GOST R 56512-2015
GOST R 56512−2015 Essais non destructifs. Méthode des particules magnétiques. Processus technologiques typiques
GOST R 56512−2015
NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE
ESSAIS NON DESTRUCTIFS
Méthode des particules magnétiques
Processus technologiques typiques
contrôle non destructif. Méthode de test des particules magnétisantes. Processus technologiques standards
OKS 17.220.99
77.040.20
Date de lancement 2016-06-01
Avant-propos
1 DÉVELOPPÉ par l'entreprise unitaire d'État fédérale "Institut de recherche panrusse sur les mesures optiques et physiques" (FSUE "VNIIOFI"), NRC ERAT 4 Institut central de recherche du ministère de la Défense de Russie, MNPO "Spektr"
2 INTRODUIT par le Comité Technique TK 371 "Contrôles Non Destructifs"
3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par Arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 6 juillet 2015 N 875-st
4 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS
Les règles d'application de cette norme sont établies dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans le prochain numéro de l'index mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (www.gost.ru)
Introduction
Cette norme est un complément technologique à GOST R ISO 9934-1-2011 "Essais non destructifs. Méthode des particules magnétiques. Partie 1. Exigences de base", GOST R ISO 9934-2 et GOST R 53700-2009 (ISO 9934-3 : 2002).
Cette norme s'applique aux essais par particules magnétiques d'objets en aciers magnétiques doux et durs utilisant des méthodes de champ magnétique appliqué et de magnétisation rémanente. La norme décrit les capacités techniques des essais par magnétoscopie, donne des recommandations sur le choix des outils d'essai et sur la mise en œuvre des opérations de contrôle technologique - magnétiser les objets d'essai, leur appliquer un indicateur magnétique, examiner les objets pour détecter les défauts, les évaluer, distinguer entre défauts réels et faux, traitement des résultats de contrôle, démagnétisation des objets et réalisation des opérations finales. Les exigences de sécurité pour la réalisation d'essais par magnétoscopie, en tenant compte des dispositions de la documentation réglementaire nationale, sont indiquées.
1 domaine d'utilisation
Cette norme s'applique à la méthode par particules magnétiques pour le contrôle non destructif des produits semi-finis, pièces, assemblages, éléments structuraux, produits et autres objets en matériaux ferromagnétiques avec une perméabilité magnétique relative d'au moins 40 - à partir d'aciers de qualité ordinaire, à haute - aciers de qualité au carbone, faiblement alliés et fortement alliés (ci-après - objets) dans les conditions de production, de réparation et d'exploitation.
2 Références normatives
Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes :
GOST R 8.563−2009 Système d'État pour assurer l'uniformité des mesures. Techniques (méthodes) de mesures
GOST R 55612−2013 Essais magnétiques non destructifs. Termes et définitions
GOST R ISO 9934-2-2011 Essais non destructifs. Méthode des particules magnétiques. Partie 2. Matériel de défectoscopie
GOST R 53700-2009 (ISO 9934-3:2002) Essais non destructifs. Méthode des particules magnétiques. Partie 3. Équipement
GOST 12.0.004−90 Système de normes de sécurité au travail. Organisation de formations sur la sécurité au travail. Dispositions générales
GOST 12.1.001−89 Système de normes de sécurité du travail. Ultrason. Exigences générales de sécurité
GOST 12.1.003−83 Système de normes de sécurité du travail. Bruit. Exigences générales de sécurité
GOST 12.1.004−91 Système de normes de sécurité au travail. La sécurité incendie. Exigences générales
GOST 12.1.005−88 Système de normes de sécurité du travail. Exigences sanitaires et hygiéniques générales pour l'air de la zone de travail
GOST 12.1.030−81 Système de normes de sécurité au travail. Sécurité électrique. Mise à la terre de protection, mise à la terre
GOST 12.2.003−91 Système de normes de sécurité au travail. Matériel de fabrication. Exigences générales de sécurité
GOST
GOST
GOST 12.2.032−78 Système de normes de sécurité du travail. Lieu de travail lors d'un travail en position assise. Exigences ergonomiques générales
GOST 12.2.033−78 Système de normes de sécurité du travail. Lieu de travail lors de l'exécution d'un travail en position debout. Exigences ergonomiques générales
GOST 12.2.049−80 Système de normes de sécurité au travail. Matériel de fabrication. Exigences ergonomiques générales
GOST 12.2.061−81 Système de normes de sécurité du travail. Matériel de fabrication. Exigences générales de sécurité pour les lieux de travail
GOST 12.2.064−81 Système de normes de sécurité du travail. Contrôles des équipements de production. Exigences générales de sécurité
GOST 12.3.002−75 Système de normes de sécurité du travail. Processus de manufacture. Exigences générales de sécurité
GOST 12.3.005−75 Système de normes de sécurité du travail. Travaux de peinture. Exigences générales de sécurité
GOST 12.3.020−80 Système de normes de sécurité au travail. Les processus de circulation des marchandises dans les entreprises. Exigences générales de sécurité
GOST 12.4.011−89 Système de normes de sécurité du travail. Moyens de protection des travailleurs. Exigences générales et classification
GOST 12.4.021−75 Système de normes de sécurité du travail. Systèmes d'aération. Exigences générales
GOST 12.4.023−84 Système de normes de sécurité au travail. Écrans faciaux de protection. Exigences techniques générales et méthodes de contrôle
GOST 12.4.068−79 Système de normes de sécurité du travail. Équipement de protection individuelle dermatologique. Classification et exigences générales
GOST 12.4.103−83 Système de normes de sécurité au travail. Vêtements de protection spéciaux, équipement de protection individuelle pour les jambes et les bras. Classification
GOST 12.4.238−2013 Système de normes de sécurité au travail. Appareil respiratoire à air isolant. Exigences techniques générales et méthodes d'essai
GOST
GOST 33−2000 Produits pétroliers. Liquides transparents et opaques. Détermination de la viscosité cinématique et calcul de la viscosité dynamique
GOST 1435−99 Barres, bandes et rouleaux en acier à outils non allié. Spécifications générales
GOST 2789−73 Rugosité de surface. Paramètres et caractéristiques
GOST 5632−2014 Aciers inoxydables alliés et alliages résistants à la corrosion, à la chaleur et à la chaleur. Timbres
GOST 9070−75 Viscosimètres pour déterminer la viscosité relative des peintures et vernis. Caractéristiques
GOST 9411−91 Verre optique coloré. Caractéristiques
GOST 10028−81 Viscosimètres capillaires en verre. Caractéristiques
Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet ou selon l'index d'information annuel "Normes nationales" , qui a été publié à partir du 1er janvier de l'année en cours, et sur les numéros de l'index d'information mensuel "Normes nationales" pour l'année en cours. Si une norme de référence référencée non datée a été remplacée, il est recommandé d'utiliser la version actuelle de cette norme, en tenant compte des modifications apportées à cette version. Si la norme de référence à laquelle la référence datée est donnée est remplacée, il est recommandé d'utiliser la version de cette norme avec l'année d'approbation (acceptation) indiquée ci-dessus. Si, après l'approbation de la présente norme, une modification est apportée à la norme référencée à laquelle une référence datée est donnée, affectant la disposition à laquelle la référence est donnée, il est alors recommandé d'appliquer cette disposition sans tenir compte de cette modification. Si la norme de référence est annulée sans remplacement, il est recommandé d'appliquer la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée dans la partie qui n'affecte pas cette référence.
3 Termes et définitions
Dans cette norme, les termes suivants sont utilisés avec leurs définitions respectives :
3.1 défaut
3.2 discontinuité souterraine
3.3 discontinuité près de la surface
3.4 défectogramme (magnétogramme; sismogramme magnétique; sismogramme enregistré magnétiquement): L'image du motif indicateur de défauts dans le matériau de l'objet à tester ou de l'échantillon de contrôle, fixée sur une photographie, dans une couche de vernis, de ruban adhésif ou sur d'autres supports.
3.5 instrument de mesure de l'intensité d'un champ magnétique
3.6 indications de défaut ; indication d'une représentation graphique du défaut
3.7 câble (câble): Un ou plusieurs conducteurs souples isolés torsadés destinés à enrouler les objets de contrôle en vue de leur aimantation ou démagnétisation longitudinale ou toroïdale.
3.8 éprouvette (éprouvette; éprouvette): Produit spécial ou unité de production présentant des défauts naturels ou artificiels sous la forme d'une discontinuité ou d'une autre inhomogénéité du matériau de dimensions connues, conçu pour tester les performances du MPC en identifiant ces défauts avec une technologie de contrôle donnée, ainsi que pour effectuer des travaux de détermination du seuil de sensibilité du procédé IPC.
3.9 détail court détail dont le rapport longueur/diamètre équivalent est inférieur à trois
3.10 force coercitive (par induction) quantité égale à l'intensité du champ magnétique nécessaire pour faire passer l'induction magnétique de l'induction résiduelle à zéro
3.11 coefficient de sensibilité des indicateurs magnétiques: indicateur intégral relatif de la capacité de détection des suspensions et poudres magnétiques, déterminé à l'aide d'un dispositif spécialisé comme le rapport de l'intensité minimale du champ magnétique parasite, pris égal à 1, à l'intensité minimale du champ parasite, auquel le défaut est détecté par la suspension ou la poudre magnétique à l'étude.
3.12 faux ( fictif) défaut
3.13 particules magnétiques fluorescentes
3.14 poudre magnétique poudre d'un matériau ferromagnétique utilisée comme indicateur d'un champ magnétique parasite
3.15 matériau magnétique doux (matériau magnétique doux) : matériau magnétique avec une force coercitive d'induction ne dépassant pas 4 kA/m.
3.16 inspection magnétoscopique examen magnétoscopique
3.17 matériau magnétique dur matériau magnétique avec une force coercitive d'induction d'au moins 4 kA/m
3.18 intensité du champ magnétique de la composante normale (perpendiculaire)
3.19 champ magnétique résiduel
3.20 magnétisation résiduelle de l'objet à tester ; induction magnétique résiduelle (aimantation rémanente ; rémanence ; rémanence) : l'aimantation (induction) que l'objet de contrôle a après avoir supprimé le champ magnétique externe.
zone de magnétisation effective
3.22 champ magnétique appliqué
3.23 défaut champ parasite ; champ de fuite de flux (dispersion magnétique) : une des composantes du champ magnétique d'un défaut, due à un changement de direction du flux magnétique dans le matériau de l'objet à tester dû à un changement local de la perméabilité magnétique du matériau dans la zone de défaut.
3.24 démagnétisation (neutralisation magnétique): opération d'essai par particules magnétiques, à la suite de laquelle, sous l'influence d'un champ magnétique externe, l'aimantation du matériau de l'objet à tester est réduite à un niveau acceptable.
3.25 solénoïde (solénoïde): Un inducteur cylindrique creux dans lequel passe un courant électrique qui crée un champ magnétique qui magnétise ou démagnétise un objet situé dans la cavité du solénoïde ou près de son extrémité.
3.26 intensité du champ magnétique de la composante tangentielle
3,27 teslamètre
3.28 matériau ferromagnétique ; matériau magnétique (ferromagnétique ; ferromagnétique ; matériau magnétique) : un matériau qui a les propriétés d'un ferromagnétique ou d'un ferrimagnétique.
NOTE Les matériaux ferromagnétiques sont caractérisés par l'induction résiduelle, la susceptibilité magnétique, la perméabilité magnétique, la force coercitive et d'autres caractéristiques. Ces matériaux sont divisés en deux classes principales : les magnétiques doux et les magnétiques durs.
3.29 poudre magnétique colorée (particules magnétiques colorées) : Selon GOST R 55612.
3.30 conducteur central conducteur inséré dans un objet creux ou dans un trou de celui-ci, à travers lequel passe un courant électrique lors de l'aimantation circulaire de l'objet en essai
3.31 diamètre équivalent ( détail) diamètre d'un cercle dont l'aire est égale à l'aire de la section transversale de la pièce
3.32 contacts électriques (contact électrique; contacteur; palpeur électrique): Dispositifs pour magnétiser des zones locales d'objets à tester de grande taille en y faisant passer du courant.
3.33 électroaimant (électroaimant): Dispositif de magnétisation et de démagnétisation, généralement sous la forme d'un noyau ferromagnétique en forme de U, sur lequel un, deux ou plusieurs enroulements sont enroulés, connectés selon le passage à travers lequel un courant électrique apparaît et concentre un champ magnétique champ dans le noyau, qui magnétise ou démagnétise un objet situé dans l'espace interpolaire d'un électroaimant.
4 Symboles et abréviations
4.1 Les abréviations suivantes sont utilisées dans cette norme :
KZU - dispositif de serrage par contact;
MPK - contrôle des particules magnétiques ;
NTD - documentation normative et technique ;
SON - méthode d'aimantation résiduelle;
SPP - méthode de terrain appliquée ;
TMS - détergent technique ;
TU - conditions techniques ;
Les UV sont des ultraviolets.
4.2 Cette norme utilise les symboles suivants pour les types et méthodes de magnétisation et le type de courant magnétisant :
C - aimantation circulaire;
CO - aimantation circulaire en faisant passer un courant électrique à travers l'objet;
CPU - aimantation circulaire en faisant passer un courant électrique à travers un conducteur central auxiliaire;
CE - magnétisation circulaire en faisant passer le courant à travers la section de la pièce à l'aide de contacts électriques manuels ;
CT - aimantation circulaire utilisant un enroulement toroïdal;
CI - magnétisation par induction circulaire ;
P - magnétisation du pôle ;
PS - magnétisation des pôles à l'aide d'un solénoïde;
PE - magnétisation des pôles à l'aide d'un électroaimant;
PM - magnétisation des pôles à l'aide d'un aimant permanent ;
MK - magnétisation par contact magnétique;
VP est l'aimantation dans un champ magnétique tournant ;
K - aimantation combinée;
PT - courant continu ;
PR - courant alternatif;
IN - courant demi-onde redressé;
VD - courant pleine onde redressé;
VT - courant triphasé redressé;
I - courant d'impulsion;
TP - courant intermittent (pause de courant).
5 Possibilités techniques du contrôle par magnétoscopie
5.1 La méthode des particules magnétiques de contrôle non destructif est basée sur l'attraction des particules magnétiques par les forces des champs magnétiques inhomogènes formés au-dessus des défauts dans les objets magnétisés, avec la formation de motifs indicateurs dans les zones de défaut sous la forme d'amas de particules magnétiques . La présence et l'étendue des motifs indicateurs sont enregistrées visuellement, à l'aide d'instruments optiques ou d'appareils automatiques de détection et de traitement d'images.
5.2 Les objets de l'IPC sont une variété de produits semi-finis, pièces, assemblages, éléments de structures et produits, joints soudés, rivetés et boulonnés, y compris ceux avec des revêtements protecteurs ou protecteurs et décoratifs, y compris des objets situés dans la structure des aéronefs , mécanismes, machines, équipements, installations de transport et autres technologies.
5.3 La méthode par magnétoscopie permet de détecter des défauts de surface et de subsurface tels que des discontinuités dans le matériau : fissures d'origines diverses (meulage, forgeage, emboutissage, trempe, fatigue, déformation, décapage, etc.), flocages, couchers, déchirures, délié, délaminage, défauts des joints soudés (fissures, manque de pénétration, inclusions de laitier, de flux et d'oxyde, contre-dépouilles), etc.
Une condition nécessaire à l'utilisation du MPC pour détecter les défauts est la disponibilité de l'accès à l'objet de contrôle pour la magnétisation, le traitement avec des matériaux indicateurs, l'inspection et l'évaluation des résultats du contrôle.
5.4 La méthode des particules magnétiques permet de détecter, dans des conditions appropriées, les défauts de surface visuellement invisibles et faiblement visibles avec les dimensions minimales suivantes : ouverture 0,001 mm ; profondeur 0,01 mm; 0,5 mm de long, ainsi que les plus grands.
5.5 Les résultats des essais d'objets par la méthode des particules magnétiques dépendent des facteurs suivants :
— caractéristiques magnétiques du matériau des objets ;
— formes et tailles des objets de contrôle ;
— type, emplacement et orientation des défauts à rechercher ;
- le degré d'accessibilité des zones de contrôle, notamment en cas de contrôle d'objets installés dans la conception du produit ;
- rugosité de surface;
— la présence et le niveau de durcissement superficiel ;
épaisseurs de revêtements non magnétiques ;
— l'intensité du champ magnétique et sa distribution sur la surface de l'objet d'essai ;
— l'angle entre la direction du champ magnétisant et les plans des défauts détectés ;
— propriétés de l'indicateur magnétique ;
- la méthode de son application à l'objet du contrôle ;
— l'intensité de la coagulation magnétique de la poudre lors du processus de détection des défauts ;
- méthode et conditions d'enregistrement des motifs indicateurs des défauts détectés.
Ces facteurs sont pris en compte lors du développement de technologies pour les objets MPC.
5.6 La méthode des particules magnétiques peut être utilisée pour contrôler des objets avec un revêtement non magnétique (une couche de peinture, de vernis, de chrome, de cuivre, de cadmium, de zinc, etc.). Les objets avec des revêtements non magnétiques d'une épaisseur totale allant jusqu'à 40–50 μm peuvent être testés sans diminution significative de la détection des défauts.
5.7 Avec l'IPC, il est possible de réduire la détection des défauts :
— dont les plans font un angle inférieur à 30° avec la surface contrôlée ou avec la direction du flux magnétique ;
- le sous-sol ;
— sur la surface des objets avec le paramètre de rugosité >10 µm ;
- en présence de dépôts de carbone, de produits de corrosion, de scories, de revêtements thermiques à la surface des objets.
5.8 La méthode des particules magnétiques fait partie des méthodes indicatrices (sans mesure) des essais non destructifs. La méthode ne permet pas de déterminer la longueur, la profondeur et la largeur des défauts de surface, la taille des défauts de sous-surface et leur profondeur.
5.9 Les détails, les assemblages et les éléments structuraux ne peuvent pas être contrôlés par la méthode des particules magnétiques :
- en aciers non ferromagnétiques, métaux non ferreux et alliages ;
- à la surface de laquelle la zone de contrôle n'est pas pourvue des approches nécessaires à la magnétisation, à l'application d'un indicateur magnétique et à l'inspection ;
— avec une inhomogénéité magnétique importante du matériau ;
- soudures réalisées avec une électrode amagnétique.
5.10 Le contrôle des particules magnétiques est effectué conformément aux instructions (méthodes) et aux fiches opérationnelles (technologiques). Le contenu recommandé des instructions technologiques (méthodes) pour les essais par particules magnétiques des objets est donné à l'annexe A, et les cartes opérationnelles (technologiques) - à l'annexe B.
5.11 L'étendue du contrôle, ainsi que les types de défauts inacceptables et leurs tailles, sont établis dans le NTD de l'industrie ou de l'entreprise pour le contrôle des objets.
5.12 Les tests par magnétoscopie pendant le quart de nuit ne sont pas recommandés.
5.13 Dans le NTD de l'industrie ou de l'entreprise pour le contrôle d'objets par la méthode des particules magnétiques, il est recommandé d'utiliser les symboles pour les types et méthodes de magnétisation et le type de courant magnétisant.
6 Sélection du matériel
6.1 En fonction des buts et objectifs du contrôle, des conditions de travail et d'autres facteurs, les équipements suivants peuvent être utilisés dans l'IPC des objets :
détecteurs de défauts stationnaires universels ;
— des détecteurs de défauts stationnaires spécialisés, y compris automatisés, développés en relation avec le contrôle du même type d'objets ;
– des détecteurs de défauts à particules magnétiques portables universels (portables) conçus pour tester différents types d'éléments structuraux, de pièces, d'assemblages et d'autres objets, ainsi que des détecteurs de défauts portables spécialisés ;
sources fixes ou portables d'éclairage ou d'irradiation UV de la surface contrôlée ;
- appareils de mesure des champs magnétiques magnétisants et démagnétisants (intensité ou induction) avec une erreur n'excédant pas 10%;
— indicateurs de champ magnétique ;
- appareils de détermination de la viscosité cinématique ou conditionnelle des suspensions magnétiques (viscosimètres) ;
- des dispositifs de mesure du niveau d'éclairement et d'irradiation UV de la surface contrôlée ;
- dispositifs de démagnétisation ;
- des dispositifs d'évaluation du niveau de démagnétisation (si nécessaire, démagnétisation des objets après contrôle) ;
— instruments d'évaluation quantitative de la sensibilité des indicateurs magnétiques et de la concentration de poudre magnétique dans les suspensions ;
- appareils d'inspection de la surface contrôlée et d'enregistrement des défauts : appareils optiques de visualisation (loupes, microscopes stéréoscopiques binoculaires, miroirs, endoscopes), systèmes de télévision, ainsi que des appareils automatisés de détection, d'enregistrement et de traitement d'images ;
— échantillons de contrôle pour l'évaluation des performances des détecteurs de défauts à particules magnétiques et des indicateurs magnétiques.
