GOST 21120-75
GOST 21120–75 Barres et billettes de section ronde et rectangulaire. Méthodes de détection de défauts par ultrasons (avec modifications n° 1, 2)
GOST 21120–75*
Groupe B09
NORME D'ÉTAT DE L'UNION DE LA SSR
BARRES ET ÉBAUCHES DE SECTION RONDE ET RECTANGULAIRE
Méthodes de détection de défauts par ultrasons
Barres et billettes rondes et rectangulaires. contrôle par ultrasons
Date de lancement 1977-01-01
Par décret du Comité d'État des normes du Conseil des ministres de l'URSS du 29 août 1975 N 2282, la période d'introduction a été fixée à partir du 01.01.77
Vérifié en 1986. Par le décret de la norme d'État
________________
** La limitation de la durée de validité a été supprimée conformément au protocole N 3-93 du Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (IUS N 5/6, 1993). — Note du fabricant de la base de données.
* REPUBLICATION (décembre 1988) avec les modifications n° 1, 2, approuvées en novembre 1981, juillet 1986 (IUS 2-82, 10-86).
Cette norme s'applique aux barres laminées de section ronde et carrée, aux ébauches embouties, aux ébauches pour tubes et à laminer d'un diamètre ou d'un côté de carré de 30 à 300 mm en aciers et alliages au carbone, alliés et fortement alliés et établit l'écho-impulsion , méthodes d'ombre et d'ombre miroir test par ultrasons du métal, ou une combinaison de celles-ci afin d'identifier les défauts internes qui se situent dans la sensibilité de la méthode.
Exigences générales pour les méthodes de test par ultrasons - selon
Termes et définitions - conformément à
1. MÉTHODE D'ÉCHANTILLONNAGE
1.1. L'échantillon de contrôle pour ajuster la sensibilité du détecteur de défauts est un morceau de pièce qui ne présente pas de défauts selon les résultats des tests par ultrasons. L'échantillon de contrôle est réalisé en section transversale égale ou avec un écart d'au plus 10% par rapport aux dimensions du produit contrôlé, et en termes de configuration, de structure et de qualité de surface - similaire au produit contrôlé.
1.2. Pour ajuster la sensibilité du détecteur de défauts lors des tests par ultrasons à l'aide de transducteurs directs, des échantillons de contrôle sont utilisés, dont les réflecteurs artificiels sont la surface latérale (Fig. 1 et 3) ou le fond plat (Fig. 2 et 4) du trou .
Diamètre du trou , si cela n'est pas spécifié dans les normes ou les spécifications, lors de la réflexion des ondes ultrasonores de la surface latérale du trou, elle ne doit pas dépasser 2,5 mm et du fond plat du trou pas plus de 3,0 mm. La profondeur de perçage pour le cas où le réflecteur artificiel est la surface latérale du trou doit être d'au moins 50 mm.
1.3. Les diamètres des réflecteurs artificiels doivent être choisis dans la plage : 1 ; 1,5 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5 ; quatre ; 5 ; 6 ; sept; 8 millimètres.
Merde.1
Merde.2
Merde.3
Merde.4
1.4. La profondeur des réflecteurs artificiels de la surface d'entrée des vibrations ultrasonores doit être de ¾ du diamètre ou de l'épaisseur du métal testé, sauf si cela est spécifié dans la documentation réglementaire et technique.
1.5. Précision et technologie de fabrication de réflecteurs artificiels dans des échantillons de contrôle pour un transducteur direct - selon
Section 1. (Édition modifiée, Rev. N 2).
2. PRÉPARATION AUX ESSAIS
2.1. À la surface des produits laminés, il ne doit pas y avoir de saleté, de tartre, de captivité et d'éclaboussures de métal en fusion. L'état de surface doit être conforme à la documentation normative et technique du métal contrôlé.
2.2. La sensibilité du détecteur de défauts à ultrasons est ajustée en fonction de l'échantillon de contrôle. La sensibilité de l'unité à ultrasons automatisée est ajustée en faisant passer un échantillon de contrôle à travers l'unité 5 fois. Dans ce cas, il devrait y avoir 100% d'enregistrement des réflecteurs artificiels.
La sensibilité du détecteur de défauts lors de l'utilisation de transducteurs inclinés est ajustée conformément à
Section 2. (Édition modifiée, Rev. N 2).
3. TEST
3.1. Le contrôle est effectué à l'aide d'ondes longitudinales et (ou) transversales. L'introduction de vibrations ultrasonores dans le métal est réalisée par des méthodes sans contact, par contact, par immersion ou par fente.
3.2. Lors de la vérification de la section ronde de pièces par contact ou par fente, la surface de travail du transducteur doit être de forme identique à la surface de la pièce. Il est permis d'utiliser des buses et des supports lors de l'inspection de pièces rondes avec un transducteur à surface de travail plane.
3.3. Le schéma de sondage des billettes est défini de manière à ce que tout le volume du métal soit contrôlé, à l'exception des zones non contrôlées inhérentes à la méthode de contrôle par ultrasons. Dans ce cas, les flans de section carrée sont sonnés à partir de deux faces mutuellement perpendiculaires, flans ronds - le long des générateurs. Lors de l'utilisation de transducteurs inclinés, le balayage est effectué dans deux directions, perpendiculaire à la génératrice d'une pièce ronde et à la longueur d'une pièce rectangulaire.
