligatoire). CONTRÔLE DE LA TREMPABILITÉ DES NUANCES D'ACIER SHKH15 ET SHKH15SG PAR LA MÉTHODE DE TREMPE FINALE

ANNEXE 2
Obligatoire

Le test de trempabilité de l'acier par la méthode de trempe finale consiste en ce qu'une extrémité d'un échantillon cylindrique porté à la température de trempe est refroidie à l'eau dans une installation spéciale. Après la trempe, la dureté est mesurée sur la longueur de l'échantillon depuis l'extrémité refroidie à l'eau jusqu'à la tête non trempée, et la profondeur de trempabilité est déterminée par interpolation.

Sous la trempabilité des nuances d'acier SHKH15 et SHKH15SG comprennent la profondeur de pénétration de la zone durcie depuis l'extrémité refroidie de l'échantillon jusqu'à un point avec une dureté de 61 HRC.

1. Échantillonnage

1.1. Un échantillon pour tester l'acier pour la trempabilité doit être de forme cylindrique avec un diamètre de (25 ± 0,25) mm et une longueur de (100 ± 0,5) mm avec un épaulement à une extrémité (Fig. 1).

Merde.1

1.2. À partir d'une barre d'une section de 28 à 50 mm, l'échantillon est usiné à partir du centre conformément aux exigences de GOST 7564–97 , et à partir de barres d'une section de 50 mm ou plus - à partir d'un échantillon reforgé ou roulé en cercle - un carré de taille 30 mm. Les axes de l'échantillon et de la barre doivent correspondre.

1.3. Les échantillons sont usinés à partir d'acier recuit. La structure de l'acier après recuit doit être conforme aux exigences de la présente norme. Le score de perlite est indiqué dans le rapport de test.

1.4. À la fin de l'échantillon (côté épaule) doit être marqué (numéro de fonte et numéro d'échantillon).

1.5. Pour contrôler la trempabilité, deux échantillons sont prélevés de la masse fondue.

2. Équipements et appareils

Four pour le chauffage des éprouvettes pour la trempe.

Le chauffage des éprouvettes pour la trempe est effectué dans un four électrique à chambre, dans lequel une différence de température ne dépassant pas ±4 °C doit être assurée dans le volume de l'espace de travail et ±3 °C dans le temps.

Le niveau de stabilité de la température est atteint comme suit :

l'espace de travail du four est séparé de celui de chauffage par un moufle métallique de protection spécial (par exemple, de la nuance d'acier X23H18);

la température dans le four est maintenue à un niveau donné par un thermocouple platine-platine-rhodium à potentiomètre de réglage ;

le four est piloté par une régulation à trois positions : « maximum », « norm », « off ». Pour contrôler le thermocouple de travail dans le four, il doit y avoir un trou supplémentaire pour l'installation d'un thermocouple de contrôle, qui est connecté à un potentiomètre portable du P.P.

Installation pour tempérer l'échantillon (Fig. 2).

1 - titulaire; 2 - échantillon ; 3 - buse

Merde.2

L'installation doit répondre aux exigences de base suivantes :

l'échantillon doit être installé à la verticale de la surface d'extrémité au-dessus de la buse, les axes de l'échantillon et de la buse doivent coïncider ;

diamètre de la buse (12,5 ± 0,5) mm, hauteur du jet d'eau libre au-dessus de la buse (65 + 5) mm et distance de la buse à l'extrémité de l'échantillon (12,5 ± 0,5) mm ;

avant d'installer l'échantillon, le jet d'eau doit être bloqué par une plaque spéciale qui, après l'installation de l'échantillon chauffé, est déplacée sur le côté;

la hauteur du jet lors du refroidissement de l'échantillon doit être constante ;

l'eau ne doit toucher que l'extrémité de l'échantillon sans laver sa surface cylindrique.

Appareil de mesure de la dureté.

La dureté est déterminée par Rockwell (HRC) conformément aux exigences de GOST 9013–59 . La dureté de différents lots d'acier doit être mesurée avec le même duromètre et avec le même cône de diamant. L'appareil doit être réglé pour mesurer la dureté dans la plage de 60-65 HRC. Chaque jour, avant de tester la dureté des échantillons pour la trempabilité, l'exactitude des lectures de l'instrument doit être vérifiée sur un étalon d'une dureté de 60 à 65 HRC.