6.2 La composition des détecteurs de défauts à particules magnétiques (dispositifs magnétisants), selon leur objectif et leur conception, peut inclure les dispositifs fonctionnels suivants :
- Unité de puissance;
- bloc de programme ;
- unité de génération de courant magnétisant ;
- dispositifs magnétisants (et démagnétisants) (CPU, solénoïdes, électroaimants, câbles souples, tiges centrales, contacts électriques, aimants permanents) ;
- système ou unité de mesure du courant magnétisant (intensité du champ magnétique) ;
— système ou unité de contrôle pour les opérations de contrôle ;
— un dispositif pour appliquer un indicateur magnétique aux objets de contrôle ;
— instruments et dispositifs de contrôle de la qualité des indicateurs magnétiques ;
sources d'éclairement ou de rayonnement UV ;
- dispositifs d'inspection de la surface contrôlée et d'enregistrement des défauts.
Les dispositifs de démagnétisation, les moyens de contrôle de la qualité des indicateurs magnétiques, les moyens d'inspection de la surface contrôlée et d'enregistrement des défauts peuvent être réalisés sous la forme de blocs, dispositifs ou dispositifs séparés.
Dans des conditions d'atelier, des sources d'éclairage ou de rayonnement UV, en plus des détecteurs de défauts, sont également installées sur des lieux de travail spécialisés (dans des cabines d'inspection) pour examiner des objets afin de rechercher des modèles indicateurs de défauts.
6.3 Les exigences relatives aux détecteurs de défauts de particules magnétiques et aux dispositifs de magnétisation doivent être conformes à GOST R 53700. Les exigences relatives aux détecteurs de défauts de particules magnétiques spécialisés, y compris automatisés, sont établies dans le RTD de l'industrie ou de l'entreprise.
Exigences pour les électroaimants CA portables, pour les câbles flexibles, pour les contacts électriques, pour les sources de rayonnement UV et pour les cabines d'inspection pour l'inspection des objets de contrôle lors de l'utilisation d'indicateurs magnétiques luminescents - conformément à GOST R 53700.
6.4 Les détecteurs de défauts à particules magnétiques sont sélectionnés en tenant compte :
- nomenclature, configuration et tailles des objets de contrôle ;
- les conditions de travail (en atelier, en chantier ouvert, dans la conception d'un produit technique, sur les stocks, y compris en hauteur
- la valeur requise du courant magnétisant ou de l'intensité du champ magnétique ;
— utilisé la méthode IPC ;
- la productivité du travail requise ;
— les capacités techniques et économiques de l'entreprise.
6.5 Pour assurer une détectabilité élevée des défauts par la méthode de magnétisation résiduelle à l'aide d'un solénoïde, d'un électroaimant, etc., il est recommandé d'utiliser une source d'alimentation ou une unité de contrôle de courant qui, lorsqu'elle est éteinte, réduit le courant magnétisant de la valeur maximale à zéro en moins de 5 ms.
6.6 Les détecteurs de défauts à particules magnétiques automatisés sont utilisés dans des conditions d'atelier afin d'augmenter la fiabilité du contrôle et la productivité du travail, ainsi que de réduire l'influence du facteur humain sur les résultats du contrôle. Les détecteurs de défauts automatisés doivent assurer l'exécution de tout ou partie des opérations principales et auxiliaires du MPC, notamment :
— magnétisation des objets de contrôle ;
- préparation de l'objet témoin (dégraissage, lavage, séchage
- application d'un indicateur magnétique sur la zone de contrôle ;
— recherche et reconnaissance des défauts ;
- le mouvement nécessaire des objets de contrôle dans les zones de travail le long du flux de processus, leur levage et leur rotation lors de l'exécution d'opérations technologiques, y compris lors de la recherche de défauts, ainsi que leur retrait de la dernière zone de travail ;
— déplacement vers la zone défectueuse ou marquage des objets présentant des défauts détectés ;
— positionnement des caméras vidéo ;
- désaccord de l'influence des facteurs perturbateurs;
- alarme sonore en cas de détection de défauts ;
— affichage des paramètres de contrôle et des résultats sur un écran d'ordinateur ou sur un stand d'information ;
— le traitement automatisé des résultats de contrôle et leur documentation sur support papier et électronique ;
— vérification de l'opérabilité des systèmes et canaux de détection de défauts ;
- démagnétisation des objets sur lesquels aucun défaut n'a été constaté, après contrôle.
6.7 Les systèmes de recherche et de reconnaissance des défauts des détecteurs de défauts automatisés à particules magnétiques devraient être basés sur l'utilisation de divers signes de schémas indicateurs de défauts et devraient être proches de l'analyse visuelle humaine et de la perception des images. Pour détecter et identifier les défauts de ces systèmes, 5 à 6 signes de défauts ou plus parmi les suivants doivent être utilisés :
- emplacement des motifs indicateurs de défauts à la surface des objets d'essai ;
- le sens de propagation des lignes de dessins par rapport à l'axe des objets, le sens de leur traitement, et sur les objets qui étaient en fonctionnement, par rapport au sens des charges de travail existantes ;
- la longueur des lignes des dessins ;
- configuration des dessins, présence de plis et de ruptures dans les lignes de dessins ;
- la largeur des lignes des dessins ;
- la similitude des contours des dessins étendus ;
- netteté ou flou des contours des dessins ;
- couleur ou luminosité de la luminescence des motifs indicateurs ;
- contraste des motifs sur le fond d'une surface sans défaut ;
- la texture de la surface des dessins ;
- microrelief de la surface aux emplacements des dessins.
6.8 Dans les détecteurs de défauts automatisés, il convient de prévoir l'automatisation du contrôle des modes de traitement des objets à chaque opération séparément et la possibilité de modifier ces modes. Il est recommandé que les sections MPC où se trouvent ces détecteurs de défauts soient équipées de systèmes et de dispositifs de nettoyage et de neutralisation des eaux usées et des émissions, et lorsque des suspensions magnétiques à base d'eau sont utilisées, de systèmes d'alimentation en eau de recirculation. Les détecteurs de défauts automatisés doivent créer des conditions de travail confortables pour les détecteurs de défauts.
6.9 La documentation opérationnelle des détecteurs de défauts à particules magnétiques doit indiquer :
— possibilité de contrôle par des méthodes d'aimantation résiduelle et/ou de champ magnétique appliqué ;
— la capacité à détecter des défauts de taille minimale ;
— tension d'alimentation et consommation d'énergie ;
- poids et dimensions hors tout ;
— plages de fonctionnement de température, d'humidité et de pression atmosphérique.
Dans la documentation opérationnelle d'un détecteur de défauts à particules magnétiques avec un dispositif magnétisant fonctionnant à partir d'une source de courant magnétisant, il convient en outre d'indiquer :
consommation électrique maximale ;
- type de courant magnétisant ;
- tension et fréquence du courant magnétisant ;
- les valeurs maximale et minimale du courant magnétisant ;
- un mode de régulation du courant magnétisant (pas à pas, lisse, le courant n'est pas régulé).
Lors de l'utilisation du mode intermittent de magnétisation, la documentation opérationnelle doit indiquer :
- la durée de l'inclusion et la durée de la pause ;
est le courant maximal auquel le détecteur de défauts peut fonctionner en continu.
6.10 Lors de la vérification des performances des détecteurs de défauts pour la détectabilité des défauts (après la fabrication ou la réparation, ainsi que sur les lieux de travail de contrôle), des échantillons de contrôle pour les MPC présentant des défauts naturels ou artificiels sont utilisés. Des exemples d'échantillons sont donnés dans l'Annexe B et dans GOST R ISO 9934-2.
Lors de la magnétisation d'objets à l'aide d'un conducteur central, un échantillon de type MO-4 (annexe B) ou de type 1 selon GOST R ISO 9934-2 peut être utilisé pour vérifier les performances des détecteurs de défauts à particules magnétiques.
7 Sélection d'un indicateur magnétique
7.1 Les poudres magnétiques, les suspensions, les aérosols, les suspensions dans l'air et les pâtes gommées magnétiquement sont utilisées comme indicateurs magnétiques pour les essais par magnétoscopie.
Pour la préparation de suspensions magnétiques, des concentrés ou des pâtes magnétiques peuvent être utilisés - ce sont des produits semi-finis de suspensions magnétiques sous la forme d'un mélange cohérent de poudre ferromagnétique, de stabilisateur de suspension, d'inhibiteur de corrosion, d'agent mouillant, de liant visqueux et d'autres composants. Avant utilisation, le concentré (pâte) est dilué dans un milieu de dispersion.
Les pâtes magnéto-gommées sont des mélanges consistants durcissants de poudre ferromagnétique, de plastifiant et d'autres composants auxiliaires dans un milieu de dispersion à base de caoutchouc chloré, de cyclocaoutchouc, de nairite ou d'un autre polymère. En règle générale, ils sont utilisés pour détecter des défauts dans des endroits difficiles d'accès, par exemple sur les parois de trous profonds.
7.2 Les indicateurs magnétiques sont à base de poudres de fer, de nickel, de leurs oxydes ou ferrites. Selon la rugosité et la couleur de la surface de l'objet à tester, on utilise des poudres magnétiques qui ont une couleur naturelle (noir, rouge-brun) ou colorée - colorée (rouge, jaune ou blanc, etc.) ou luminescente.
La taille moyenne des particules de la poudre magnétique destinée à être appliquée par voie sèche ne doit pas dépasser 200 microns, et lors du test d'objets par la méthode de suspension dans l'air de la poudre - pas plus de 10 microns. Selon les buts et objectifs du contrôle, les tailles de poudres peuvent être différentes.
La granulométrie maximale des poudres magnétiques destinées à être utilisées dans des suspensions ne doit pas dépasser 60 microns.
7.3 L'indicateur magnétique est sélectionné en tenant compte :
— la sensibilité requise de l'IPC ;
— propriétés de l'indicateur magnétique ;
— type et localisation des défauts à rechercher ;
— la couleur de la surface des objets d'essai et sa rugosité ;
— les conditions d'exécution des travaux de contrôle ;
- la productivité du travail requise ;
— les capacités techniques et économiques de l'entreprise.
7.4 Pour effectuer l'IPC, des poudres provenant d'emballages intacts et dont la durée de conservation n'a pas expiré doivent être utilisées. Les poudres présentant des traces de corrosion, des impuretés étrangères ou des grumeaux serrés, quelle que soit la période de garantie de stockage, ne doivent pas être utilisées.
7.5 Lors de l'utilisation d'une poudre magnétique en suspension, peuvent servir de milieu de dispersion : kérosène, huile technique liquide, leurs mélanges, eau et autres liquides. Si des poudres magnétiques contenant des additifs ou des concentrés (pâtes) ne sont pas utilisées, des inhibiteurs de corrosion, des agents antimousse, des agents mouillants, des stabilisants et d'autres tensioactifs sont ajoutés au milieu de dispersion.
Lors de l'utilisation d'une poudre luminescente, le milieu de dispersion de la suspension ne doit pas être luminescent avec une couleur qui réduit les propriétés optiques de la poudre. La luminescence du milieu de dispersion de la suspension est permise avec une couleur contrastant avec la luminescence de la poudre et facilitant la détection de motifs indicateurs de défauts.
7.6 La concentration recommandée de poudre magnétique en suspension doit être :
(25±5) g/l - pour poudre noire ou colorée (non luminescente);
(4±1) g/l - pour luminescent.
Lors de l'inspection de filetages, de filets à petit rayon, lors de l'inspection de SPP avec une intensité de champ magnétique égale ou supérieure à 100 A/cm, et dans d'autres cas techniquement justifiés, la concentration de poudre magnétique noire ou colorée est réduite à 5–7 g/ l. Dans des cas techniquement justifiés, d'autres valeurs de la concentration de la poudre magnétique dans la suspension sont fixées.
7.7 La viscosité cinématique du milieu de dispersion en suspension à la température de contrôle ne doit pas dépasser 36 10 m
/s (36 cSt). À une viscosité accrue de la suspension, à laquelle la force de frottement visqueux du liquide est supérieure aux forces d'attraction des particules magnétiques vers le défaut, il est impossible de détecter des défauts.
Lorsque la viscosité de la suspension est supérieure à 10 10 m
/s (10 cSt) dans la documentation technologique pour le contrôle d'objets d'un type particulier, le temps d'écoulement de la masse principale de la suspension magnétique doit être indiqué, après quoi il est permis d'inspecter la surface contrôlée.
Il est recommandé de mesurer la viscosité du milieu de dispersion d'une suspension à base d'huile et de mélanges huile-kérosène lors de sa préparation et lors de son utilisation avec la fréquence spécifiée dans le NTD pour les essais par magnétoscopie. Au lieu de la viscosité cinématique, il est permis de mesurer la viscosité relative des suspensions. Des recommandations pour déterminer la viscosité conditionnelle du milieu de dispersion des suspensions magnétiques sont données en annexe E.
7.8 La suspension magnétique doit mouiller la surface de l'objet à tester (ne pas recueillir en gouttes). Il ne doit pas provoquer de corrosion de la surface contrôlée.
7.9 Les indicateurs magnétiques doivent être non toxiques et ne doivent pas avoir d'odeur désagréable.
7.10 La poudre magnétique sèche et la suspension magnétique doivent être entreposées dans des contenants hermétiquement fermés faits de matériaux non magnétiques (plastique, aluminium
7.11 Une suspension aqueuse doit être protégée des contaminants organiques (huile, kérosène
7.12 Pour une utilisation répétée, la concentration de la suspension magnétique doit être vérifiée périodiquement à l'aide d'un instrument, tel qu'un compteur de concentration de suspension électrique, avant le test. Dans des cas techniquement justifiés, il est permis de déterminer la concentration de la suspension par sédimentation.
7.13 Lors de l'utilisation de poudres magnétiques sèches et de poudres en suspension, leur couleur et, pour les poudres luminescentes, la couleur et la luminosité de la luminescence doivent être périodiquement évaluées visuellement par rapport à des échantillons de référence.
7.14 L'entrée et le contrôle périodique des indicateurs magnétiques doivent être effectués
7.15 Lors du développement de nouveaux indicateurs magnétiques, en plus d'évaluer la capacité de détection, la couleur de la poudre magnétique, la taille des particules, la perméabilité magnétique, la force coercitive, l'induction magnétique, la résistance à la chaleur, le coefficient de luminescence et la stabilité luminescente, la stabilité pendant l'utilisation et le stockage, comme ainsi que la teneur en soufre et en halogènes - chlore et fluor. Certaines des exigences pour tester les indicateurs magnétiques sont données dans GOST R ISO 9934-2.
7.16 Sur les lieux de travail de l'IPC, la qualité des indicateurs magnétiques avant chaque utilisation est vérifiée à l'aide d'échantillons de contrôle présentant des défauts naturels ou artificiels décrits à l'annexe B, ou d'échantillons de type 1 et 2 selon GOST R ISO 9934-2.
7.17 Il est permis d'utiliser des indicateurs magnétiques après la date d'expiration, à condition qu'ils soient vérifiés pour leur conformité aux exigences des spécifications techniques.
8 Sélection des échantillons de contrôle
8.1 Les échantillons de contrôle sont des pièces ou des produits spéciaux constitués d'un matériau d'une certaine composition, avec une forme géométrique et des dimensions données, présentant des défauts naturels ou artificiels, dont les dimensions sont proches de la sensibilité du procédé MPC, destinés à tester les performances de détecteurs de défauts à particules magnétiques et d'indicateurs magnétiques.
Des exemples d'échantillons de contrôle sont donnés dans l'annexe B et dans GOST R ISO 9934-2.
8.2 Pour vérifier les performances des détecteurs de défauts à particules magnétiques, des échantillons de contrôle avec des défauts artificiels sont principalement utilisés. Le type d'échantillon à cet effet est choisi en tenant compte:
— la conception du détecteur de défauts et les méthodes de magnétisation pour lesquelles il est conçu ;
- la nature des défauts détectés sur les objets contrôlés, leur localisation en profondeur (surface ou subsurface) ;
- les directions du champ magnétique magnétisant créé dans les dispositifs magnétisants du détecteur de défauts, et la direction de propagation des défauts sur l'échantillon.
L'opérabilité des détecteurs de défauts est évaluée en détectant des défauts sur des échantillons avec toutes les méthodes de magnétisation prévues par la conception de ce détecteur de défauts.
8.3 Les échantillons de contrôle avec aimants permanents intégrés ne sont pas utilisés pour vérifier les performances des détecteurs de défauts à particules magnétiques.
8.4 Pour vérifier les performances des indicateurs magnétiques, les échantillons présentant des fissures sont principalement sélectionnés. Cependant, d'autres échantillons de divers types avec des défauts artificiels ou naturels, y compris ceux avec des aimants permanents intégrés, peuvent également être utilisés à cette fin.
La performance des indicateurs magnétiques est évaluée en détectant les défauts sur les échantillons avec les méthodes de magnétisation pour lesquelles chaque échantillon est conçu.
8.5 Les échantillons donnés à l'annexe B et les échantillons similaires qui diffèrent des objets de contrôle ne peuvent pas être utilisés lors de l'évaluation de la possibilité d'utiliser la méthode des particules magnétiques, de la détermination des modes de contrôle pour des objets spécifiques et de l'évaluation de la détectabilité des défauts sur ceux-ci. Dans ce cas, il convient d'utiliser des échantillons dont la forme, la taille et le matériau correspondent aux objets de contrôle. Les échantillons doivent contenir des défauts naturels ou artificiels avec des tailles proches de celles des défauts minimaux qui doivent être détectés.
8.6 Lors de l'évaluation de la possibilité d'utiliser la méthode des particules magnétiques pour tester des objets de grande taille, il est permis d'utiliser des échantillons comme faisant partie de ces objets, à condition que lorsque ces échantillons sont magnétisés, la distribution du flux magnétique dans la zone de l'éventuel la localisation des défauts à rechercher correspondra à sa répartition dans l'ensemble des objets.
9 Sélection de la méthode de contrôle
9.1 Lors du contrôle par particules magnétiques d'objets, deux méthodes de contrôle sont utilisées :
- méthode d'aimantation résiduelle (RHO);
— méthode de terrain appliquée (APP).
Le contrôle de SN et SPS dans des conditions optimales permet de fournir la même sensibilité élevée aux défauts.
9.2 Lors du contrôle du SN, les objets à contrôler sont d'abord magnétisés, puis, après la fin de la magnétisation, un indicateur magnétique est appliqué sur la surface contrôlée et inspecté afin de détecter des motifs indicateurs de défauts. L'intervalle de temps entre ces opérations ne doit pas dépasser 3 à 4 heures.L'inspection de la surface est effectuée après le drainage de la masse principale de la suspension.
9.3 La méthode d'aimantation résiduelle est principalement utilisée dans le contrôle d'objets en matériaux magnétiques durs, lorsque leur force coercitive est supérieure à 9,5−10,0 A/cm (12 Oe), et dans lesquels les processus d'aimantation technique et d'inversion d'aimantation sont effectuée dans des champs magnétiques puissants.
9.4 Lors de la surveillance SPP, un indicateur magnétique est appliqué avant la magnétisation ou pendant la magnétisation. Dans ce cas, des motifs indicateurs de défauts se forment lors de la magnétisation. Arrêtez d'abord l'application de l'indicateur sur l'objet à tester, puis la magnétisation. L'inspection de la surface contrôlée est effectuée pendant l'aimantation et (ou) après l'arrêt de l'aimantation et le ruissellement de la masse principale de la suspension.