3.4. La méthode de mouvement relatif du viseur et de la surface métallique contrôlée (type de balayage) doit assurer la détection des défauts spécifiés dans les normes et spécifications des produits, et la vitesse de balayage doit assurer la fixation de ces défauts.
3.5. La principale caractéristique mesurée de ces défauts est l'amplitude du signal du réflecteur artificiel dans l'échantillon témoin.
3.6. Lors du réglage de la sensibilité du détecteur de défauts, l'amplitude du signal réfléchi par le réflecteur artificiel dans l'échantillon de contrôle doit être au moins égale à la moitié de la hauteur d'écran du tube à rayons cathodiques du détecteur de défauts.
3.7. La fréquence recommandée des vibrations ultrasonores est fixée de 0,5 à 5 MHz.
3.8. Lors de l'utilisation de méthodes de contrôle manuelles et mécanisées, le niveau de sensibilité de recherche du détecteur de défauts et le niveau de fixation sont définis. Le niveau de fixation correspond à la valeur de l'amplitude du signal réfléchi par le réflecteur artificiel dans l'échantillon de contrôle, dont la taille et l'emplacement sont indiqués dans la documentation normative et technique approuvée de la manière prescrite. Le niveau de sensibilité de recherche est réglé à 6 dB au-dessus du niveau de maintien. Lors de l'utilisation de la méthode de contrôle automatique, seul le niveau de fixation est défini.
3.9. La recherche de défauts est effectuée sur la sensibilité de recherche et les sections de la pièce dans lesquelles au moins l'un des signes de défaut suivants est observé sont soumises à une fixation :
un signal réfléchi dont l'amplitude est égale ou supérieure au niveau de fixation ;
atténuation d'un signal donné, ou atténuation d'un signal transmis jusqu'au niveau de verrouillage ou en dessous.
3.10. Le contrôle du bon réglage du détecteur de défauts est effectué à l'aide d'échantillons de contrôle au moins après 4 heures de fonctionnement.
3.11. Les limites des zones défectueuses sont déterminées par la position du transducteur. La longueur conditionnelle du défaut est déterminée par l'intervalle de déplacement du transducteur, dans lequel le signal provenant du défaut est perçu à une sensibilité donnée du détecteur de défauts.
3.12. La méthode, les paramètres de base, le circuit de commutation du transducteur, la méthode d'entrée des vibrations ultrasonores, le circuit de balayage, les méthodes de séparation des faux signaux et des signaux des défauts sont établis dans la documentation réglementaire et technique d'un produit métallique spécifique.
3.13. Il est permis de combiner les méthodes de contrôle par impulsion d'écho et par ombre miroir si l'amplitude du signal de fond dans les zones qui ne contiennent pas de discontinuités dépasse l'amplitude du signal d'écho du réflecteur de l'échantillon de contrôle d'au moins 6 dB.
Section 3. (Édition modifiée, Rev. N 2).
4. TRAITEMENT DES RÉSULTATS
4.1. L'endommagement du métal contrôlé avec des défauts internes à une sensibilité de contrôle donnée est caractérisé par des groupes de qualité conformément au tableau.
| Groupe qualité | Longueur nominale de la discontinuité, mm |
| une | pas plus de 20 |
| 2 | Pas plus de 50 |
| 3 | Pas plus de 100 |
| quatre | 100 à 300 |
Noter. Si la distance entre les limites des zones défectueuses identifiées ne dépasse pas 15 mm, leur longueur conditionnelle est additionnée et le défaut appartient au groupe de qualité correspondant.
(Édition modifiée, Rev. N 2).
4.1a. Un signe de rejet pour tous les groupes de qualité lors du contrôle par différentes méthodes sont les paramètres suivants établis dans la documentation réglementaire et technique :
dans la méthode écho-impulsion - l'amplitude de l'amplitude du signal réfléchi par la discontinuité, égale ou supérieure à l'amplitude du signal du réflecteur de commande;
avec la méthode miroir-ombre - l'amplitude de l'atténuation de l'amplitude du signal de fond;
dans la méthode de l'ombre - l'amplitude de l'atténuation de l'amplitude du signal transmis.
(Introduit en plus, Rev. N 2).
4.2. Le groupe de qualité admissible et la sensibilité du contrôle des métaux sont définis en fonction de son objectif et sont indiqués dans les normes et les spécifications techniques ou dans d'autres documents réglementaires et techniques pour les produits.
(Édition modifiée, Rev. N 2).
4.3. L'enregistrement et l'enregistrement des résultats de contrôle sont effectués conformément à
ANNEXE (référence). Explication des termes utilisés dans la norme
ANNEXE
Référence
| Terme | Explication |
| Échantillon de contrôle | Moyens pour régler la sensibilité du détecteur de défauts, fabriqués à partir d'une section exempte de défauts de la pièce inspectée, ayant un réflecteur artificiel et certifiés de la manière prescrite |
(Introduit en plus, Rev. N 2).
Texte électronique du document
préparé par CJSC Kodeks et vérifié par rapport à :
publication officielle
M. : Maison d'édition des normes, 1989