3. Préparation des échantillons

3.1. Lorsqu'elle est chauffée, la face frontale de l'échantillon à refroidir avec de l'eau doit être protégée de l'oxydation et de la décarburation. L'échantillon est placé dans une coupelle cylindrique en acier munie d'un couvercle. Avec l'extrémité destinée au refroidissement, l'échantillon est placé sur une plaque de graphite ou sur une couche de graphite usé. La conception et les dimensions de la coupelle sont illustrées à la Fig.3.

1 - boîte; 2 - couverture; 3 - échantillon ; 4 - plaque de graphite

Merde.3

3.2. Pas plus de deux éprouvettes ne doivent être chauffées au four en même temps, dans des coupelles exactement du modèle indiqué ci-dessus. Les coupelles doivent être placées au centre du four sur un support en céramique (brique) de manière à ce que l'extrémité du thermocouple ne soit pas à plus de 10 mm de la coupelle (ou entre les coupelles s'il y en a deux).

3.3. La température de chauffage spécifiée de l'échantillon pour le durcissement doit être de 850 °C pour la nuance d'acier SHKH15 et de 840 °C pour la nuance d'acier SHKH15SG.

3.4. Le temps de chauffage de l'échantillon (à partir du moment de la mise dans le four) doit être de 60 min. Les échantillons sont placés dans des béchers préchauffés à 850°C pendant 30 min.

3.5. Le temps entre le moment où l'échantillon est retiré du four et le début du refroidissement ne doit pas dépasser 5 s.

3.6. Après avoir retiré l'échantillon du four, la porte doit être fermée immédiatement.

3.7. L'échantillon doit être sous l'eau courante jusqu'à ce qu'il soit complètement refroidi (au moins 10 min).

3.8. La température de l'eau de refroidissement doit être comprise entre 10°C et 20°C. Si la température de l'eau d'essai ne peut être maintenue dans les limites spécifiées, la température réelle de l'eau de refroidissement doit être indiquée dans le rapport d'essai et le certificat.

4. Mesure de dureté

4.1. Pour mesurer la dureté sur toute la longueur de l'échantillon durci, deux zones strictement parallèles diamétralement opposées sont meulées à une profondeur de (0,7 ± 0,1) mm.

4.2. Les tampons doivent être broyés avec un refroidissement abondant avec de l'eau ou une émulsion spéciale sur une rectifieuse. La rugosité de surface des sites doit être conforme à GOST 2789–73 . Les brûlures qui provoquent des changements structurels dans le métal ne sont pas autorisées. Le meulage manuel des pistes sur l'émeri n'est pas autorisé.

Remarques:

1. L'identification des brûlures sur les sites des échantillons après broyage peut être effectuée selon la méthode suivante: le plan poli est lavé à l'eau (chaude) et gravé dans une solution aqueuse à 5% d'acide nitrique (selon GOST 4461–77 ) jusqu'à ce que la surface devienne noire ( 30−60 s).

Après gravure, la surface est lavée à l'eau tiède, puis l'échantillon est immergé pendant 3 s dans une solution aqueuse à 50% d'acide chlorhydrique (selon GOST 3118–77 ) et lavé à l'eau.

Les changements de dureté et de structure qui se produisent lors du meulage après un tel traitement se révèlent sous la forme de taches claires et sombres.

2. Les brûlures obtenues lors du meulage, avant de mesurer la dureté, doivent être éliminées par meulage répété à une profondeur de 0,1 mm. Si, après un meulage répété, il reste des brûlures, les plans de mesure de la dureté sont refaits.

3. Avant de mesurer la dureté des échantillons, il est nécessaire d'éliminer les traces d'émulsion, pour lesquelles les échantillons sont essuyés avec de l'essence ou de l'alcool.

4. Les traces de mesures de dureté doivent être éliminées avant de les mesurer sur la surface opposée. Les bavures des injections sont éliminées avec du papier de verre N 3 ou micron N 40.