9.5 La méthode du champ appliqué est généralement utilisée pour contrôler des objets constitués de matériaux magnétiquement doux, c'est-à
9.6 La méthode MPC est choisie en utilisant la courbe égale à l'énergie magnétique spécifique du matériau donnée à l'annexe E. Dans les cas où il est établi que l'objet peut être vérifié à la fois par SN et SPS, sa forme et ses dimensions, la texture de la matériau, la présence et l'épaisseur des revêtements protecteurs, le facteur de démagnétisation, la fabricabilité et la facilité de travail, ainsi que la productivité du travail lorsqu'elle est contrôlée d'une manière ou d'une autre.
9.7 Dans un certain nombre de cas, des objets en aciers magnétiques durs sont contrôlés dans le domaine appliqué, notamment :
- s'il est nécessaire de détecter des défauts du sous-sol à une profondeur supérieure à 0,01 mm (mais, en règle générale, pas supérieure à 2 mm);
- si les objets contrôlés présentent un revêtement amagnétique inamovible de grande épaisseur (couches de chrome, de zinc, de peinture d'une épaisseur totale de 40 à 50 microns ou plus) ;
- lorsque les objets ont une forme complexe, une section importante ou un faible allongement (dans le cas d'un champ magnétique constant, le rapport longueur sur diamètre équivalent est inférieur à 5), de sorte qu'il est difficile de les magnétiser au niveau d'induction requis afin de vérifier par la méthode de l'aimantation résiduelle ;
- lors du test d'objets de grande taille en cas de puissance insuffisante du détecteur de défauts, lorsque le matériau des objets ne peut pas être magnétisé au niveau requis pour le test par la méthode d'aimantation résiduelle ;
- si de petites zones d'objets de grande taille sont contrôlées à l'aide d'électroaimants à courant continu ou d'aimants permanents.
9.8 Le contrôle SON présente un certain nombre d'avantages par rapport au NGN, notamment :
– réduction du risque de surchauffe locale du matériau des objets lors de la magnétisation en faisant passer du courant aux points de leur contact avec les disques du CCD ou des contacts électriques manuels, car généralement le courant traverse les objets pendant une courte période (dans 0,0015-2 s) ;
- impact minimal sur les dispositifs de mesure ou indicateurs indicateurs lors du contrôle d'objets dans la conception d'équipements, mécanismes, machines et produits similaires dotés de tels dispositifs ;
- lors de l'inspection d'objets individuels (avant l'assemblage d'unités ou de pièces démontées dès la conception d'un produit technique), il est possible d'appliquer une suspension magnétique de différentes manières : par arrosage ou en immergeant des objets dans un bain de suspension ;
- lors de l'examen d'objets contrôlés individuels afin de détecter des défauts, il est possible de les installer dans n'importe quelle position pratique permettant un bon éclairage de la zone de contrôle et une inspection à l'œil nu ou à l'aide de loupes, de microscopes ou d'autres dispositifs optiques ;
- nettement moins de difficultés à déchiffrer le dépôt de poudre magnétique, car lors du contrôle du CHP, la poudre se dépose dans une moindre mesure le long des risques, de l'écrouissage, dans les zones de diminution de la section métallique et dans les lieux de traitement de surface rugueux ;
- des performances de contrôle supérieures.
10 Mesures pour assurer l'opérabilité des moyens de contrôle pour leur support métrologique
10.1 Pour assurer le fonctionnement des dispositifs de contrôle et une grande fiabilité de ses résultats, un contrôle métrologique doit être effectué à tous les stades de développement et de fabrication de ces outils, et pendant leur fonctionnement, un ensemble de mesures de maintenance doit être effectué.
10.2 Lors de l'élaboration de la conception d'un nouveau détecteur de défauts à particules magnétiques, les projets de conception et de documentation technologique pour la fabrication d'un détecteur de défauts doivent être soumis à un examen métrologique afin d'analyser et d'évaluer les solutions techniques pour le choix des paramètres mesurés, les opérations et les règles de effectuer des mesures, établir des exigences optimales pour la précision des mesures, choisir des méthodes et des instruments de mesure et leur service métrologique fourni.
L'examen métrologique de la conception et de la documentation technologique doit être effectué conformément aux recommandations en vigueur dans la Fédération de Russie [1].
10.3 Lors de l'élaboration de la conception d'un détecteur de défauts de particules magnétiques, les conditions doivent être fournies pour la maintenance métrologique des instruments de mesure intégrés, par exemple, les systèmes de mesure du courant magnétisant, de l'intensité du champ magnétique et d'autres destinés à être utilisés conformément à leur destination, sans les retirer de la conception du détecteur de défauts.
Le manuel d'utilisation du détecteur de défauts doit contenir une procédure de maintenance pour ces instruments de mesure.
10.4 Les méthodes développées pour effectuer des mesures doivent subir un examen métrologique conformément aux exigences de GOST R 8.563 et [2].
10.5 Pour maintenir les détecteurs de défauts en bon état et prévenir les pannes dans les conditions de fonctionnement, leur entretien préventif doit être effectué périodiquement. La maintenance des détecteurs de défauts s'effectue selon les prescriptions prévues dans le mode d'emploi, ou selon l'état technique.
10.6 L'entretien préventif des détecteurs de défauts comprend une inspection externe de l'état du boîtier et des éléments électriques pour détecter les dysfonctionnements, la corrosion, la carbonisation et les dommages mécaniques à l'isolation, les ruptures de câbles et autres défauts. Lors de la maintenance préventive, les équipements sont également nettoyés, y compris l'élimination de l'humidité, de la poussière, la lubrification des composants mécaniques, le réglage et l'ajustement des éléments individuels, le test des interrupteurs, des interrupteurs et des prises pour connecter des appareils externes (solénoïdes, câbles flexibles, illuminateurs et irradiateurs). À la fin du service, le fonctionnement de tous les systèmes est vérifié, y compris les circuits intégrés de surveillance des performances des détecteurs de défauts (le cas échéant).
Le contrôle du fonctionnement et le réglage des commandes dans leur position d'origine doivent être effectués conformément au mode d'emploi du détecteur de défauts.
10.7 Après réparation et périodiquement en cours d'exploitation, les détecteurs de défauts à particules magnétiques font l'objet d'un contrôle de fonctionnement et de conformité aux principales caractéristiques techniques des exigences du cahier des charges conformément aux recommandations du développeur du détecteur de défauts. L'écart admissible des paramètres mesurés par rapport aux exigences des spécifications techniques ne doit pas dépasser ± 10 %. Il doit également évaluer :
— paramètres des systèmes de mesure inclus dans les détecteurs de défauts ;
- les valeurs et la stabilité des valeurs du courant magnétisant ou de l'intensité du champ magnétique donné, ainsi que les paramètres des systèmes de démagnétisation ;
— la durée des cycles « courant-pause » pour les détecteurs de défauts qui prévoient un tel mode d'aimantation ;
- pour les détecteurs de défauts qui magnétisent des objets à l'aide d'un solénoïde, d'un électroaimant, etc., la durée de la diminution du courant magnétisant de la valeur maximale à zéro après son extinction conformément à 6.9 ;
- pour les détecteurs de défauts, qui prévoient l'aimantation des objets par des impulsions de courant, la durée des impulsions de courant et la fréquence des impulsions dans le mode du champ magnétique appliqué.
Paramètres supplémentaires du détecteur de défauts à particules magnétiques, qui doivent être vérifiés, et leur fréquence est déterminée par le développeur du détecteur de défauts.
L'écart admissible des paramètres spécifiés par rapport aux exigences des spécifications techniques ne doit pas dépasser ± 10%.
10.8 Si les lectures des ampèremètres (kiloampères), des voltmètres et des mesureurs de champ magnétique intégrés au système de détecteurs de défauts s'écartent des exigences des spécifications techniques de plus de ± 10%, il est permis de déterminer les valeurs de correction et d'affiner le résultats de mesure en introduisant des corrections.
10.9 Les instruments de mesure utilisés dans les essais par magnétoscopie aux fins pour lesquelles ils sont destinés, y compris ceux destinés à l'évaluation quantitative de la capacité de détection des indicateurs magnétiques, les moyens de contrôle de l'éclairage et de l'irradiation UV des objets d'essai, les mesureurs de champ magnétique et autres instruments de mesure, sont soumis à assurance métrologique conformément aux règles et réglementations nationales ou départementales: primaire - lors de la sortie de production, ainsi qu'après réparation, et périodiquement - pendant le fonctionnement.
10.10 Les instruments de mesure qui ne sont pas utilisés dans les zones de distribution du contrôle et de la surveillance métrologiques de l'État sont étalonnés par le service métrologique des entreprises ou un autre service métrologique accrédité pour le droit d'effectuer des travaux d'étalonnage [3].
La procédure de maintien de ces instruments de mesure en état de fonctionnement devrait être déterminée par les fabricants ou les consommateurs via le système d'étalonnage russe, ainsi que la certification volontaire des instruments de mesure.
10.11 L'opérabilité des détecteurs de défauts de particules magnétiques et des indicateurs magnétiques avant chaque début de travail est soumise à une vérification pour identifier les défauts sur des échantillons de contrôle pour les MPC avec des défauts naturels ou artificiels, indiqués dans l'annexe B ou dans GOST R ISO 9934-2.
11 Préparation à l'inspection
11.1 La préparation aux tests par magnétoscopie comprend :
— préparation des objets pour le contrôle ;
— vérification des performances du détecteur de défauts ;
– vérification de la qualité de l'indicateur magnétique.
11.2 Lors de la préparation des objets pour l'inspection, l'huile, la graisse, la poussière, les scories, les produits de corrosion, le tartre et les autres contaminants sont éliminés de la surface à contrôler, ainsi qu'un revêtement protecteur de peinture ou protecteur et décoratif, si l'épaisseur totale du revêtement ( y compris chimique et galvanique) dépasse 40 microns .
Il est permis d'inspecter des objets (pièces, assemblages, joints soudés, etc.) après oxydation, peinture ou application d'un revêtement métallique amagnétique (zinc, chrome, cadmium, cuivre, etc.), si l'épaisseur totale du revêtement ne pas dépasser 40 microns.
11.3 Pour éliminer les contaminants et les revêtements de la surface des objets à tester, rinçage à l'eau et avec des solutions aqueuses de produits chimiques, rinçage avec des solvants organiques, nettoyage par ultrasons, traitement électrochimique, y compris traitement anode-alcalin, cathode-anode-alcalin, traitement anode-ultrasonique, traitement hydroabrasif traitement et d'autres méthodes. La méthode de nettoyage est choisie en tenant compte de la nature et des propriétés physico-chimiques de la contamination ou du revêtement.
11.4 Les contaminants et les revêtements sont retirés de la surface des objets de contrôle :
- traces de réactifs chimiques après décapage et polissage électrochimique - par lavage à l'eau ;
- poussières abrasives et métalliques, traces de fluide de coupe à base d'huiles légères et de pâte à polir après traitement mécanique des objets et polissage, ainsi que moyens de protection interopérationnels (émulsions, émulsions protectrices, huiles minérales légères) - lavage avec une solution aqueuse de TMS , nefras, solvant complexe ou kérosène ;
- des moyens de protection inter-opérationnels à base d'huiles inhibées, des agents de trempe à l'huile, des fluides de coupe à base d'huiles industrielles et cylindriques - par lavage avec une solution aqueuse de TMS suivi d'un nettoyage par ultrasons dans le même milieu ;
- revêtements vitreux et céramiques spontanément non éliminables des métaux utilisés lors du chauffage avant forgeage, emboutissage, pressage et trempe, calamine après traitement thermique, traces de flux et de laitier à la surface des joints soudés - par décapage, puis par nettoyage aux ultrasons ou traitement hydroabrasif ;
- dépôts résineux et carbonés denses, produits de corrosion, dépôts denses et durables - par traitement chimique, électrochimique ou hydroabrasif ;
- revêtements de peinture - avec solvants complexes, lavages chimiques, traitement hydroabrasif, traitement anode-alcalin ou anode-ultrasons ;
— revêtements galvaniques — par traitement électrochimique ou hydroabrasif.
11.5 Les surfaces présentant une contamination résiduelle sont nettoyées à la main avec des brosses à cheveux raides, des grattoirs en bois ou en plastique, des spatules et des détergents. Il n'est pas recommandé d'utiliser des chiffons qui laissent des poils et du fil après avoir essuyé.
11.6 Dans le cas de MPC utilisant de la poudre magnétique sèche, ainsi qu'une suspension avec un milieu de dispersion organique, après l'utilisation de nettoyants et détergents à base d'eau, les surfaces contrôlées sont séchées en essuyant avec un chiffon propre et sec, en soufflant avec un jet de liquide compressé. air ou chauffage.
11.7 Dans les cas où l'intervalle de temps entre la préparation des objets pour le contrôle et l'exécution des opérations IPC ultérieures dépasse le temps autorisé pour leur stockage sans équipement de protection, après l'utilisation de nettoyants à base d'eau et de détergents qui ne contiennent pas d'inhibiteurs de corrosion pour protéger objets, n'ayant pas de revêtements galvaniques ou chimiques, une protection anti-corrosion inter-opérationnelle est utilisée.
Si une suspension magnétique à base d'eau est utilisée pendant l'IPC, alors une protection interopérationnelle est effectuée :
- à l'aide de papier inhibé ou de films protecteurs ;
- immersion d'objets de petite taille dans des conteneurs avec du gel de silice ou un autre déshydratant ;
- traitement d'objets avec une solution aqueuse de nitrite de sodium, de carbonate de sodium (carbonate de sodium) ou d'autres moyens similaires ;
- en utilisant une atmosphère protectrice ou une autre méthode adoptée dans l'entreprise, dans laquelle la mouillabilité de la surface des objets d'essai avec une suspension aqueuse n'est pas perturbée.
L'utilisation de liquides de refroidissement et de coupe, d'émulsions protectrices et d'huiles inhibées dans ce cas n'est pas autorisée.
Si une suspension magnétique à base organique est utilisée dans le MPC, la protection interopérationnelle est effectuée en traitant les objets avec des liquides de refroidissement ou de coupe, une émulsion protectrice, une huile minérale légère à faible viscosité, en utilisant du papier inhibé ou toute autre méthode adoptée dans l'entreprise. qui ne diminue pas la mouillabilité de la surface contrôlée de la suspension magnétique.
11.8 Lors de l'utilisation de suspensions magnétiques aqueuses ne contenant pas de composants mouillants actifs, les surfaces contrôlées des objets sont préalablement dégraissées.
11.9 Lors du contrôle local d'objets de grande taille, la pollution et les revêtements sont éliminés de la zone de contrôle et des sections de 10 à 15 mm de large autour de la zone de contrôle.
11.10 En cas d'aimantation circulaire par passage de courant à travers l'objet ou sa section, les zones d'installation des contacts électriques ou des surfaces de contact du KZU sont nettoyées des revêtements non conducteurs et nettoyées jusqu'au métal nu.
11.11 Lors de l'inspection des soudures, la surface des soudures, ainsi que les zones affectées par la chaleur du métal de base d'une largeur égale à la largeur de la soudure, mais pas moins de 20 mm des deux côtés, sont nettoyées de la saleté, des scories et autres contaminants et revêtements provenant de la saleté, des scories et d'autres contaminants et revêtements. Il est permis d'utiliser des brosses métalliques pour nettoyer la surface des soudures, limer la soudure, réduire sa convexité uniquement dans les cas où cela est prévu dans les exigences techniques du joint soudé.
11.12 Lors du test d'objets à surface sombre, en règle générale, une poudre magnétique luminescente ou colorée est utilisée. Lors de l'utilisation de poudre magnétique noire, une fine couche uniforme d'un revêtement contrastant (peinture blanche ou jaune ou émail nitro) d'une épaisseur maximale de 20 microns est préalablement appliquée sur une surface sombre contrôlée à l'aide d'un pulvérisateur de peinture.
11.13 S'il y a des cavités, des rainures, des fentes ou des trous dans la zone de contrôle ou à proximité, où la suspension magnétique n'est pas autorisée à entrer, elles sont fermées avec de la graisse épaisse ou des bouchons. La graisse est également utilisée pour couvrir les éléments structurels des objets qui ne doivent pas entrer en contact avec la suspension ou la poudre magnétique.
11.14 La nécessité de démagnétiser les objets préalablement magnétisés avant d'effectuer l'IPC est indiquée dans la documentation technologique pour le contrôle des objets d'un type particulier.
11.15 La vérification des performances du détecteur de défauts et de la qualité de l'indicateur magnétique avant de tester les objets est effectuée à l'aide d'échantillons présentant des défauts spécifiés à l'annexe B ou dans GOST R ISO 9934-2. Le détecteur de défauts et l'indicateur sont considérés comme utilisables si des défauts sont détectés sur l'échantillon, et le motif de l'indicateur correspond au défectogramme (annexe D).
11.16 Si l'essai par magnétoscopie est effectué après le soudage ou le traitement thermique de la pièce, il n'est autorisé de commencer l'essai qu'après que l'objet contrôlé a refroidi à température ambiante.
12 Opérations technologiques et méthodes de contrôle des particules magnétiques. Magnétisation
12.1 Les essais par magnétoscopie comprennent les opérations technologiques suivantes :
- magnétisation ;
- application d'un indicateur magnétique ;
- Inspection de la surface contrôlée et détection des défauts ;
— évaluation et enregistrement des résultats de contrôle ;
- démagnétisation (si nécessaire);
- opérations finales.
12.2 Lors de l'IPC, les types de magnétisation suivants sont utilisés :
- circulaire ;
- longitudinal (poteau) ;
- circulaire d'induction ;
- combiné;
— dans un champ magnétique tournant ;
au moyen d'un contact magnétique.
12.3 Le type, la méthode et le schéma de magnétisation sont sélectionnés en fonction de la forme géométrique et des dimensions de l'objet à tester, du matériau et de l'épaisseur du revêtement de protection non magnétique, ainsi que du type, de l'emplacement et de l'orientation des défauts à détecter. . Dans ce cas, la meilleure condition pour détecter les défauts est la direction perpendiculaire du champ magnétique magnétisant par rapport à la direction des défauts attendus.
12.4 Les valeurs minimales et maximales de l'intensité du champ magnétique appliqué sont déterminées selon l'annexe I ou selon les formules :
| valeur minimum | N min \u003d 15 + 1,1 N s, | (une) |
| maximum | N max = 40 + 1,5 N s. | (2) |
Des exemples de types, de méthodes et de schémas de magnétisation d'objets sont donnés à l'annexe G.
12.5 Il est permis de diminuer l'angle entre la direction du champ magnétique et le plan des défauts jusqu'à 30°. Dans ce cas, si l'angle entre la direction du champ magnétique et le plan des défauts est de 60° ou moins, alors pour assurer la détectabilité des défauts correspondant à un angle de 90°, l'intensité du champ magnétisant spécifié doit être augmenté d'un facteur
en tenant compte de l'angle
entre la direction du champ magnétique et le plan des défauts attendus selon la relation :
ou
où - intensité de champ magnétique nécessaire pour détecter des défauts dans une direction donnée à un angle entre la direction du champ magnétique et le plan des défauts de 90°.
Coefficient l'augmentation de l'intensité du champ magnétique spécifiée en fonction de l'angle entre la direction du champ magnétique et le plan des défauts est égale à :
| Angle entre la direction du champ magnétique et le plan des défauts | Coefficient |
| 60° | 1.15 |
| 50° | 1h30 |
| 40° | 1,56 |
| 30° | 2,00 |
Si la direction probable de propagation des défauts attendus est inconnue, le matériau de l'objet est aimanté dans deux directions perpendiculaires entre elles ou dans trois directions, ou une aimantation combinée est utilisée.
12.6 Avec une aimantation circulaire, le flux magnétique parcourt tout son chemin dans le matériau de l'objet contrôlé. L'aimantation circulaire s'effectue en faisant passer un courant sur toute la surface ou dans tout le volume du matériau de l'objet contrôlé ou le long de sa partie ou le long du conducteur central (tige, câble) passant par un trou traversant de l'objet. Il est recommandé de placer la tige le long de l'axe de ce trou. Il est permis de magnétiser simultanément plusieurs objets creux posés sur la tige.
Lors de l'aimantation circulaire, les défauts d'orientation longitudinale (se propageant dans la direction du courant magnétisant) et les défauts dirigés radialement sur les surfaces d'extrémité des objets sont principalement détectés. La détection des défauts transversaux n'est pas garantie.
12.7 L'aimantation circulaire lors de la vérification des surfaces internes des objets est réalisée en faisant passer du courant à travers une tige insérée dans le trou, recouverte d'un matériau isolant.
L'aimantation longitudinale de tels objets est réalisée à l'aide d'un solénoïde inséré dans la cavité interne des objets.
12.8 Avec une magnétisation longitudinale (polaire), le flux magnétique passe une partie du trajet dans le matériau de l'objet à tester, l'autre - dans l'air. Des pôles magnétiques se forment sur l'objet. L'aimantation longitudinale est réalisée à l'aide de solénoïdes, d'enroulements de câbles souples, d'électroaimants ou de dispositifs d'aimantation à aimants permanents.
Avec l'aimantation longitudinale, les défauts d'orientation transversale sont principalement détectés,
Les aimants permanents peuvent faire partie de détecteurs de défauts portables et utilisés pour le contrôle local d'objets, y compris ceux structurellement complexes et de grande taille, dans les conditions d'atelier, de terrain, de cale de halage et autres.
12.9 L'aimantation circulaire inductive est réalisée par excitation dans le matériau de l'objet de contrôle d'un courant électrique dont le champ est aimanté l'objet. La magnétisation par induction est utilisée pour détecter les défauts annulaires situés sur les surfaces latérales, extérieures et intérieures de l'objet à tester.
12.10 Lors de la magnétisation d'objets, les types de courant électrique suivants sont utilisés : pulsé, continu, alternatif monophasé ou triphasé, redressé une demi-onde ou deux demi-ondes, redressé triphasé, y compris avec réglage de phase de la force actuelle. Lors de la magnétisation avec un courant alternatif ou pulsé, la couche superficielle de l'objet à tester est magnétisée, ce qui permet de détecter uniquement les défauts de surface. Lors de la magnétisation avec un courant continu ou redressé, les couches de surface et de sous-surface sont magnétisées, ce qui permet de détecter à la fois les défauts de surface et de sous-surface (jusqu'à une profondeur de 2 mm).
12.11 L'aimantation combinée est effectuée en appliquant deux ou plusieurs champs magnétiques dirigés différemment à l'objet d'essai.
Lorsque l'aimantation combinée est utilisée :
- des champs magnétiques alternatifs sinusoïdaux rectifiés à une ou deux demi-ondes, un champ magnétique constant en combinaison avec n'importe quelle variable ;
— champs magnétiques rectifiés demi-onde déphasés de 120°.
12.12 La magnétisation par un champ magnétique tournant est réalisée par un champ de courant électrique excité dans l'objet à tester. Elle est réalisée dans des solénoïdes tels que le stator d'un moteur à induction. La magnétisation par un champ tournant est utilisée dans le contrôle d'objets CNS avec un grand facteur de démagnétisation, avec des plots de contact limités, des objets de forme complexe et/ou avec des revêtements non conducteurs.
12.13 La valeur du courant pendant la magnétisation circulaire est déterminée en fonction de la valeur requise de la composante tangentielle de l'intensité du champ magnétique sur la surface contrôlée, ainsi que de la forme et de la taille de la section des objets à tester. Lors du contrôle de SN, le courant d'aimantation circulaire est calculé par le diamètre maximal de l'objet contrôlé ou par les zones les plus éloignées de l'axe de l'objet testé. Lors du test d'objets à section simple, ainsi que d'objets de grande taille, la valeur du courant est déterminée à l'aide des formules ci-dessous, selon les formules données à l'annexe G, ou en mesurant directement la force du champ magnétique magnétisant.
12.14 Courant estimé en ampères pour une aimantation circulaire par passage de courant sur toute la surface ou dans tout le volume du matériau des objets à tester par rapport à une section simple est déterminée par les formules :
— pour les objets ayant une section en forme de cercle de diamètre (cm):
où - intensité de champ magnétique donnée, A/cm.
Pour les objets dont la section dans la zone de contrôle diffère d'un cercle, pour le diamètre prendre la plus grande dimension de la section. Avec une forme de coupe complexe de l'objet comme
prendre le diamètre équivalent, qui est calculé par le rapport :
où est le périmètre de la section de l'objet dans la zone de contrôle, voir Fig.
Alors
Avec une forme de coupe complexe de l'objet comme vous pouvez également prendre le diamètre équivalent, calculé en tenant compte de l'aire de la section :
où - aire de la section transversale dans la zone de contrôle, cm
.
12.15 Pour une barre de section rectangulaire de largeur et épaisseur
(cm) le courant magnétisant pendant la magnétisation circulaire est déterminé par l'une des relations suivantes :
où - intensité de champ magnétique donnée, A/cm.
Le calcul du courant pour les objets ayant une forme proche de l'une des précédentes est effectué à l'aide des mêmes formules.
12.16 Pour les objets de forme complexe, l'intensité actuelle de l'aimantation circulaire en première approximation est déterminée par les mêmes formules, puis affinée expérimentalement en ajustant la valeur actuelle, fournissant une intensité de champ magnétique donnée.
12.17 L'aimantation circulaire d'une partie de l'objet contrôlé s'effectue en y faisant passer un courant électrique à l'aide de deux contacts électriques. La force du courant en ampères traversant l'objet lors de la magnétisation avec des courants alternatifs, continus et redressés est déterminée par les formules données à l'annexe G. Le courant maximal traversant l'objet contrôlé via des contacts électriques, en règle générale, ne dépasse pas 1500-1800 A.
12.18 La magnétisation d'objets en forme d'anneau pendant les essais afin de détecter des défauts se développant dans des plans radiaux ou situés sur leur côté (extrémité), leurs surfaces internes et externes, est réalisée à l'aide d'un enroulement toroïdal. L'intensité du courant magnétisant est déterminée par les formules données à l'annexe G.
12.19 Lors de la magnétisation inductive, les paramètres du courant et de l'intensité du champ magnétique dans le dispositif de magnétisation sont choisis de manière à ce qu'un courant électrique soit excité dans le matériau de l'objet à tester, dont le champ est magnétisé. La valeur actuelle est déterminée à l'aide de l'une des formules (3) à (8).
12.20 Lorsque des objets sont magnétisés longitudinalement à l'aide d'un solénoïde ou d'un enroulement de câble flexible, le courant magnétisant est déterminé à l'aide de la formule :
où - longueur de l'enroulement du solénoïde ou du câble, cm ;
- intensité de champ magnétique requise, A/cm ;
- le nombre de tours du solénoïde (bobinage) ;
- coefficient déterminé en fonction des rapports suivants du rayon R et de la longueur du solénoïde ou de l'enroulement :
| Relation entre le rayon et la longueur du solénoïde (enroulements de câble flexible) |
Valeur du coefficient |
| R=(1/6)L | 2.03 |
| R=(1/5)L | 2.04 |
| R=(¼)L | 2.06 |
| R=(1/3)L | 2.11 |
| R=(½)L | 2.24 |
| R=L | 2,83 |
| R=2L | 4.47 |
| R=3L | 6.33 |
| R=4L | 8.24 |
| R=5L | 10h20 |
Lorsque le solénoïde est allumé avec l'objet de contrôle à l'intérieur, l'intensité du champ magnétique sera quelque peu différente de celle calculée. Mais cette différence n'est pas significative pour les tests par magnétoscopie.
12.21 Lorsque l'objet est séquentiellement aimanté par un champ longitudinal puis circulaire, la démagnétisation intermédiaire n'est pas effectuée si l'aimantation résiduelle n'affecte pas les opérations de contrôle ultérieures.
12.22 Lors du contrôle de SN, le mode d'aimantation de l'objet (la valeur du courant magnétisant ou l'intensité du champ magnétique) est choisi de manière à ce que l'intensité du champ soit proche de la saturation magnétique technique du matériau. Dans des cas justifiés, il est permis d'utiliser un champ de moindre intensité.
12.23 Lors de la surveillance du SHP, les valeurs de la tangentielle et normale
les composantes du vecteur d'intensité du champ magnétique sur la surface contrôlée doivent satisfaire la condition :
Sens choisir conformément aux recommandations données en annexe I.
12.24 Lors de l'utilisation de SPM pour des objets dans lesquels différentes sections diffèrent fortement les unes des autres en section transversale, le contrôle doit être effectué en deux étapes ou plus, en sélectionnant dans chaque cas le courant de magnétisation circulaire en fonction de la taille (diamètre) de l'objet dans les zones contrôlées.
12.25 Lors du test d'objets avec un grand facteur de démagnétisation, ayant un rapport de la longueur à la racine carrée de la section transversale (ou la taille maximale de la section transversale) inférieur à 5, avec une magnétisation longitudinale en circuit ouvert, le test les objets sont disposés en chaînes, plaçant les surfaces d'extrémité les unes aux autres, ou appliquent des pattes d'extension, soit utilisent un courant magnétisant alternatif avec une fréquence de 50 Hz ou plus ou un courant pulsé.
La surface de contact des pièces disposées en chaînes doit être d'au moins 1/3 de la surface de leurs surfaces d'extrémité.
12.26 Pour réduire le risque de brûlures et d'échauffement local des dispositifs de magnétisation et des points de contact des objets contrôlés, il est recommandé d'utiliser un mode de magnétisation intermittente lors du contrôle du SPP, dans lequel le courant passe à travers les conducteurs de le dispositif de magnétisation pendant (0,1 à 3,0) secondes avec des interruptions jusqu'à 5 s.
12.27 S'il est impossible de magnétiser simultanément l'ensemble de l'objet (par exemple, lors de l'essai d'objets de grandes tailles ou de formes complexes), la magnétisation suivie d'autres opérations d'inspection doivent être effectuées dans des sections séparées. Pour cela, en règle générale, des moyens de magnétisation à distance sont utilisés: contacts électriques à distance, électroaimants amovibles, dispositifs à aimants permanents, bobines de câble flexible superposées aux sections aimantées de l'objet, solénoïdes amovibles et autres moyens.
12.28 La magnétisation du matériau des objets contrôlés est réalisée par la valeur maximale (amplitude) du courant. Mais dans les systèmes de mesure du courant magnétisant, des ampèremètres peuvent être utilisés, qui, selon le principe de fonctionnement et la graduation lors de la fabrication, peuvent déterminer la racine carrée moyenne (efficace, efficace), la moyenne pour un demi-cycle ou l'amplitude ( maximum) valeur du courant. Le plus souvent, les échelles des ampèremètres sont calibrées en valeurs de courant efficaces. Pour contrôler le processus d'aimantation des objets, la valeur du courant calculée par les formules est recalculée en tenant compte du type d'ampèremètre utilisé et du type de courant magnétisant.
12.29 Le recalcul des valeurs actuelles est effectué selon le rapport :
où - la valeur du courant magnétisant, indiquée par l'appareil de mesure - ampèremètre;
- coefficient de proportionnalité, dépendant du type de courant magnétisant ;
est la valeur d'amplitude requise calculée du courant.
12.30 Lors de l'utilisation d'un ampèremètre dans le détecteur de défauts, qui détermine la valeur du courant quadratique moyen (effectif, effectif), le coefficient de proportionnalité équivaut à:
| Type de courant magnétisant | Valeur du coefficient |
| Sinusoïdale variable | 0,707 |
| Demi-onde redressée | 0,500 |
| pleine onde rectifiée | 0,707 |
| Demi-onde triphasée | 0,840 |
Lors de l'utilisation d'un ampèremètre dans le détecteur de défauts, qui détermine la valeur moyenne du courant, le coefficient de proportionnalité équivaut à:
| Type de courant magnétisant | Valeur du coefficient |
| Demi-onde redressée | 0,318 |
| pleine onde rectifiée | 0,637 |
| Demi-onde triphasée | 0,826 |
| Pleine onde triphasée | 0,955 |
12.31 La valeur du courant magnétisant, à la fois circulaire et longitudinal (dans les solénoïdes, les électroaimants) et d'autres méthodes de magnétisation, peut être déterminée et/ou vérifiée expérimentalement des manières suivantes :
- pour identifier des défauts naturels ou artificiels sur des échantillons de contrôle, qui sont des objets testés avec des fissures de la taille minimale, situés dans les zones testées, ou pour identifier des défauts artificiels sur de tels échantillons - des objets de contrôle, rejetés par tout autre paramètre ;
- établir la valeur spécifiée de la composante tangentielle du champ magnétique sur les objets contrôlés dans les zones de contrôle, évaluée à l'aide d'instruments de mesure de l'intensité du champ magnétique. Dans ce cas, si le contrôle du SPP est effectué, le rapport des composantes normale et tangentielle du champ doit être pris en compte selon 12.25. Lors de la mesure de l'intensité du champ magnétique, les capteurs des appareils doivent être placés directement sur la surface des objets à tester.
L'utilisation d'échantillons de contrôle sous forme de plaques, de tiges, de disques et d'autres échantillons qui diffèrent des objets de contrôle, avec des fissures ou des défauts artificiels de taille minimale, pour déterminer les modes de magnétisation d'objets de contrôle spécifiques n'est pas autorisée.
12.32 Le mode de magnétisation des objets est vérifié à l'aide d'instruments et de dispositifs de mesure du courant électrique ou de l'intensité du champ magnétique avec une erreur de mesure ne dépassant pas ± 10 %.
12.33 Lors de la magnétisation des objets d'essai, l'intensité du champ magnétique (la valeur du courant magnétisant) doit être maintenue à ± 10 % de la valeur assignée.
13 Application d'un indicateur magnétique pour tester des objets
13.1 Lors des essais magnétoscopiques, un indicateur magnétique est appliqué à la surface des objets testés sous forme sèche, sous forme de suspension magnétique ou de pâte gommée magnétiquement.
13.2 Sous forme sèche, la poudre magnétique est appliquée sur la surface contrôlée par pulvérisation avec des poires en caoutchouc, des atomiseurs, des tamis oscillants
Une suspension pneumatique est utilisée dans le contrôle de la sensibilité accrue, dans la détection des défauts de subsurface, ainsi que des défauts sous une couche de revêtement non magnétique d'une épaisseur de 80 à 200 microns.
13.3 La suspension magnétique est appliquée sur la surface à tester en versant, en pulvérisant ou en immergeant de petits objets pendant 1 à 2 minutes dans un bain de suspension bien mélangé. L'irrigation et la pulvérisation des suspensions doivent être effectuées à faible pression de jet afin de ne pas éliminer la poudre magnétique qui s'accumule au-dessus des défauts. Dans tous les cas, y compris après avoir été retiré du bain, il est recommandé de prévoir des conditions pour que la suspension magnétique s'écoule de la surface contrôlée afin qu'elle ne stagne pas à certains endroits - recoins, "poches", entre les nervures
Lors du test de petites zones locales de la surface des objets à tester, la suspension peut être appliquée avec un pinceau.
13.4 Lorsque de la poudre magnétique est appliquée sur l'objet d'essai par pulvérisation à partir d'une bombe aérosol, elle est maintenue verticalement à une distance de 250 à 300 mm de la surface contrôlée. La buse de pulvérisation de la tête de pulvérisation est dirigée vers la zone de contrôle. La tête de pulvérisation est pressée brièvement (en quelques secondes) avec l'index et la poudre est pulvérisée. La direction du jet d'aérosol doit être approximativement perpendiculaire à la surface contrôlée ou faire un angle de 30 à 40° avec la normale. Il n'est pas permis de diriger le jet tangentiellement à la surface contrôlée, car cela entraînerait la suppression des motifs indicateurs de défauts formés. Si la zone de contrôle dépasse le diamètre du jet de pulvérisation, le jet d'aérosol est déplacé le long de l'objet de contrôle de manière à en couvrir toute la zone de contrôle.
13.5 Lors du contrôle du SPP, la suspension commence à être appliquée avant d'activer le courant de magnétisation dans le dispositif de magnétisation et se termine avant que le champ de magnétisation ne soit désactivé. Le courant dans le dispositif de magnétisation est coupé une fois que la majeure partie de la suspension s'est écoulée de la surface de l'objet. L'inspection de la surface est effectuée pendant la magnétisation et / ou après la coupure du courant dans le dispositif de magnétisation.
13.6 Pendant le contrôle de SN, un indicateur magnétique est appliqué à la surface contrôlée après la suppression du champ magnétisant (après la coupure du courant dans le dispositif de magnétisation), mais au plus tard 3 à 4 heures après la magnétisation (en l'absence de contact des pièces magnétisées avec d'autres pièces pendant le stockage). L'inspection de la surface contrôlée est effectuée après vidange de l'excès de suspension.
13.7 Sur les surfaces verticales et sur les surfaces situées au-dessus de la tête, la suspension est appliquée à partir d'une bombe aérosol ou à l'aide d'un récipient en plastique d'un volume de 200 à 500 ml, dans le bouchon duquel un tube d'un diamètre de 5 ... 6 mm est inséré.
13.8 Les pâtes magnéto-gommées sont préparées à l'emploi et appliquées sur les objets d'essai selon les recommandations du fournisseur.
14 Inspection des surfaces contrôlées et détection des défauts. Évaluation et enregistrement des résultats de contrôle
La longueur des motifs indicateurs des défauts détectés et leurs coordonnées à la surface des objets testés sont déterminées à l'aide de règles, d'équerres, d'étriers en matériaux non magnétiques, d'échelles de mesure d'appareils optiques de visualisation (loupes, microscopes, endoscopes) et d'autres moyen de mesurer des dimensions linéaires.
14.1 Lors des essais par magnétoscopie, les défauts sont détectés et évalués par la présence d'un motif indicateur sur la surface contrôlée sous la forme de dépôts visibles de poudre magnétique, reproduits à plusieurs reprises après chaque nouvelle application de suspension ou de poudre magnétique.
14.2 Les motifs indicateurs formés sur des défauts tels que des discontinuités de matériau ont les caractéristiques suivantes :
- les défauts plans (fissures, délaminations, non-fusion
- les défauts volumétriques (pores, coquilles, inclusions) forment des motifs indicateurs arrondis ;
- les défauts de sous-surface donnent généralement un dépôt de poudre indistinct.
14.3 Pour détecter des modèles indicateurs de défauts, l'inspection de la surface contrôlée des objets est effectuée visuellement ou à l'aide de dispositifs automatisés de détection et de traitement d'images.
14.4 Lors de l'utilisation d'une suspension magnétique, l'inspection est effectuée après que sa masse principale s'est écoulée de la zone contrôlée de la surface de l'objet.
14.5 Lors de l'inspection, des mesures sont prises pour éviter que les rouleaux à poudre magnétique ne soient effacés des défauts. En cas d'effacement des dépôts de poudre, la suspension est à nouveau appliquée. Dans le cas de la formation de motifs d'indicateurs flous, un IPC répété est effectué.
14.6 Lors de l'inspection visuelle d'objets, des dispositifs optiques peuvent être utilisés : des loupes d'un grossissement de 2 à 7 fois, et lors du contrôle de petits objets, des microscopes stéréoscopiques binoculaires ou d'autres moyens.
L'examen des cavités internes des objets est effectué à l'aide de sondes spéciales, d'endoscopes, de miroirs rotatifs et d'autres dispositifs de visualisation en matériaux non magnétiques.
14.7 L'éclairage de la surface contrôlée des objets lors de l'utilisation de poudres ou de suspensions magnétiques non luminescentes noires et colorées à base de celles-ci doit être d'au moins 1 000 à 1 500 lux ou plus, en fonction de la sensibilité requise aux défauts et des propriétés optiques de la surface de les objets à tester [4]. L'éclairage est contrôlé avec un luxmètre une fois par mois, sauf indication contraire dans les normes de l'industrie.