4.3. Pour déterminer la trempabilité de l'acier, les mesures de dureté commencent à une distance de 1,5 mm de l'extrémité trempée dans la direction axiale tous les 1,5 mm jusqu'à l'obtention d'une dureté inférieure à 61 HRC pour la nuance d'acier SHKH15 et inférieure à 60 HRC pour la nuance d'acier SHKH15SG. . Les points de mesure de dureté doivent être marqués sur la zone poncée à l'aide d'un outil spécial ou avec un crayon à l'aide d'une règle métallique.

4.4. S'il est nécessaire de remesurer la dureté sur le site sur lequel les mesures ont été faites, il est nécessaire de réaffûter le site. La profondeur d'enlèvement de métal lors du réaffûtage doit être de 0,1 à 0,2 mm. Il est permis de créer de nouvelles pistes.

4.5. S'il y a des fissures ou d'autres défauts sur les échantillons qui conduisent à une distorsion des résultats des mesures de dureté, les échantillons sont rejetés.

5. Évaluation des résultats des tests

5.1. Pour chaque paire de points situés à la même distance de l'extrémité sur deux sites opposés, la valeur moyenne arithmétique de la dureté est calculée.

5.2. La méthode d'interpolation détermine la distance entre la face d'extrémité de l'échantillon et un point ayant une dureté de 61 HRC pour la nuance d'acier ShKh15 et de 60 HRC pour la nuance d'acier ShKh15SG.

Par exemple, à une distance de 7,5 mm de l'extrémité de l'échantillon, la dureté moyenne de la nuance d'acier ShKh15, mesurée des deux côtés, est de 63,5 HRC et à une distance de 9,0 mm - 59,0 HRC.

1) La différence de dureté de ces points adjacents :

63,5 HRC - 59,0 HRC = 4,5 HRC.

2) Différence de dureté d'une pointe à une distance de 7,5 mm de l'extrémité (au-dessus de la critique) et dureté critique :

63,5 HRC - 61,0 HRC = 2,5 HRC.

3) Une chute de dureté de 4,5 HRC se produit sur une longueur de 1,5 mm.

4) La chute de dureté de 2,5 HRC se produit sur une longueur égale à :

mm.

5) La trempabilité de cet échantillon est, mm :

7,5+0,83=8,33.

Un résultat similaire aurait été obtenu lors du calcul de la position d'un point avec une profondeur de trempabilité de 61,0 HRC, s'il avait été réalisé à partir d'un point avec une trempabilité moins critique. Dans ce cas, il ne faut pas ajouter, mais soustraire la distance calculée correspondant au gradient de dureté. Pour l'exemple ci-dessus, le calcul ressemblerait à ceci :

61,0 HRC - 59,0 HRC = 2,0 HRC ;

;

P \u003d 9,0 mm - 0,67 mm \u003d 8,33 mm

La détermination de la trempabilité peut également se faire graphiquement par interpolation. Un exemple de graphique pour le calcul est illustré à la figure 4 et ne nécessite pas d'explications particulières.

Merde.4

BANDEROL

ÉCHELLE N 1. INCLUSIONS D'OXYDES x100

ÉCHELLE N 1

INCLUSIONS D'OXYDES

ÉCHELLE N 2. INCLUSIONS SULFURÉES x100

ÉCHELLE N 2

INCLUSIONS SULFURÉES

ÉCHELLE N 3. INCLUSIONS D'OXYDES NON DÉFORMANTS x100 (GLOBULAIRES)

ÉCHELLE N 3

INCLUSIONS D'OXYDES, NON DEFORMABLES (GLOBULAIRE)

ÉCHELLE N 4. MAILLE CARBURE x500

ÉCHELLE N 4

MAILLE DE CARBURE

ÉCHELLE N 5. BANDES STRUCTURELLES x100

ÉCHELLE N 5

BANDEAU STRUCTUREL

ÉCHELLE N 6. ÉCHELLE N 6 LIQUATION CARBURE x100

ÉCHELLE N 6

LIQUATION DU CARBURE

ÉCHELLE N 7. MICROPOROSITÉ x100

ÉCHELLE N 7

MICROPOROSITÉ

ECHELLE N 8 x500. MICROSTRUCTURE DE L'ACIER RECUIT

ÉCHELLE N 8
MICROSTRUCTURE DE L'ACIER RECUIT