14.8 Aux postes de travail fixes pour l'inspection d'objets, seul un éclairage combiné (général et local) doit être utilisé. En règle générale, les lampes à décharge doivent être utilisées: pour l'éclairage général - type LB, LHB, MGL, pour l'éclairage local - type LBTsT, LDT, LDT
14.9 Aux postes fixes d'examen d'objets en forme de table, le matériau et la couleur du revêtement de sa surface de travail sont choisis de manière à réduire les contrastes de luminosité dans le champ de vision du détective, accélérer la réadaptation lorsque l'observation alternée de l'objet à tester et de l'arrière-plan, assure la stabilité de la sensibilité au contraste de l'œil et empêche également l'effet aveuglant de la lumière réfléchie par le revêtement. Par exemple, lors de l'examen d'objets de contrôle polis et d'autres objets à surface claire, la surface de travail de la table est recouverte de plastique vert clair, bleu clair ou bleu verdâtre non brillant.
Lors de l'examen d'objets contrôlés à l'aide d'un indicateur magnétique luminescent, la surface de travail de la table doit diffuser ou absorber les rayons ultraviolets.
14.10 L'inspection des objets témoins traités avec une suspension de poudre magnétique luminescente est effectuée sous irradiation ultraviolette. Le niveau d'exposition de la surface contrôlée au rayonnement ultraviolet doit être d'au moins 2000 μW/cm . La longueur d'onde du rayonnement ultraviolet doit être comprise entre 315 et 400 nm avec une émission maximale d'environ 365 nm. Dans ce cas, l'éclairage de la zone de contrôle en lumière visible ne doit pas dépasser 20 lux.
L'exposition aux UV est surveillée avec un radiomètre ultraviolet ou un autre mesureur d'intensité de rayonnement ultraviolet une fois par mois, sauf indication contraire dans les normes de l'industrie.
14.11 Lors de l'analyse et du déchiffrement des schémas indicateurs de défauts, les dépôts de poudre magnétique sur les vrais défauts sont distingués des faux dépôts. En l'absence de défauts, des dépôts de poudre magnétique peuvent être observés par endroits :
— transitions nettes d'une section de l'objet contrôlé à une autre ;
- un changement local brutal des propriétés magnétiques du métal (par exemple, le long de la frontière de la zone affectée thermiquement ou le long de la frontière "métal soudé - métal de base")
- toucher un objet aimanté avec tout objet ferromagnétique (tournevis, autre pièce, etc.) ;
– localisation des risques, rayures et rugosités de surface ;
— limites de la surface écrouie ;
- groupes de petites entailles ;
- l'emplacement du cerclage de carbure du métal ;
- la localisation des limites des soudures non nettoyées et des limites des soudures réalisées avec des électrodes austénitiques.
En règle générale, des dépôts flous et indistincts de poudre magnétique se forment à ces endroits. Pour déterminer les raisons du dépôt de poudre magnétique dans de tels cas, les caractéristiques de conception de l'objet dans cette zone sont évaluées, la surface nettoyée est inspectée à l'aide de moyens optiques, des tests répétés de particules magnétiques ou des tests par une autre méthode sont effectués.
14.12 Il est opportun de fournir le site pour l'inspection des objets avec des objets de test rejetés avec des défauts identifiés et des défectogrammes réalisés conformément à l'annexe G.
14.13 Afin d'améliorer la qualité du contrôle, il est conseillé de faire une pause de 10 à 15 minutes après chaque heure de travail lors de l'inspection de la surface contrôlée, y compris lorsqu'elle est visualisée sur un écran d'ordinateur.
14.14 Les résultats du contrôle sont évalués conformément aux normes prévues par la documentation pour la fabrication, la réparation, la reconstruction ou l'exploitation des objets de contrôle.
La qualité des objets de contrôle peut être évaluée à la fois par des modèles d'indicateurs et par la nature des défauts réels trouvés : leur taille, leur quantité et leur répartition sur la surface des objets testés.
14.15 Les résultats du contrôle sont consignés dans un journal, un protocole, une feuille de route ou un autre document. Le type et la portée de l'enregistrement sont définis dans le NTD de l'industrie ou de l'entreprise pour le contrôle des objets d'un type particulier. L'enregistrement des défauts détectés est effectué par description, dessin schématique, photographie, fixation avec du ruban adhésif transparent, vernis transparent, résine durcissante, bande magnétique, enregistrement vidéo ou lecture par un système automatisé de détection des défauts et fixation dans la mémoire de l'ordinateur.
14.16 Si nécessaire, les objets qui ont réussi l'IPC peuvent être marqués : défectueux - avec de la peinture rouge sous forme de lignes, de points ou d'autres signes ; approprié - avec de la peinture blanche, bleue ou verte ou en appliquant la lettre "M" par marquage, gaufrage, gravure, à l'aide d'un laser ou d'une autre manière qui ne viole pas les propriétés de résistance des objets à tester.
15 Démagnétisation des objets sous test
15.1 Les objets d'essai sur lesquels des essais magnétoscopiques ont été effectués doivent être démagnétisés :
- si leur magnétisation provoque des erreurs dans les lectures des instruments, détériore les performances des équipements ou des capteurs installés dans le produit ;
— si l'aimantation dans les conditions de fonctionnement des objets peut provoquer l'accumulation de produits d'usure dans les articulations mobiles ;
- si l'aimantation résiduelle a un impact négatif sur les opérations technologiques ultérieures de fabrication ou de réparation de produits techniques, ainsi que dans d'autres cas.
Pour être démagnétisé, par exemple, arbres, roues, engrenages de boîtes de vitesses.
15.2 La démagnétisation s'effectue en exposant l'objet de contrôle à un champ magnétique alternatif d'amplitude décroissante jusqu'à zéro. Pour cela, des solénoïdes et des électroaimants fixes ou portables sont utilisés, ainsi que des dispositifs (par exemple, des détecteurs de défauts) qui permettent de faire passer un courant à travers l'objet à tester suffisant pour créer le champ de démagnétisation nécessaire.
15.3 La méthode de démagnétisation des objets d'un type particulier est établie dans le NTD de l'industrie ou de l'entreprise pour le contrôle de ces objets. Selon la forme et la taille des objets, la démagnétisation peut être effectuée de la manière suivante :
- avancement de l'objet de contrôle à travers le solénoïde, alimenté par un courant alternatif ou un courant continu de polarité changeante, et l'éloigner à une distance à laquelle l'intensité du champ magnétique du solénoïde est égale à l'intensité du fond. Par exemple, pour les solénoïdes fixes, cette distance doit être d'au moins 0,7 m ;
- réduction à zéro du courant dans le solénoïde AC avec un objet démagnétisé inséré dedans. Si la longueur de l'objet est supérieure à la longueur du solénoïde, la démagnétisation est effectuée par sections;
- retrait d'un objet d'un électro-aimant (ou d'un électro-aimant d'un objet) alimenté en courant alternatif ou en courant continu avec changement périodique de polarité ;
- réduction à zéro du courant alternatif dans l'électroaimant, dans l'espace interpolaire duquel se trouve l'objet démagnétisé ou sa section ;
- impact sur l'objet de contrôle d'un champ magnétique pulsé décroissant de polarités différentes ;
- réduction à zéro de l'amplitude du courant alternatif traversant l'objet de contrôle, sa pièce, câble ou tige traversant le trou de l'objet ;
— impact sur l'objet témoin par un champ magnétique dirigé à l'opposé du champ magnétique de l'objet magnétisé. L'intensité du champ démagnétisant doit être sélectionnée expérimentalement de sorte qu'après sa désactivation, l'induction résiduelle de l'objet soit proche de zéro (s'applique uniquement aux objets de forme simple).
Lors de l'utilisation de courant alternatif, la couche superficielle de l'objet est démagnétisée, ce qui ne dépasse pas la profondeur de pénétration du champ d'une fréquence donnée dans le matériau de l'objet.
Il est permis d'utiliser d'autres méthodes efficaces de démagnétisation.
15.4 Une section d'une structure ou un objet peut être démagnétisé immédiatement après essai dans un champ appliqué (AFS), si un détecteur de défauts équipé d'un dispositif de démagnétisation est utilisé. Lorsqu'un tel détecteur de défauts est désactivé ou lorsqu'il est spécialement commuté sur le mode de démagnétisation, une diminution progressive du courant de démagnétisation alternatif se produit.
15.5 Après démagnétisation, le niveau d'aimantation résiduelle sur les objets inspectés ne doit pas dépasser 5 A/cm, sauf si d'autres valeurs du champ causé par l'aimantation résiduelle sont spécifiées dans la documentation réglementaire. La qualité de la démagnétisation est contrôlée à l'aide d'un magnétomètre, d'un gradiomètre de champ magnétique ou d'une autre méthode. La méthode de contrôle de l'aimantation résiduelle d'objets d'un type particulier est établie dans le NTD de l'industrie ou de l'entreprise pour le contrôle de ces objets.
16 Opérations finales
16.1 Lors de l'utilisation d'une suspension magnétique à base d'eau, les objets d'essai qui n'ont pas de revêtements de protection galvanique ou chimique, reconnus adaptés, sur lesquels des opérations de fabrication ou de réparation ultérieures doivent être effectuées, doivent être soumis à une protection anticorrosion inter-opérationnelle dans les cas où il n'y a pas d'inhibiteurs de corrosion dans la suspension, et le temps d'exécution des opérations ultérieures dépasse le temps autorisé pour leur stockage sans moyen de protection.
Pour ce faire, les objets après démagnétisation sont lavés à l'eau, essuyés avec un chiffon propre et sec et une protection anti-corrosion est réalisée à l'aide de liquides de refroidissement ou de coupe, de solutions aqueuses d'inhibiteurs de corrosion, de papier inhibé, d'atmosphères ou d'émulsions protectrices, d'huiles, de protections temporaires. revêtements polymères ou d'autres méthodes adoptées sur l'entreprise.
16.2 La graisse recouvrant les trous, les rainures, les crevasses et autres éléments structurels des objets est enlevée avec un chiffon, en lavant avec du nefras ou du kérosène ou d'une autre manière.
16.3 A partir d'objets contrôlés à l'aide d'une peinture de contraste et trouvés aptes, cette peinture est éliminée à l'aide d'un solvant complexe pour nitro-couleurs et nitro-émaux ou acétone.
16.4 Sur les objets appropriés, sur lesquels un revêtement protecteur ou protecteur et décoratif a été retiré avant le contrôle, il est restauré.
16.5 Après vérification des objets, les dispositifs de magnétisation sont essuyés avec un chiffon sec et propre des traces de poudre magnétique et de suspension.
16.6 À la section IPC, le détecteur de défauts est éteint. Le détecteur de défauts est nettoyé des traces de poudre magnétique et de suspension. Éteignez la ventilation. Retirez les fiches de tous les appareils des prises de courant. Éteignez les interrupteurs et les contacteurs à bouton-poussoir. Éteignez le réseau électrique de la zone de contrôle.
16.7 Lors de l'inspection d'objets à l'extérieur de la section MPC, éteignez le détecteur de défauts portable, déconnectez-le du réseau et transférez-le en position de transport. Retirez les accessoires et les chiffons du lieu de contrôle.
17 Exigences de sécurité
17.1 Pour effectuer une inspection par magnétoscopie, les détecteurs de défauts qui ont été formés et instruits en matière de sécurité du travail conformément à
17.2 En raison du fait que les travaux sur l'IPC s'accompagnent d'une fatigue visuelle importante à long terme, les personnes admises à leur mise en œuvre doivent être soumises à des examens médicaux préalables et périodiques obligatoires.
17.3 Les détecteurs de défauts qui sont constamment occupés à inspecter des objets sur le site du MPC ne doivent pas faire d'heures supplémentaires.
17.4 Lors de l'organisation et de l'exécution des travaux sur l'IPC, les spécialistes doivent être guidés par GOST 12.1.001,
17.5 Exigences générales de sécurité pour le processus technologique du MPC dans les locaux de production, pour le placement des équipements et l'organisation des postes de contrôle - conformément à
17.6 Pour l'exécution en toute sécurité du travail, l'emplacement et l'organisation des postes de travail dans la zone de contrôle, ainsi que la position des commandes de l'équipement de production doivent être conformes aux exigences de
17.7 La conception des équipements de production doit être conforme aux exigences générales de sécurité conformément à
17.8 La conception des dispositifs de magnétisation et de démagnétisation, des illuminateurs et des irradiateurs UV, ainsi que leurs modes d'utilisation pendant le MPC, doivent fournir, à une température ambiante de 25 °C, la température des surfaces pouvant être touchées par les inspecteurs de défauts pendant le fonctionnement. (câbles souples, tiges magnétisantes, interrupteurs, poignées électro-aimants, illuminateurs, irradiateurs UV
17.9 Le niveau de bruit sur les lieux de travail du MPC ne doit pas dépasser les normes établies pour les entreprises de fabrication conformément à
17.10 Pour l'inspection des objets contrôlés dans les rayons ultraviolets lors du contrôle magnétoluminescent, une pièce ou une cabine isolée doit être allouée, où doivent être placés :
– un poste de travail pour l'inspection des objets de contrôle, équipé d'un irradiateur UV ;
- racks, trieurs ou chariots pour placer les objets inspectés et rejetés ;
- lampes avec lampes à incandescence ou lampes à décharge fluorescentes, créant un éclairage de fond de 10-20 lux;
- entrée d'air de ventilation d'échappement pour l'élimination des vapeurs du milieu dispersé de la suspension magnétique, de l'ozone, des oxydes d'azote et de l'air ionisé générés lors du fonctionnement de l'irradiateur UV.
Lorsque vous travaillez sur le terrain et dans des conditions d'atelier, il est permis d'inspecter des objets à l'extérieur des cabines, sous réserve des exigences d'éclairage et d'irradiation UV.
17.11 Dans les cas où, lors de la magnétisation et de la démagnétisation d'objets sur un détecteur de défauts à particules magnétiques, l'intensité du champ magnétique dépasse les normes établies par les règles sanitaires et épidémiologiques en vigueur, alors lors de travaux de surveillance prolongés, les commandes d'un détecteur de défauts à particules magnétiques stationnaire doivent être déplacé dans une zone où l'intensité du champ magnétique ne dépasse pas les normes spécifiées.
17.12 Les zones de production du MPC d'objets massifs et de grande taille doivent être équipées de mécanismes de levage et de transport et de dispositifs de retournement conformément à
17.13 La conception des luminaires utilisés dans les zones MPC doit être conforme aux exigences de sécurité conformément à
17.14 Dans la zone de travail des sites de production du MPC, les paramètres optimaux des conditions microclimatiques doivent être observés. Exigences relatives à la teneur autorisée en substances nocives dans l'air de la zone de travail, à la température, à l'humidité relative et à la vitesse de l'air dans la zone de travail des zones de contrôle - conformément à
17.15 Si nécessaire, afin de créer des conditions météorologiques et de propreté de l'air aux postes de travail permanents, dans les zones de travail et de service des locaux, correspondant aux normes sanitaires en vigueur, le site de production du MPC doit être équipé d'un local d'alimentation et d'évacuation ventilation mécanique. Exigences générales pour le système de ventilation, de climatisation et de chauffage de l'air des sites MPK - selon GOST
17.16 Lorsqu'il travaille avec une suspension magnétique à base organique et une poudre magnétique sèche, y compris sa suspension dans l'air, le travailleur doit être dans le flux d'air pur entrant.
17.17 Lors de l'inspection d'objets dans la conception d'un produit technique avec un volume de travail limité, de l'air frais doit être fourni à la zone de contrôle à l'aide d'un ventilateur ou d'un autre dispositif.
17.18 Lors de l'application d'un revêtement de contraste sur les objets de contrôle, les exigences générales de sécurité conformément à
17.19 Les détecteurs de défauts sont connectés au réseau de courant alternatif par des prises à des postes spécialement équipés. S'il n'y a pas de prises sur le lieu de travail, le raccordement du détecteur de défauts au réseau électrique doit être effectué par des électriciens.
Pendant les interruptions de fonctionnement, même brèves, le détecteur de défauts à alimentation électrique doit être éteint.
17.20 Les détecteurs de défauts fixes et mobiles, les boîtiers d'illuminateurs, les irradiateurs UV, les lampes portatives, les chambres de nébulisation, les hottes, ainsi que les conduits de ventilation, les pulvérisateurs, les embouts de tuyaux du système d'air comprimé et les autres équipements de la section MPK doivent être mis à la terre ou mis à la terre conformément avec
Les détecteurs de défauts fixes doivent être équipés de tapis en caoutchouc ou de caillebotis en bois.
17.21 Sur les détecteurs de défauts munis d'un système de test de performance, lors des essais, ainsi que lors de la magnétisation et de la démagnétisation des objets, il est interdit d'actionner les boutons de commande des modes de magnétisation et de démagnétisation, ainsi que de brancher ou de débrancher les dispositifs de magnétisation du détecteur de défauts. .
17.22 Lors de l'inspection d'objets à l'extérieur du site MPC, le poste de travail du spécialiste effectuant le contrôle doit être éloigné des postes de soudage et protégé de l'énergie rayonnante de l'arc de soudage. Un détecteur de défauts à particules magnétiques portable (portatif) doit être mis à la terre avec un fil de cuivre d'une section d'au moins 2,5 mm avant d'être allumé. .
17.23 En cas d'aimantation circulaire en faisant passer du courant à travers un objet, sa partie à l'aide d'un KZU ou de contacts électriques ou à travers un conducteur auxiliaire placé dans un trou traversant de l'objet, ainsi qu'en cas d'aimantation longitudinale dans un solénoïde attaché , le courant électrique ne doit être activé et désactivé qu'avec un contact électrique fiable des plaques KZU, des contacts électriques avec l'objet, un conducteur auxiliaire ou des plaques de contact du solénoïde. Tous les points de contact électriques doivent être exempts de saleté, d'huile ou de carburant.
17.24 Lorsque des objets sont magnétisés, des écrans de protection ou des écrans de protection conformément à
17.25 Lors d'une intervention sur un détecteur de défauts, il est interdit de toucher des pièces conductrices de courant non isolées, quelle que soit leur tension.
Lors de la magnétisation d'objets en faisant passer du courant électrique, il est interdit de toucher les objets magnétisés ou leurs parties.
17.26 Lors de la magnétisation d'objets à l'aide d'un solénoïde, au moment de la magnétisation, il n'est pas permis de tenir avec les mains les objets magnétisés placés dans le solénoïde. Tout d'abord, l'objet est placé dans le solénoïde, puis le courant électrique est activé.
17.27 Lors de la surveillance d'installations SPP avec champ magnétique :
— permanente — 120 A/cm ;
- fréquence périodique 50 Hz - 64 A/cm,
l'inspection de l'objet contrôlé afin de rechercher des motifs indicateurs de défauts ne peut être effectuée qu'après avoir éteint le champ magnétisant.
17.28 Lors de l'application de la suspension magnétique sur des objets par trempage, des pinces, des supports, des filets ou d'autres dispositifs en matériaux non magnétiques doivent être utilisés pour éviter le contact de la peau des mains avec la suspension.
17.29 Lors de l'inspection d'objets à l'aide de bombes aérosols contenant de la poudre ou de la suspension magnétique, le jet d'aérosol ne doit pas être dirigé vers une flamme nue et des objets très chauds. Pendant le travail, protégez les yeux, la bouche et les mains du contact direct avec le jet d'aérosol.
Les bombes aérosols doivent être protégées des chocs et des chutes. Ils doivent être tenus à l'écart des appareils de chauffage, non exposés à la lumière directe du soleil et à des températures supérieures à 50 °C. Le premier signe du danger de dépressurisation des bouteilles est leur gonflement.
Les bombes aérosols sont sous pression. Par conséquent, il est interdit d'ouvrir la valve ou de démonter la bombe aérosol, si elle contient du contenu, jusqu'à ce que la pression à travers la valve soit complètement relâchée. Il est interdit de détruire les bouteilles usagées par incinération.
17.30 Pendant l'IPC, le personnel doit être en combinaison. Les équipements de protection individuelle (robe de chambre, gants techniques en caoutchouc résistant à l'huile et à l'essence, par exemple en latex, manchettes, etc.) doivent être utilisés conformément aux
17.31 Des respirateurs devraient être utilisés pour protéger les organes respiratoires pendant le travail lors de l'application de poudre magnétique sèche sur l'objet à tester, y compris la poudre en suspension dans l'air, et des lunettes de protection devraient être utilisées pour protéger les yeux. Les respirateurs doivent être fabriqués en usine et avoir un approvisionnement constant en tampons (doublures). Le nettoyage des locaux à partir de traces de poudre doit être effectué à l'aide d'aspirateurs.
17.32 Lors de l'examen d'objets de contrôle, il est interdit d'utiliser des lampes qui ne protègent pas les yeux de l'effet aveuglant de la source lumineuse.
17.33 Lorsque vous travaillez avec des irradiateurs UV, un équipement de protection individuelle doit être utilisé - des blouses à manches longues et des gants en tissu de coton foncé non luminescent. Les irradiateurs UV fixes et mobiles doivent être équipés de dispositifs intégrés ou séparés qui protègent le visage et les yeux de l'opérateur du détecteur de défauts contre l'exposition aux rayons UV. Comme matériau de protection absorbant les rayonnements UV, on peut utiliser un film polyamide de type PM grade A d'une épaisseur d'au moins 30 µm ou un autre matériau de densité optique et caractéristique de transmission spectrale similaires. Sur le lieu de travail pour l'inspection des objets de contrôle, la surface du bureau ne doit pas être luminescente. La réflectance UV de cette surface ne doit pas dépasser 0,2.
17.34 Avant d'équiper l'équipement de dispositifs intégrés qui protègent les yeux du détective des effets nocifs du rayonnement UV, ainsi qu'en présence de rayonnement UV réfléchi, lors de l'examen de la surface contrôlée dans des conditions d'occultation sous rayonnement UV, des lunettes avec des filtres de couleur en verre optique coloré doivent être utilisées pour protéger les yeux de la marque ZhS-4 selon
17.35 En cas de contrôle en hauteur, à l'intérieur d'appareils techniques (appareils) et à l'étroit, les spécialistes effectuant le contrôle doivent subir un briefing de sécurité supplémentaire conformément à la réglementation en vigueur dans l'entreprise. Les travaux en hauteur, à l'intérieur de l'engin doivent être effectués par une équipe d'au moins deux ou trois personnes, selon le degré de dangerosité.
17.36 Il est interdit de travailler sur des structures instables et dans des endroits où des dommages au câblage d'alimentation des détecteurs de défauts sont possibles.
17.37 Si de la poudre magnétique, une suspension ou un autre matériel de détection de défauts ou un matériel auxiliaire entre en contact avec la peau non protégée, laver la zone cutanée contaminée avec de l'eau tiède et du savon. Il est strictement interdit d'utiliser du kérosène, de l'acétone ou d'autres solvants pour laver la peau.
17.38 Il est interdit de manger dans les locaux du site IPC.
17.39 Lors du placement, du stockage, du transport et de l'utilisation de matériaux de détection de défauts et auxiliaires, de déchets de production et d'objets de contrôle, les exigences en matière de protection contre l'incendie conformément à
17.40 Lorsque MPC d'objets utilisant une suspension magnétique à base organique :
- il est interdit d'utiliser des appareils de chauffage ouverts, de fumer, d'utiliser des appareils dont le fonctionnement est associé à des étincelles ;
- pour éviter les étincelles, la collision d'objets en acier de contrôle n'est pas autorisée. Lors de l'ouverture d'un conteneur contenant des matériaux de détection de défauts, il est interdit d'utiliser des outils qui produisent une étincelle lorsqu'ils sont frappés ;
- s'il y a des réservoirs avec un stock de détection de défauts ou de consommables auxiliaires à base organique dans la zone de contrôle, si ces matériaux ou leurs vapeurs sont dans les bains, ainsi que lorsque la ventilation est arrêtée, il est interdit d'effectuer travaux de soudure dans la région;
- lors du contrôle d'objets, il est interdit d'utiliser des brosses et des brosses en nylon, ainsi que des chiffons en tissus synthétiques, en soie et en laine en raison de la possibilité d'électricité statique lors de leur frottement avec des objets et, par conséquent, d'étincelles .
17.41 En cas d'inflammation d'une suspension magnétique à base organique, celle-ci doit être éteinte (après mise hors tension des installations électriques) à l'aide de brouillard d'eau, de mousse chimique ou aéromécanique provenant d'installations fixes ou d'extincteurs, de dioxyde de carbone ou d'un mélange de bromure d'éthyle et dioxyde de carbone liquéfié.
17.42 Lors des essais de SPP à aimantation circulaire, il n'est pas permis d'utiliser une suspension à base organique avec un point d'éclair du milieu de dispersion inférieur à 50 °C.
17.43 Il est interdit d'encombrer les passages, les sorties et les lieux de travail, ainsi que l'accès aux moyens d'extinction d'incendie, aux boutons marche/arrêt de la ventilation et aux interrupteurs à couteau.
17.44 Les déchets de production sous forme de matériaux usés de détection des défauts sont soumis à l'élimination, à la régénération, au transfert vers des collections établies ou à la destruction.
17.45 Afin de protéger l'environnement de la pollution dans les conditions de production, contrôle du respect des émissions maximales autorisées dans l'atmosphère conformément à
Annexe, A (informative). Contenu recommandé des instructions technologiques (méthodes) pour les essais par magnétoscopie d'objets - pièces, assemblages et éléments structurels de produits techniques
Annexe A
(référence)
A.1 Sections de l'instruction (méthodologie)
A.1.1 Introduction (ou général).
A.1.2 Exigences de sécurité et d'ergonomie.
A.1.3 Exigences relatives au niveau de formation et au niveau de certification des spécialistes exécutant l'IPC.
A.1.4 Objet du contrôle et caractéristiques des défauts recherchés (détectés).
A.1.5 Détecteur de défauts appliqué et autres équipements et accessoires. Le type d'indicateur magnétique utilisé et d'autres matériaux de détection de défauts.
A.1.6 Procédure de préparation d'un objet pour inspection.
A.1.7 Vérification des performances du détecteur de défauts à particules magnétiques et de l'indicateur magnétique.
A.1.8 Effectuer des contrôles.
A.1.9 Interprétation des résultats du contrôle et évaluation de l'état de l'objet du contrôle.
A.1.10 Procédure en cas de détection de défauts.
A.1.11 Enregistrement des résultats de contrôle, enregistrement de la documentation.
A.1.12 Opérations finales.
A.1.13 Annexes.
A.2 Contenu principal des sections
A.2.1 Introduction (ou généralités)
L'introduction doit contenir les informations suivantes :
a) l'objet et la portée de l'instruction (méthodologie) [la place du contrôle dans le parcours technologique de fabrication ou de réparation du produit - après quoi les opérations de contrôle doivent être effectuées (lors du contrôle opérationnel, de réception
b) des informations sur le lieu où le contrôle est effectué (atelier, chantier, cale de mise à l'eau, emplacement des équipements, etc.) ;
c) en cas de contrôle dans les conditions de fonctionnement de l'équipement - la fréquence de contrôle ;
d) la date de mise en vigueur de l'instruction (méthodologie), sa durée de validité ;
e) la base de rédaction de l'instruction (méthodologie).
f) en cas de contrôle en dehors de l'atelier - les restrictions climatiques pour le contrôle (le cas échéant).
A.2.2 Exigences de sécurité et d'ergonomie
a) les exigences de sécurité personnelle ;
b) les exigences relatives à l'équipement de protection pour garantir la sécurité des travaux de contrôle ;
c) exigences ergonomiques pour un poste de travail permanent (lorsqu'il est inspecté dans des conditions d'atelier) ou pour l'organisation d'un poste de travail lorsqu'il est inspecté lors de la conception d'un produit technique ;
d) les exigences relatives aux objets de commande d'éclairage ;
e) exigences de ventilation ;
f) exigences de sécurité électrique ;
g) exigences de protection de l'environnement.
A.2.3 Exigences relatives au niveau de formation et de certification des spécialistes effectuant des essais magnétoscopiques
a) les exigences générales relatives à la formation et à la qualification des détectives de défauts autorisés à effectuer ce type d'inspection ;
b) le nombre de détecteurs de défauts effectuant le contrôle (lors de travaux en hauteur, sur cales, dans des réservoirs
c) la fréquence de leur certification.
A.2.4 Objet du contrôle et caractéristiques des défauts recherchés (détectés)
a) nom et numéro de l'objet de contrôle ;
b) marque du matériau de l'objet de contrôle ;
c) un croquis de l'objet à tester avec indication de ses dimensions hors tout ;
d) caractéristiques des défauts à détecter au niveau de l'objet de contrôle - leur type, emplacement, sens de propagation.
e) les zones (zones) soumises à contrôle ;
f) aspect, caractéristiques de la structure de surface de l'objet dans la zone de contrôle (rugosité de surface, présence de congés, trous, courbure, etc.) ;
g) épaisseur (diamètre) de la pièce dans la zone de contrôle ;
i) type et épaisseur du revêtement protecteur ;
j) type de connexion permanente ;
k) accessibilité de l'objet de contrôle dans la conception d'un produit technique.
A.2.5 Détecteur de défauts appliqué et autres appareils et accessoires
a) type de détecteur de défauts à particules magnétiques ;
b) un dispositif de contrôle de l'aimantation et de la qualité de la démagnétisation de l'objet à tester ;
c) un instrument ou autre moyen pour estimer la concentration de poudre magnétique dans une suspension ;
d) type d'échantillon témoin (vérification, essai) ;
e) ce qui devrait être en plus au poste de contrôle: alimentation électrique, air comprimé, pulvérisateur de peinture, échelle, chauffage, lampe portable, écrans spéciaux, pinces et autres dispositifs.
A.2.6 Type d'indicateur magnétique utilisé et autres matériaux d'inspection
a) type d'indicateur magnétique (poudre magnétique, composition du milieu de dispersion, concentration de la poudre en suspension) ;
b) un solvant organique pour laver l'objet avant et après le contrôle ;
c) peinture de contraste blanche ou jaune (lors du contrôle de la surface noire avec de la poudre magnétique noire);
d) un lubrifiant épais pour protéger les cavités de l'objet contre la suspension ;
e) lavage pour enlever le revêtement protecteur - dans le cas de l'inspection d'un objet avec un revêtement de peinture et de vernis.
A.2.7 Procédure de préparation d'un objet pour inspection
a) lors de l'inspection d'un objet situé dans la conception du produit, les travaux de démontage nécessaires sur le produit ;
b) conditions et méthodes de nettoyage de la surface de l'objet d'essai. Élimination de la graisse, de la saleté, de la poussière de la surface de l'objet. Enlèvement du revêtement protecteur si son épaisseur dépasse 50 microns ou s'il présente des dommages importants ;
c) balisage des zones de contrôle ;
d) procéder à une inspection visuelle de l'objet pour évaluer l'état de la surface, le degré de nettoyage et la détection de défauts grossiers et visibles ;
e) placer un objet dans une position contrôlée (centrage, fixation dans un appareil
A.2.8 Vérification des performances du détecteur de défauts à particules magnétiques et de l'indicateur magnétique
a) organisation d'un lieu de travail pour le contrôle, emplacement de l'équipement ;
b) la procédure de préparation d'un détecteur de défauts à particules magnétiques pour le fonctionnement et sa connexion à une source d'alimentation ;
c) régler le mode de fonctionnement, magnétiser l'échantillon de contrôle, lui appliquer un indicateur magnétique et évaluer les performances du détecteur de défauts et de l'indicateur magnétique ;
d) vérification de la conformité des paramètres de contrôle établis (courant de magnétisation, position des interrupteurs et autres contrôles) avec les exigences de la documentation technique.
A.2.9 Réalisation des contrôles
a) choix de la méthode de contrôle (si elle n'est pas précisée dans la documentation) ;
b) la procédure de mise en place d'un détecteur de défauts portable (lorsque le test est effectué en dehors d'un lieu de travail fixe) ;
c) placer l'objet à tester dans la position de magnétisation. Illustrations (schémas, dessins, photographies montrant la position relative de la mire et du dispositif magnétisant au moment de la magnétisation) ;
d) le type et la valeur du courant magnétisant ou la composante tangentielle de l'intensité du champ magnétique ;
e) ordre d'aimantation ;
f) inspection de la zone de contrôle ;
g) inspection de la zone de contrôle afin de rechercher des motifs indicateurs sous forme de dépôts de poudre magnétique ;
i) analyse des modèles d'indicateurs détectés ;
j) caractéristiques du contrôle des zones caractéristiques de la surface des pièces, assemblages ;
k) caractéristiques d'exécution d'opérations de contrôle répétées ;
l) démagnétisation de la pièce ;
m) élimination des traces de suspension magnétique de la surface de la zone de contrôle ;
n) vérification de la démagnétisation de la pièce.
A.2.10 Interprétation des résultats de contrôle et évaluation de l'état de l'objet de contrôle
a) caractéristiques principales et supplémentaires des défauts détectés ;
b) méthodes, techniques de décodage des résultats de contrôle ;
c) taux de nuptialité.
A.2.11 Procédure en cas de défauts
a) rendre compte au contremaître, au contremaître ou au chef pour la prise de décision.
A.2.12 Enregistrement des résultats de contrôle, documentation
a) la documentation dans laquelle sont consignés les résultats du contrôle (tableaux d'accompagnement, protocoles, journaux, mémoire informatique ou autres supports d'information) ;
b) la forme ou la procédure d'inscription des résultats du contrôle dans les documents de référence ;
c) les abréviations et symboles autorisés (recommandés) utilisés dans la préparation des résultats de contrôle.
Les caractéristiques et exemples du MPC des assemblages soudés sont donnés en Annexe K.
A.2.13 Opérations finales
a) la méthode de démagnétisation recommandée ;
b) démagnétisation de l'objet ;
c) vérification du degré de démagnétisation et des normes admissibles de magnétisation résiduelle de l'objet à tester ;
d) nettoyer l'objet de contrôle des matériaux de détection de défauts ;
e) la procédure de mise en position de stockage du matériel, son emballage ;
e) instructions pour le nettoyage du lieu de travail.
A.2.14 Demandes
Si nécessaire, des cartes de contrôle technologique (opérationnel), des schémas, des dessins ou d'autres illustrations sont joints à l'instruction (méthodologie).
Remarque - Les instructions permettent une brève description de la nature physique et des capacités techniques de la méthode d'essai par particules magnétiques.
Annexe B (informative). Contenu recommandé des cartes opérationnelles (technologiques) des essais par magnétoscopie
Annexe B
(référence)
La carte opérationnelle (technologique) des essais magnétoscopiques est un document réglementaire et technique qui détermine la procédure d'exécution des essais. Pour la bonne compréhension du texte et la mise en œuvre exacte de la technologie de contrôle, les cartes sont fournies avec des illustrations indiquant les zones de contrôle et les schémas de magnétisation. Dans la carte opérationnelle (technologique) de l'IPC, les données suivantes sont données :
— exigences pour le personnel effectuant le contrôle ;
— matériau de l'objet de contrôle, numéro de dessin ;
— matériau de l'objet de contrôle ;
type et épaisseur du revêtement protecteur ou protecteur-décoratif ;
- un schéma de l'objet de contrôle avec indication de son encombrement ;
— Équipements et contrôles appliqués :
- des appareils de mesure de l'intensité du champ magnétique ;
— des moyens pour contrôler la démagnétisation de l'objet à tester ;
– indicateur magnétique (type et composition);
- matériaux auxiliaires et accessoires (brosses, solvant, chiffons
— méthode et moyens de contrôle de la qualité des matériaux de détection des défauts ;
— type d'échantillon de contrôle ;
- méthode de contrôle ;
- le type et la valeur (intensité) du courant magnétisant ou l'amplitude de l'intensité du champ magnétique requise ;
- normes d'évaluation;
- le besoin et la méthode de démagnétisation, les valeurs admissibles de magnétisation résiduelle.
La carte peut en outre indiquer : le nombre de pièces dans le kit ; classe de travail; temps de contrôle; exigences générales de sécurité.
Annexe B (informative). Exemples d'échantillons pour vérifier les performances des détecteurs de défauts à particules magnétiques et des indicateurs magnétiques
Annexe B
(référence)
B.1 Caractéristiques générales des éprouvettes
B.1.1 Les échantillons sont des pièces ou des produits spéciaux présentant des défauts artificiels ou naturels tels que des discontinuités de matériau sous forme de rainures plates étroites, de trous cylindriques ou de fissures d'origines diverses. Ils sont conçus pour tester les performances des détecteurs de défauts à particules magnétiques et des indicateurs magnétiques. Le choix des échantillons pour une application particulière s'effectue conformément aux recommandations énoncées à la section 8.
B.1.2 Des rainures plates étroites de différentes largeurs ou des trous cylindriques d'un diamètre de 2 à 2,5 mm, situés parallèlement à la surface à différentes profondeurs, servent de défauts artificiels. Pour éviter la corrosion, les échantillons peuvent être recouverts d'une couche de nickel ou de chrome de 0,002 à 0,003 mm d'épaisseur.
B.1.3 Les pièces de production (blocs, cylindres, plaques, disques et autres produits spécialisés) présentant des fissures intentionnelles (artificielles) sont également utilisées comme échantillons. Les fissures obtiennent :
- en échauffant les échantillons, généralement multiples, avec un refroidissement brutal ;
- déformation des éprouvettes par flexion ou étirement, ou indentation d'un poinçon à surface de contact cylindrique ou sphérique, à la suite de quoi des fissures se forment dans la couche superficielle prédurcie du matériau de l'éprouvette.
B.1.4 Lors de la fabrication d'échantillons, le durcissement de la couche superficielle peut être effectué :
- traitement chimico-thermique - nitruration, cémentation, cyanuration, aluminisation, chromage par diffusion thermique, boruration ou d'une autre manière ;
- traitement thermique de surface par chauffage par induction à grande vitesse utilisant des courants à haute fréquence ;
- combiner le chauffage par induction avec un traitement chimico-thermique, par exemple la cémentation.
B.1.5 Lorsque du tartre se forme à la surface d'échantillons présentant des fissures au cours du processus de fabrication, ceux-ci sont soumis à un nettoyage hydroabrasif ou ultrasonique suivi d'un traitement anticorrosion (si nécessaire).
B.1.6 Après production, les échantillons sont certifiés. Sur la base des résultats de la certification, un passeport est établi, qui indique: l'entreprise - le fabricant de l'échantillon, le numéro de l'échantillon, la marque de son matériau, le but, la méthode et le mode de magnétisation recommandés, les exigences relatives aux matériaux indicateurs , les types et tailles de défauts présents sur l'échantillon. Un défectogramme est joint à l'échantillon : un moulage des défauts existants (Annexe D), leur photographie ou croquis.
B.1.7 Lors de l'utilisation d'échantillons présentant des défauts artificiels sous la forme de rainures étroites pratiquées dans l'insert, la poudre magnétique peut former un motif indicateur sous la forme d'un cercle ou d'une partie de celui-ci le long du contour de l'insert, ainsi qu'un motif sous la forme d'une ligne au-dessus de la rainure. Dans ce cas, les performances des détecteurs de défauts doivent être évaluées par la présence d'un dépôt de poudre au-dessus de la rainure.
B.1.8 Les échantillons donnés dans cette annexe et ceux similaires qui diffèrent par la forme, la taille et le matériau des objets de contrôle ne peuvent pas être utilisés pour vérifier la possibilité d'utiliser la méthode des particules magnétiques pour tester des objets spécifiques, évaluer la détectabilité de défauts sur eux, et aussi pour tester les modes IPC de tels objets.
B.1.9 Les échantillons de contrôle ne sont pas des instruments de mesure et ne sont pas soumis à une vérification métrologique périodique. Ils doivent faire l'objet d'une évaluation de l'état extérieur et de contrôles périodiques (absence de corrosion, de plis
B.1.10 Une évaluation de l'état extérieur des échantillons est effectuée avant chaque utilisation. Les piqûres de corrosion, les produits de corrosion, les rayures, les entailles, les bosses, le pelage du revêtement protecteur et autres dommages ne sont pas autorisés sur la surface de travail des échantillons. Sur les échantillons présentant des défauts artificiels sous la forme de rainures étroites réalisées dans les inserts, la saillie des inserts au-dessus de la surface de travail des échantillons n'est pas autorisée.
B.1.11 La pertinence des échantillons est évaluée en détectant les défauts sur ceux-ci pendant la magnétisation avec un détecteur de défauts à particules magnétiques en état de marche selon les modes pour lesquels chaque échantillon est conçu.
B.2 Exemples d'échantillons présentant des défauts artificiels
B.2.1 Modèle MO-1
B.2.1.1 L'échantillon est conçu pour évaluer les performances des détecteurs de défauts avec un dispositif magnétisant ayant des contacts électriques ou un électroaimant avec une culasse. L'échantillon est une plaque d'acier plate avec des dimensions de 180 80
12 mm avec un défaut de surface sous la forme d'une étroite rainure plate et deux défauts sous la surface sous la forme de trous situés à différentes profondeurs de la surface de travail de l'échantillon (Figure B.1). Lorsqu'un échantillon est magnétisé, un champ magnétique inhomogène est créé sur sa surface de travail, ce qui équivaut au champ magnétique des défauts naturels.
B.2.2 Exemple MO-2
L'échantillon est destiné à évaluer les performances des détecteurs de défauts à aimantation polaire utilisant un solénoïde ou un câble enroulé autour d'un objet en forme de solénoïde. L'échantillon (Figure B.2) est une barre d'acier mesurant 120 trente
10 mm, sur lequel un défaut artificiel est réalisé sous la forme d'une discontinuité plate du matériau.
B.2.3 Exemple MO-3
L'échantillon est conçu pour évaluer les performances des détecteurs de défauts à magnétisation polaire utilisant un solénoïde, un câble enroulé autour de l'objet à tester sous la forme d'un solénoïde et une culasse magnétique. L'échantillon (Figure B.3) est une barre d'acier mesurant 120 trente
10 mm avec cinq défauts sous la surface sous la forme de trous cylindriques de 2 mm de diamètre situés à différentes profondeurs de la surface de l'échantillon.
Figure B.1 - Exemple MO-1
1 - insert avec un défaut; 2 , 3 - défauts du sous-sol
Figure B.1 - Exemple MO-1
Figure B.2 - Exemple MO-2
1 - barre; 2 - insert avec défaut 3
Figure B.2 - Exemple MO-2
Figure B.3 — Exemple MO-3
1 - barre; 2 - un trou cylindrique fermé par une vis M2.5
Figure B.3 — Exemple MO-3
B.2.4 Exemple MO-4
L'échantillon est conçu pour évaluer les performances des détecteurs de défauts pour l'induction et l'aimantation circulaire. L'échantillon (Figure B.4) est un disque de 15 mm d'épaisseur, de 120 mm de diamètre avec un trou central de 60 mm de diamètre. Sur la surface cylindrique du disque se trouve un défaut de surface sous la forme d'une discontinuité plane du matériau perpendiculaire à la génératrice du cylindre (pour travailler avec des détecteurs de défauts à aimantation par induction). L'échantillon présente également un défaut de surface dont le plan est parallèle à la génératrice du cylindre et trois défauts de sous-surface sous forme de trous d'un diamètre de 2,5 mm situés à différentes profondeurs de la surface cylindrique extérieure (pour travailler avec des détecteurs de défauts d'aimantation).
Figure B.4 - Exemple MO-4
1 , 2 — défauts de surface ; 3 - défauts souterrains - trois trous d'un diamètre de 2,5 mm, situés à partir de la surface cylindrique à une profondeur de 2, 3 et 4 mm
Figure B.4 - Exemple MO-4
B.3 Exemples d'éprouvettes avec fissures artificielles
B.3.1 Modèle MO-5
B.3.1.1 L'échantillon est une plaque de 110 mm de long, 20 mm de large et 4-5 mm d'épaisseur, en acier 20 13 selon
B.3.1.2 La pièce est pré-usinée puis meulée. Rugosité de surface pas plus de 1,6 microns selon
B.3.1.3 Un côté de la pièce est nitruré à une profondeur de 0,2 à 0,3 mm dans une atmosphère d'ammoniac. Le traitement thermique préliminaire de la pièce avant la nitruration n'est pas effectué. Puis l'échantillon est refroidi dans une étuve à 200°C sous atmosphère d'ammoniac, puis à l'air.
B.3.1.4 Afin de réduire le niveau de contraintes résiduelles, la pièce est soumise à un revenu à une température de 150 à 160 ° C avec une exposition de 100 à 120 minutes.
B.3.1.5 Les surfaces larges de la pièce sont rectifiées à une profondeur ne dépassant pas 0,05 mm avec un refroidissement abondant. Meulez et polissez les longs bords latéraux minces de la pièce. Paramètre de rugosité de surface pas plus de 1,0 microns selon
B.3.1.6 À l'aide d'un microscope métallographique ou de mesure, l'épaisseur de la couche nitrurée est mesurée sur de fines faces latérales longues de la pièce. Les mesures sont effectuées en trois points sur chaque face de la pièce. L'épaisseur de la couche nitrurée est prise comme la moyenne de six mesures.
B.3.1.7 La pièce est posée nitrurée sur deux supports parallèles de la presse à vis, espacés d'environ :
— 80 mm pour les éprouvettes de 110 mm de long ;
— 250 mm pour les éprouvettes de 300 mm de long.
Les sommets des supports doivent avoir un rayon d'arrondi de 2 mm.
B.3.1.8 Un poinçon avec une surface de contact cylindrique d'un rayon d'environ 40 mm est placé sur la partie médiane de l'échantillon. La génératrice du cylindre doit être perpendiculaire à l'axe longitudinal de la pièce.
B.3.1.9 La billette est lentement pliée dans une presse à vis jusqu'à ce qu'un craquement caractéristique apparaisse, indiquant la formation de fissures dans la couche nitrurée.
B.3.1.10 L'échantillon résultant est marqué et soumis à un essai par magnétoscopie. Le motif indicateur des fissures identifiées est photographié ou un défectogramme de l'échantillon est réalisé d'une autre manière, par exemple, conformément à l'annexe D.
B.3.1.11 L'échantillon est démagnétisé et débarrassé des traces de la suspension magnétique.
B.3.1.12 Mesurer la largeur et la profondeur des fissures à l'aide d'un microscope métallographique ou de mesure. La largeur de chaque fissure est mesurée au moins en cinq points : dans la partie médiane selon la largeur de l'échantillon (sur son axe longitudinal) et de part et d'autre de l'axe longitudinal à une distance d'environ 3 et 6 mm de celui-ci. Déterminer la valeur moyenne de l'ouverture de chaque fissure.
B.3.1.13 Un passeport (certificat) est établi pour l'échantillon.
B.3.2 Exemple MO-6
B.3.2.1 L'ébauche d'échantillon est en tôle d'acier, par exemple de nuance 11X11H2V2MF selon trente
3,5 mm. Le blanc de l'échantillon témoin est préparé aux mêmes dimensions, ce qui est nécessaire pour contrôler la profondeur de nitruration.
B.3.2.2 Les pièces sont redressées et rectifiées à une profondeur de 0,1 à 0,2 mm. Rugosité de surface pas plus de 1,6 microns selon
B.3.2.3 Marquer les pièces en mettant en évidence sur un côté de chacune d'elles cinq bandes de taille 20 5 mm, situés en travers de l'axe longitudinal des échantillons à une distance de 10 mm l'un de l'autre (Figure B.5).
Figure B.5 - Schéma de marquage des échantillons
Figure B.5 - Schéma de marquage des échantillons
B.3.2.4 Sur deux faces latérales minces des flans opposées à chaque bande sélectionnée (à une distance de 15 mm l'une de l'autre), des coupes sont réalisées par fraisage à une profondeur de 1 mm. Angle de coupe 30°.
B.3.2.5 La surface des bandes sélectionnées est recouverte d'émail perchlorovinylique XB-785, de vernis perchlorvinylique XB-784 ou de colle KhVK-2a à base de résines perchlorovinyliques et alkydes.
B.3.2.6 Les billettes sont soumises à un nickelage à une épaisseur de nickel de 0,05 à 0,06 mm ou à un zingage à une épaisseur de zinc de 0,04 à 0,05 mm.
B.3.2.7 La couche protectrice d'émail (laque, colle) est retirée des flans.
B.3.2.8 Les pièces sont nitrurées à une profondeur de 0,15 à 0,3 mm. Le traitement thermique préliminaire des ébauches avant la nitruration n'est pas effectué.
B.3.2.9 Pour réduire les contraintes résiduelles, la pièce est soumise à un revenu à une température de 180 à 200 ° C avec un temps de maintien de 100 à 120 minutes.
B.3.2.10 La surface nitrurée des ébauches est meulée à une profondeur ne dépassant pas 0,05 mm avec un refroidissement abondant. Paramètre de rugosité de surface pas plus de 1,0 microns selon
B.3.2.11 Une microcoupe est réalisée à partir du blanc de l'échantillon témoin et la profondeur de nitruration y est déterminée à l'aide d'un microscope.
B.3.2.12 Pour la formation de fissures, l'ébauche d'échantillon est placée avec une couche nitrurée vers le bas sur deux supports parallèles de la presse à vis, situés à une distance d'environ 100 mm. Des fissures sont obtenues sur l'échantillon, leurs tailles sont déterminées, un défectogramme est réalisé et un passeport (certificat) est établi conformément aux recommandations énoncées aux paragraphes B.3.1.8-B.3.1.13.
B.3.3 Exemple MO-7
B.3.3.1 L'ébauche d'échantillon est en acier U10A selon
B.3.3.2 L'ébauche de spécimen est trempée à une dureté de 60-63 HRC.
B.3.3.3 La surface cylindrique de la pièce est meulée. Paramètre de rugosité de surface pas plus de 0,8 microns selon
B.3.3.4 Une couche de chrome de 0,25 à 0,30 mm d'épaisseur est appliquée électrolytiquement sur la surface cylindrique de la pièce (selon la technologie de chromage poreux).
B.3.3.5 La surface cylindrique de la pièce est meulée à une profondeur de 0,1 mm avec une meule abrasive dure sans refroidissement à une avance transversale de 0,03–0,05 mm par double course et une avance longitudinale de 1–3 m/min. Dans ce cas, des fissures se forment dans le revêtement chromé et la base en acier de la pièce.
B.3.3.6 La billette est trempée à une température de 160-180°C.
B.3.3.7 Éliminer électrolytiquement la couche de chrome de la surface de la pièce.
B.3.3.8 La pièce est coupée le long de l'axe en deux ou quatre parties, obtenant ainsi deux ou quatre échantillons avec des fissures de meulage.
B.3.3.9 Sur la surface des éprouvettes, on choisit des zones de fissures dont la largeur est proche des tailles minimales de fissures attendues sur le produit testé, d'environ 40 mm de longueur. Les zones sélectionnées sont délimitées au crayon électrique. La largeur des fissures dans les zones est mesurée au microscope métallographique ou de mesure.
B.3.3.10 L'échantillon est étiqueté et soumis au CMI. Le motif indicateur des fissures identifiées est photographié ou un défectogramme de l'échantillon est réalisé d'une autre manière, par exemple, conformément à l'annexe D.
B.3.3.11 Un passeport (certificat) est établi pour l'échantillon.
B.3.4 Exemple MO-8
B.3.4.1 L'échantillon est l'objet d'essai ou une partie de celui-ci présentant des fissures naturelles ou des défauts artificiels.
B.3.4.2 Pour la fabrication d'un échantillon objet de contrôle, un objet est sélectionné parmi ceux rejetés par la présence de défauts naturels ou rejetés par d'autres paramètres. S'il n'y a pas de défauts naturels sur l'objet, des défauts artificiels y sont réalisés sous forme d'inserts ou d'une autre manière. Cet échantillon est conçu pour évaluer les performances des détecteurs de défauts à particules magnétiques et des indicateurs magnétiques, ainsi que pour développer et vérifier la mise en œuvre correcte de la technologie de surveillance de ces objets.
B.3.4.3 Un passeport (certificat) est établi pour l'échantillon.
B.3.4.4 Outre les échantillons spécifiés dans la présente annexe, d'autres types d'échantillons présentant des défauts naturels ou artificiels peuvent être utilisés.
Annexe D (informative). Technologie de fabrication de défectogrammes
Annexe D
(référence)
D. 1 Le défectogramme est réalisé dans l'ordre suivant :
- laver l'échantillon avec du kérosène propre, du nefras ou un autre solvant,
- magnétiser l'échantillon,
- une fine couche d'huile de transformateur ou d'huile MK-8 est appliquée sur l'échantillon et essuyée avec un chiffon sec et propre,
- appliquez une petite couche (5-10 microns d'épaisseur) de peinture nitro blanche ou jaune ou de peinture révélatrice pour la détection des défauts de couleur ou de luminescence sur la surface de l'échantillon avec un pulvérisateur de peinture (à travers une telle couche de peinture, la surface de l'échantillon est légèrement visible),
- sécher la couche de peinture pendant 10-15 minutes,
- une suspension magnétique est appliquée sur l'échantillon.
Lors de l'utilisation d'une suspension à base d'eau, l'échantillon est séché par exposition à l'air. Les traces de la suspension kérosène-huile sont éliminées en immergeant l'échantillon dans de l'essence.
D. 2 Pour fixer les rouleaux de la poudre magnétique qui s'est déposée sur les défauts, une fine couche de peinture nitro est appliquée à partir du pulvérisateur de peinture pendant une courte période, en (1−3) s, sur la surface de l'échantillon. Séchez la couche de peinture pendant 5 à 10 minutes.
D. 3 Un ruban adhésif est appliqué sur l'échantillon.
D. 4 Retirez le ruban adhésif de l'échantillon, sur lequel une couche de peinture et un motif indicateur (défectogramme) doivent rester.
D. 5 Imposer le défectogramme sur une feuille de papier blanc, qui indique le type et le numéro de l'échantillon et la date de fabrication du défectogramme.
D. 6 Pour faciliter l'utilisation, le défectogramme est placé entre deux fines plaques de verre organique fixées.
Annexe D (informative). Détermination de la viscosité du milieu de dispersion d'une suspension magnétique
Annexe D
(référence)
E. 1 La viscosité du milieu de dispersion d'une suspension à base d'huile et de mélanges huile-kérosène est mesurée lors de leur préparation et lors de leur utilisation à des intervalles spécifiés dans le RTD de l'industrie ou de l'entreprise.
E. 2 La viscosité cinématique est mesurée conformément à
E. 3 Aux postes de contrôle, il est permis de mesurer la viscosité relative du milieu de dispersion de la suspension avec un viscosimètre VZ-246 selon m
/s (36 cSt) spécifié dans la norme correspond à une viscosité relative de 92 s selon le viscosimètre VZ-1, et une viscosité de 10 10
m
/ s (10 cSt) - 47 s.
Figure D.1 - Graphique de la conversion de la viscosité conditionnelle du milieu de dispersion d'une suspension magnétique, mesurée par un viscosimètre VZ-1 avec une buse de diamètre 2,5 mm, en viscosité cinématique
Figure D.1 - Graphique de la conversion de la viscosité conditionnelle du milieu de dispersion d'une suspension magnétique, mesurée par un viscosimètre VZ-1 avec une buse de diamètre 2,5 mm, en viscosité cinématique
Annexe E (informative). Choix de la méthode de contrôle
Annexe E
(référence)
E.1 La méthode d'essai est choisie en fonction des propriétés magnétiques du matériau de l'objet testé. Pour ça:
- déterminer la qualité du matériau de l'objet contrôlé, à l'aide de la documentation technique de sa fabrication ;
- déterminer la valeur de la force coercitive et induction résiduelle
le matériau de l'objet, en utilisant les ouvrages de référence appropriés sur les propriétés magnétiques des aciers ;
- sur le graphique (Figure E.1), la valeur du champ coercitif est portée en abscisse , et le long de l'axe y - la valeur de l'induction résiduelle
matériau de l'objet de contrôle.
Figure E.1 - Tableau de sélection de la méthode d'essai par magnétoscopie
La courbe 1 est le lieu des points d'énergie magnétique spécifique égale du matériau avec des limites de tolérance de ± 10 %
Figure E.1 - Tableau de sélection de la méthode d'essai par magnétoscopie
E.2 Basé sur la position du point avec les coordonnées et
sur le graphique, tirez une conclusion sur la possibilité d'utiliser l'une ou l'autre méthode de contrôle, guidée par ce qui suit:
— si sur le graphique le point ( ,
) est situé au-dessus ou sur la courbe, il est alors possible de contrôler l'objet à la fois SN et SPS ;
- si pointe ( ,
) est situé en dessous de la courbe, il est recommandé de contrôler uniquement le SPP.
Annexe G (informative). Types, méthodes et schémas d'aimantation
Annexe G
(référence)
Des exemples de types, de méthodes et de schémas d'aimantation sont donnés dans le Tableau G.1.
Tableau G.1
| Type d'aimantation | Méthode de magnétisation | Schéma d'aimantation et localisation des défauts détectés | Formules pour déterminer le courant magnétisant |
| Circulaire (C) | En faisant passer le courant à travers l'objet (CO) | 1 - défauts longitudinaux; 2 - défauts radiaux; 3 - disque de contact; 4 - objet ; 5 - conducteur; |
où |
| En faisant passer le courant à travers le conducteur central (CPU) | 1 , 2 , 3 — défauts; 4 - objet, 5 - conducteur ; |
où | |
| En faisant passer le courant à travers le site de l'objet (CE) | 1 - défauts, 2 - objet, 3 - contacts électriques, 4 - zone de contrôle, |
La force approximative du courant alternatif, continu et redressé, traversant l'objet à l'aide de contacts électriques, est déterminée par la formule:
Lors de l'utilisation d'un courant pulsé, sa force est déterminée en fonction du calendrier. En tenant compte de l'intensité du champ magnétique requise, le courant est déterminé par la formule :
Dans les formules : | |
| Circulaire (C) | Avec l'utilisation d'un enroulement toroïdal (CT) | 1 , 2 , 4 - défauts, 3 - enroulement, 5 - objet, 6 - ligne médiane du tore, |
À |
| Courant induit dans l'objet (CI) | 1 - objet de contrôle ; 2 - électroaimant; 3 - bobinage. Les flèches indiquent des fissures détectables | - | |
| Pôle (P) | Pôle dans le solénoïde (PS) | 1 - solénoïde ; |
où
où |
| Pôle (P) | Magnétisation dans un électroaimant à courant continu (PE) | 1 - objet de contrôle ; 2 - fissures; 3 - circuit magnétique ; 4 - bobinage; Plaques mobiles à 5 pôles ; 6 - bornes pour connecter une source DC | - |
| Magnétisation dans un électroaimant à courant alternatif (PE) | 1 - objet de contrôle ; 2 - fissures; 3 - poteaux mobiles ; 4 - circuit magnétique ; 5 - bobinage; 6 - bornes pour le raccordement d'une source AC | - | |
| Magnétisation avec un électroaimant portable (PE) | 1 - objet de contrôle ; 2 - pointe polaire ; 3 - circuit magnétique ; 4 - bobines; 5 - fissures | - | |
| Pôle (P) | Magnétisation par un dispositif à aimant permanent (PM) | 1 - objet de contrôle ; 2 - fissures; 3 - circuit magnétique ; 4 - blocs sur aimants permanents | - |
| Combiné (circulaire et polaire) (K-C, P) | En faisant passer des courants à travers l'objet et à travers l'enroulement du solénoïde (CH, PS) | 1 - objet ; 2 - solénoïde ; 3 , 4 - fissures longitudinales et transversales; 5 - disque de contact; | - |
| Combiné (K) | En faisant passer du courant à travers l'objet et en utilisant un électroaimant (CH, PE) |
| - |
| En faisant passer le courant à travers l'objet et en utilisant un solénoïde (CO, PS) |
| - | |
| Combiné (K) | En faisant passer deux courants à travers l'objet dans des directions mutuellement perpendiculaires (CH, CH) |
| - |
| Courant induit dans un objet et courant traversant un conducteur placé dans un trou traversant de l'objet (CI, CPU) |
| - |
,
,
.
.
, à 
,
, cm; 
,
,
Remarques
1 Avec une aimantation combinée, le courant magnétisant pour une aimantation circulaire et polaire est déterminé par les formules ci-dessus.
2 Il est permis de régler expérimentalement le mode d'aimantation sur des échantillons de pièces présentant des défauts.
3 En plus de ceux indiqués dans le tableau, des schémas d'aimantation sont utilisés à l'aide de kits d'aimants permanents, d'électroaimants, ainsi que d'autres moyens d'induction et d'aimantation combinée.
Appendice I (informatif). Détermination de l'intensité requise du champ magnétique appliqué
Annexe I
(référence)
H.1 Pour déterminer la force du champ magnétique dans le contrôle des objets SPP :
- déterminer la qualité du matériau de l'objet contrôlé, à l'aide de la documentation technique de sa fabrication ;
- déterminer la valeur de la force coercitive le matériau de l'objet selon les ouvrages de référence pertinents sur les propriétés magnétiques des aciers ;
- selon les graphiques 1 et 2 (Figure H.1 ou Figure H.2) ou selon les formules (9, 10) pour la valeur déterminer la valeur maximale
;
- choisir la valeur de l'intensité du champ appliqué, qui se situe dans la plage de avant de
Dans des cas justifiés, il est permis de réduire ou d'augmenter l'intensité du champ magnétique déterminée à partir des graphiques.
I.2 Lors de l'essai d'objets de forme complexe, en présence de dépôt de poudre sur de faux défauts, lors de la révélation de la texture du matériau, et dans d'autres cas, la valeur sélectionnée de l'intensité du champ magnétique appliqué par rapport à un objet d'essai spécifique est spécifié, guidé par la norme de l'industrie.
Figure H.1 - Courbe de détermination de l'intensité du champ magnétique appliqué en tenant compte du champ coercitif du matériau (pour H (c) < 16 A/cm)
1 est la valeur maximale de l'intensité du champ ;
2 - la valeur minimale de l'intensité du champ
Figure H.1 - Graphique de détermination de l'intensité du champ magnétique appliqué en tenant compte du champ coercitif du matériau (à <</em>16 A/cm)
Figure H.2 - Courbe de détermination de l'intensité du champ magnétique appliqué en tenant compte du champ coercitif du matériau (H (c) ≥ 10 A/cm)
1 est la valeur maximale de l'intensité du champ ;
2 - la valeur minimale de l'intensité du champ
Figure H.2 - Graphique de détermination de l'intensité du champ magnétique appliqué en tenant compte du champ coercitif du matériau ( 10 A/cm)
Annexe K (informative). Exemples d'inspection par magnétoscopie de joints soudés
Annexe K
(référence)
K.1 Général
K.1.1 Les soudures de produits à usages divers sont contrôlées par la méthode des particules magnétiques à l'aide de contacts électriques, d'électroaimants, de dispositifs à aimants permanents, de solénoïdes ou de câbles souples. Pour la magnétisation des objets testés, des champs magnétiques de courants alternatifs, continus, pulsés et redressés sont utilisés. Selon les propriétés magnétiques du matériau de l'objet inspecté, le contrôle des soudures est effectué par la méthode du champ appliqué (AFS) ou la méthode de l'aimantation résiduelle (RHO).
K.1.2 Avec le MPC des coutures, seule une zone limitée de l'objet est magnétisée, appelée zone contrôlée (CU). Les dimensions de cette zone dépendent du type de dispositif magnétisant et de l'intensité du courant (intensité du champ magnétique). Le courant d'aimantation est déterminé par des formules et des graphes expérimentaux, par des formules d'électrotechnique ou par des échantillons de contrôle, qui font l'objet d'un contrôle ou de sa part avec des défauts naturels ou artificiels.
K.1.3 L'inspection par magnétoscopie des soudures bout à bout, à recouvrement, en T et d'angle, à la fois unilatérales, y compris avec bordage, et bilatérales, est effectuée de la même manière que dans les exemples ci-dessous (s'il y a accès aux coutures). Les soudures bout à bout avec revêtement ne sont contrôlées que d'un côté, là où il n'y a pas de revêtement.
K.1.4 Si nécessaire, les joints soudés testés sont démagnétisés par sections dans le même ordre qu'ils ont été testés. Pour démagnétiser le joint soudé, les pièces polaires de l'électroaimant sont installées sur le KU car lors de la magnétisation, l'alimentation de l'électroaimant est activée et il est lentement retiré de la surface de soudure à une distance de 50 à 60 cm.
K.2 Inspection des joints soudés à l'aide de contacts électriques
K.2.1 Zone contrôlée, modes d'aimantation
Lors de l'utilisation de contacts électriques, des défauts sont détectés, dont les plans sont dirigés le long de la ligne reliant les points d'installation des contacts électriques. La Figure K.1 montre l'emplacement des contacts électriques 1a-1b lorsque des défauts sont détectés qui sont situés dans la direction de la soudure. La zone contrôlée de la CU est entourée d'une ligne pointillée. Longueur la zone contrôlée dépend de la distance
entre les points de contact électrique. La distance entre les contacts électriques est supposée être comprise entre 50 et 200 mm. Zones adjacentes aux contacts électriques
, dont la largeur est environ égale à 20 mm, sont des zones de défauts indétectables.
Largeur section contrôlée lors de l'utilisation de courants continus, redressés et pulsés est égale à :
et en cas d'utilisation de courant alternatif :
Pour détecter des défauts se propageant le long de la soudure, des contacts électriques sont installés sur la soudure ou à proximité de celle-ci de sorte que la ligne reliant les points d'installation des contacts électriques soit située approximativement le long de la soudure. Lors de la vérification d'un serti étendu, les contacts électriques sont réarrangés par paires le long du serti de sorte que les zones de contrôle se chevauchent d'au moins 20 mm (Figure K.2).
La force du courant traversant l'objet à l'aide de contacts électriques, lorsqu'il est magnétisé par des courants alternatifs, continus et redressés, est déterminée par les formules données à l'annexe G. Lors de l'utilisation d'un courant pulsé, sa force est déterminée selon le graphique (Figure K.3).
K.2.2 Contrôle de la soudure par courant pulsé à l'aide de contacts électriques
Pour détecter les défauts longitudinaux lors de la magnétisation avec un courant pulsé lors du contrôle du SPP, un courant est passé à travers la zone de soudure avec application simultanée d'une suspension magnétique. L'inspection de la couture afin de détecter les défauts est effectuée après avoir coupé le courant. Dans le contrôle du CHS, l'ensemble de la soudure est d'abord magnétisé par sections (Figure K.2), puis une suspension lui est appliquée et inspectée. Les contacts électriques sont réarrangés en les alternant les uns avec les autres.
Pendant la magnétisation, les contacts électriques sont installés près de la soudure, c'est-à
Pour détecter les défauts transversaux, des contacts électriques sont installés des deux côtés de la soudure. Tout d'abord, la première section est magnétisée, la suspension est appliquée et inspectée. Ensuite, dans le même ordre, toutes les autres sections de la couture sont vérifiées.
K.2.3 Inspection d'un joint à recouvrement soudé pour détecter les défauts longitudinaux dans la soudure et dans la zone affectée thermiquement
Le schéma de réarrangement des contacts électriques pour détecter les défauts longitudinaux dans les zones de soudure et proches de la soudure est illustré à la Figure K.4. Le contrôle s'effectue dans trois domaines. Tout d'abord, réglez les contacts électriques sur la position 1a-1b
pour contrôler la première section - la zone gauche affectée par la chaleur. Après aimantation, application de la suspension et inspection, des contacts électriques sont installés sur la soudure en position 2a - 2b et son contrôle est effectué. Ensuite, les contacts électriques sont installés sur la troisième section, sur la zone affectée thermiquement droite en position 3a-3b , et son contrôle est effectué.
K.2.4 Inspection de la soudure à recouvrement pour détecter des fissures transversales dans la soudure et dans les zones proches de la soudure
Le contrôle du joint de recouvrement soudé est effectué par sections. Le cordon de soudure et les zones affectées par la chaleur sont pré-marqués en sections. La Figure K.5 montre la position des contacts électriques dans les trois sections. Premièrement
Figure K.1 - Disposition de la section contrôlée du CU, longueur B, largeur C lors du contrôle de la soudure à l'aide de contacts électriques afin de détecter les fissures transversales
— zones de défauts indétectables (
- distance entre les points d'installation des contacts électriques ; KU - zone contrôlée (entourée d'une ligne pointillée)
Figure K.1 - Schéma de l'emplacement de la section contrôlée de la CU avec une longueur largeur
dans le contrôle d'un joint soudé à l'aide de contacts électriques afin de détecter des fissures transversales
Figure K.2 - Schéma d'aimantation par sections lors du contrôle d'une soudure de longue durée avec un courant pulsé pour détecter les fissures longitudinales (indiquées par des flèches)
1 , 2 , 3 - zones magnétisées ; E1 , E2 - emplacements d'installation des contacts électriques
Figure K.2 - Schéma d'aimantation par sections lors du contrôle d'une soudure de longue durée avec un courant pulsé pour détecter les fissures longitudinales (indiquées par des flèches)
Figure K.3 - Graphique de la dépendance du courant pulsé à la distance entre les contacts électriques
Figure K.3 - Graphique de la dépendance du courant pulsé à la distance entre les contacts électriques
Figure K.4 - Disposition des contacts électriques pour la détection des fissures longitudinales (représentées par des flèches) sur la soudure et dans les zones proches de la soudure de la soudure de recouvrement
1a-1b , 2a-2b , 3a-3b - positions des contacts électriques dans les zones de contrôle
Figure K.4 - Disposition des contacts électriques pour la détection des fissures longitudinales (représentées par des flèches) sur la soudure et dans les zones proches de la soudure de la soudure de recouvrement
Figure K.5 - Disposition des contacts électriques en cas de détection de fissures transversales (indiquées par des flèches) sur la soudure et dans les zones proches de la soudure du joint soudé par recouvrement
1a-1b , 2a-2b , 3a-3b - positions des contacts électriques dans les zones de contrôle
Figure K.5 - Disposition des contacts électriques en cas de détection de fissures transversales (indiquées par des flèches) sur la soudure et dans les zones proches de la soudure du joint soudé par recouvrement
K.2.5 Inspection des soudures étendues par disposition croisée des contacts électriques pour détecter des défauts orientés différemment
Pour identifier des défauts orientés différemment, la soudure est contrôlée deux fois :
a) faire passer un courant le long de la soudure pour détecter des défauts longitudinaux ;
b) faire passer le courant dans la direction perpendiculaire à la soudure, pour détecter les défauts transversaux.
Pour identifier des défauts orientés différemment, une autre méthode est également utilisée, dans laquelle chaque zone contrôlée est vérifiée deux fois, en la magnétisant dans deux directions. Pour vérifier la section suivante procéder après le contrôle de la précédente. Le schéma d'installation des contacts électriques, l'emplacement du KU, leurs dimensions avec cette méthode sont illustrés à la Figure K.6. La première section est vérifiée dans cet ordre : les contacts électriques sont mis en position 1a-1b , aimantés, une suspension est appliquée, le KU est inspecté afin de détecter des défauts. Puis les contacts électriques sont mis en position 2a-2b , aimantés, la suspension est appliquée et inspectée à nouveau. Vérifiez de la même manière les autres sections de la soudure.
K.3 Inspection des soudures à l'aide d'électroaimants
K.3.1 Zone d'inspection lors du contrôle de la soudure à l'aide d'un électroaimant
Le diagramme de la position de l'électroaimant lors du contrôle de la soudure afin de détecter les fissures longitudinales est représenté sur la Figure K.7. Les pièces polaires de l'électroaimant sont installées sensiblement symétriquement par rapport à la soudure. Zones , adjacentes aux pièces polaires de 20 mm de large, se trouvent des zones de défauts indétectables.
La longueur de la zone contrôlée est déterminée par la distance entre les pièces polaires et la taille des angles morts,
La largeur de la zone contrôlée est égale à :
Lors de l'utilisation d'un électroaimant alimenté en courant continu ou redressé, le contrôle est effectué par le SPP. Le contrôle des objets à l'aide d'un électroaimant à courant alternatif est effectué par SPP ou SON. Lors de l'installation d'un électroaimant sur la zone de test, il est nécessaire d'assurer un bon ajustement des pièces polaires au site de test,
K.3.2 Inspection des soudures des joints à recouvrement à l'aide d'un électroaimant pour détecter les défauts longitudinaux et transversaux
Pour détecter les défauts longitudinaux dans la soudure et dans les zones proches de la soudure, la soudure est inspectée par sections (Figure K.8a). Les pièces polaires de l'électroaimant sont installées des deux côtés de la soudure. Pour contrôler le premier KU, les pointes sont réglées sur la position 1a-1b . Lors de la surveillance du SPP, activez le courant dans l'électroaimant, appliquez une suspension magnétique et, sans couper le courant, inspectez le CU.
Lors de la commande de SON (si un électroaimant à courant alternatif est utilisé), après avoir réglé les pièces polaires sur la position 1a-1b , le courant est activé et désactivé. Ensuite, une suspension magnétique est appliquée sur la zone KU et elle est inspectée.
De même, d'autres zones contrôlées sont contrôlées en mettant l'électroaimant avec les pièces polaires en position 2a- 2b , 3a-3b .
Pour détecter les fissures transversales, les pôles d'un électroaimant peuvent être installés à côté de la soudure sur ses différentes faces (Figure K.8 b). Ceci est particulièrement souhaitable s'il est difficile d'établir un bon contact magnétique entre la pièce polaire et la soudure.
K.3.3 Inspection d'une soudure étendue à l'aide d'un électroaimant à courant continu pour détecter les fissures transversales
L'inspection d'une soudure prolongée à l'aide d'un électroaimant alimenté en courant continu ou redressé pour détecter les fissures transversales est effectuée par la méthode d'un champ magnétique appliqué par sections (Figure K.9). L'électroaimant est réarrangé le long de la soudure sans alternance de pôles. Pour assurer le chevauchement des sections adjacentes, la distance entre les sites d'installation des poteaux 2a-1b doit être d'au moins 20 mm.
Figure K.6 - Schémas d'installation séquentielle de contacts électriques sur une soudure étendue pour détecter des fissures orientées différemment (indiquées par des flèches) sur la soudure et dans les zones proches de la soudure
a - un schéma du réarrangement parallèle des contacts électriques et des sections de commande ;
b - schéma du changement croisé des contacts électriques sur la soudure;
1a-1b , ..., 6a-6b - emplacements d'installation des contacts électriques ; ,
- largeur et longueur de la zone contrôlée
Figure K.6 - Schémas d'installation séquentielle de contacts électriques sur une soudure étendue pour détecter des fissures orientées différemment (indiquées par des flèches) sur la soudure et dans les zones proches de la soudure
Figure K.7 — Schéma de localisation de la zone contrôlée lors du contrôle de la soudure à l'aide d'un électroaimant afin de détecter les fissures longitudinales
1 - pièces polaires; ,
- longueur et largeur de la zone contrôlée ; a - zone de défauts indétectables ;
- distance entre les pièces polaires
Figure K.7 — Schéma de localisation de la zone contrôlée lors du contrôle de la soudure à l'aide d'un électroaimant afin de détecter les fissures longitudinales
Figure K.8 — Disposition des pôles d'un électroaimant pour la détection de fissures dans la soudure et dans les zones proches de la soudure de la soudure à recouvrement
a - l'emplacement des pôles pour détecter les fissures longitudinales ; b - idem pour la détection des fissures transversales ; 1a-1b , 2a-2b , 3a-3b , 4a-4b - emplacements d'installation des pièces polaires de l'électroaimant ; 1 , 2 , 3 — zones contrôlées ; 4 , 5 - zones de chevauchement ; — largeur de la zone contrôlée
Figure K.8 — Disposition des pôles d'un électroaimant pour la détection de fissures dans la soudure et dans les zones proches de la soudure de la soudure à recouvrement
Figure K.9 - Schéma de permutation des pièces polaires d'un électroaimant à courant continu lors de l'inspection d'une soudure étendue pour détecter des fissures transversales (représentées par des flèches)
1a-1b , 2a-2b , …, -
,
- lieux d'installation des pièces polaires d'un électroaimant ;
- distance entre les lieux d'installation des pièces polaires
Figure K.9 - Schéma de permutation des pièces polaires d'un électroaimant à courant continu lors de l'inspection d'une soudure étendue pour détecter des fissures transversales (représentées par des flèches)
K.3.4 Inspection d'une soudure étendue à l'aide d'un électroaimant à courant continu pour détecter les fissures multidirectionnelles
Le contrôle est effectué par SPP dans les sections, dont chacune est vérifiée deux fois (Figure K.10 a): d'abord, réglez les pièces polaires sur la position 1a-1b
, magnétiser, appliquer une suspension magnétique
Ensuite, le contrôle est effectué lors de l'installation de l'électroaimant dans les positions des pièces polaires 3a-3b , 4a-4b , -
, (
) - (
). L'emplacement des pièces polaires et des zones contrôlées est illustré à la Figure K.10 b.
Sur cette photo - la largeur de la zone contrôlée. La zone de défauts indétectables est environ égale à 20 mm. La distance entre les pièces polaires des sections voisines est
K.4 Contrôle d'une soudure bout à bout sur une structure tubulaire à l'aide d'un solénoïde (enroulement de câble)
Pour contrôler une soudure bout à bout sur une structure tubulaire, le câble est enroulé des deux côtés de la soudure (Figure K.11). Pour la magnétisation de la zone de contrôle, il est recommandé de fournir environ 10000-12000 ampères-tours lors du contrôle du SN et 8000-10000 ampères-tours lors du contrôle du SPP. Les zones 4 et 5 adjacentes aux spires du solénoïde sont des zones de défauts indétectables. Avec cette méthode d'aimantation, des fissures longitudinales sont détectées sur la soudure.
Figure K.10 - Schémas d'installation séquentielle des pièces polaires d'un électroaimant à courant continu lors de l'inspection d'une soudure en sections pour détecter des fissures multidirectionnelles
a - la position des pièces polaires ; b — position des zones de contrôle du KU ; - distance entre pièces polaires ;
- distance entre les lieux d'installation des pièces polaires ; ZN - zones de défauts indétectables; KU - zones contrôlées (ombrées); P - zones de chevauchement KU; SSH - couture soudée;
,
- largeur et longueur de la zone contrôlée
Figure K.10 - Schémas d'installation séquentielle des pièces polaires d'un électroaimant à courant continu lors de l'inspection d'une soudure en sections pour détecter des fissures multidirectionnelles
Figure K.11 — Inspection d'une soudure bout à bout sur une structure tubulaire à l'aide d'un enroulement de câble
1 - structure tubulaire; 2 - enroulement de câble ; 3 - couture soudée; 4 , 5 - zones de fissures indétectables ; - courant magnétisant dans l'enroulement du solénoïde
Figure K.11 — Inspection d'une soudure bout à bout sur une structure tubulaire à l'aide d'un enroulement de câble
Bibliographie
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[2] | Système étatique pour assurer l'uniformité des mesures. Développement et certification de méthodes de mesure |
| ________________ * Probablement une erreur d'origine. Devrait lire : MI 2377-98. — Note du fabricant de la base de données. | |
[3] | Système étatique pour assurer l'uniformité des mesures. Système d'étalonnage russe. Exigences pour effectuer des travaux d'étalonnage |
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| [5] Codes et règles du bâtiment SNiP 12-03-99 | Sécurité du travail dans l'industrie. Partie I. Exigences générales |
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[7] Règles et règlements sanitaires SanPiN | Champs électromagnétiques en conditions industrielles. Règles et règlements sanitaires et épidémiologiques |
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| UDC 620.179.141 : 006.354 | OKS 17.220.99 ; 77.040.20 | |
Mots clés : essais non destructifs, méthode des particules magnétiques, objet d'essai, exigences en matière d'équipement, détecteur de défauts, matériaux de détection des défauts, poudre magnétique, suspension, magnétisation, inspection de la surface contrôlée, détection des défauts, exigences de sécurité | ||
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M.: Standartinform, 2016
