GOST 18576-96

GOST 18576–96 Essais non destructifs. Rails de chemin de fer. Méthodes ultrasoniques

GOST 18576–96
Groupe B09

NORME INTER-ÉTATS

Contrôle non destructif

RAILS DE CHEMIN DE FER

Méthodes ultrasoniques

contrôle non destructif. rails de chemin de fer.
Méthodes de test par ultrasons

MSK 77.040.20
OKP 09 2100

Date de lancement 2002-01-01

Avant-propos

1 DÉVELOPPÉ par l'Institut de recherche sur les ponts de l'Université d'État des communications de Saint-Pétersbourg (Institut de recherche sur les ponts PGU PS)

INTRODUIT par Gosstandart de Russie

2 ADOPTÉE par le Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (procès-verbal N 10 du 4 octobre 1996)

A voté pour accepter :

3 Par décret du Comité d'État de la Fédération de Russie pour la normalisation et la métrologie du 4 juillet 2001 N 257-st, la norme interétatique GOST 18576–96 est entrée en vigueur directement en tant que norme d'État de la Fédération de Russie à partir du 1er janvier 2002.

4 AU LIEU DE GOST 18576–85

1 domaine d'utilisation

Cette norme s'applique aux rails de type R50 selon GOST 7174 *, R65 selon GOST 8161 et R75 selon GOST 16210 lors de leur fabrication, de leur fonctionnement et de leur réparation (restauration) et établit des méthodes de test par ultrasons manuel et mécanisé pour détecter dans la tête , les défauts internes de la zone d'extension du col et du col (tôles, flocs, coquilles, inclusions non métalliques et étrangères, fissures, défauts de soudure par résistance électrique) dans la semelle des rails dans la limite de la sensibilité de contrôle, ainsi que des zones de contraintes mécaniques anormales dans les rails. Le type et la taille réelle des défauts ne sont pas déterminés.

Il est permis d'étendre les dispositions de la présente norme au contrôle des rails d'autres types.

La norme ne spécifie pas les méthodes d'essai par ultrasons des revêtements durs.

La nécessité des tests par ultrasons, la portée des tests, le type et la taille des défauts inacceptables sont définis dans les normes ou les spécifications des rails.

Les définitions des termes utilisés dans la présente Norme internationale sont données dans l'Annexe A.

2 Références normatives

Cette norme utilise des références aux normes suivantes :

GOST 12.1.001−89 Système de normes de sécurité du travail. Ultrason. Exigences générales de sécurité

GOST 12.1.003−83 Système de normes de sécurité du travail. Bruit. Exigences générales de sécurité

GOST 12.2.003−91 Système de normes de sécurité au travail. Matériel de fabrication. Exigences générales de sécurité

GOST 12.3.002−75 Système de normes de sécurité du travail. Processus de manufacture. Exigences générales de sécurité

GOST 7174−75* Rails ferroviaires type R50. Conception et dimensions
________________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R 51685-2000 est valide.

GOST 8161−75* Rails ferroviaires de type R65. Conception et dimensions
________________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R 51685-2000 est valide.

GOST 14637−89 Tôle d'acier au carbone de qualité ordinaire. Caractéristiques

GOST 14782−86 Essais non destructifs. Les connexions sont soudées. Méthodes ultrasoniques

GOST 16210-77* Rails ferroviaires de type R75. Conception et dimensions
________________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R 51685-2000 est valide.

GOST 17622−72 Verre organique technique. Caractéristiques

GOST 26266−90 Essais non destructifs. Transducteurs ultrasoniques. Exigences techniques générales

3 Désignations

Dans cette norme, les symboles et abréviations suivants s'appliquent :

— sensibilité conditionnelle, mm ;

— sensibilité conditionnelle, dB ;

— sensibilité équivalente, dB ;

est l'angle d'entrée des vibrations ultrasonores dans le métal (angle d'entrée du faisceau), …° ;

est l'angle du prisme de la sonde, …° ;

- flèche de sonde inclinée, mm ;

— zone morte, mm ;

2 - largeur du lobe principal du diagramme de rayonnement dans le plan d'incidence de l'onde, ... ° ;

est la durée de l'impulsion émise par le PET, μs ;

est la lecture de l'atténuateur correspondant à l'atténuation du signal d'écho d'un trou de 6 mm de diamètre à une profondeur de 44 mm dans le CO-2 (CO-2R, CO-3R) au niveau auquel la sensibilité conditionnelle est estimée, dB ;

est l'intervalle de temps entre l'impulsion de sondage et le signal d'écho de la surface cylindrique concave dans SO-3R lorsque la sonde inclinée est réglée sur la position correspondant à l'amplitude maximale du signal d'écho, μs ;

est le temps de propagation moyen des vibrations ultrasonores dans le prisme d'une sonde inclinée, μs ;

est l'angle entre deux réflecteurs dans SO-4, …° ;

est l'angle de rotation du palpeur par rapport à l'axe longitudinal du rail, …° ;

— largeur conditionnelle du défaut révélé, mm;

— hauteur conditionnelle du défaut détecté, mm ou μs ;

PEP - transducteur piézoélectrique ;

— longueur conditionnelle, mm.

Les termes et leurs définitions correspondantes sont donnés à l'annexe A.

4 Commandes et accessoires

4.1 Pendant le contrôle, les éléments suivants doivent être utilisés :

– détecteur de défauts à impulsions ultrasonores (ci-après dénommé détecteur de défauts) selon les documents réglementaires (ND) avec transducteurs électroacoustiques (piézoélectriques ou électromagnétoacoustiques) ;

 des échantillons standard pour déterminer les principaux paramètres de contrôle ;

- Dispositifs auxiliaires et dispositifs d'observation des paramètres de balayage et de mesure des caractéristiques des défauts détectés.

Il est permis d'utiliser des détecteurs de défauts à émission continue de vibrations ultrasonores dont les caractéristiques et paramètres métrologiques sont fixés dans les normes et (ou) spécifications des détecteurs de défauts d'un type particulier.

Les détecteurs de défauts, les transducteurs et les échantillons standard utilisés pour les essais doivent être certifiés de la manière prescrite.

4.2 Pour l'inspection, des détecteurs de défauts fonctionnant selon la méthode de l'écho, la méthode du miroir, la méthode delta, la méthode de l'ombre, la méthode de l'ombre miroir, à une fréquence de 0,1 à 4,0 MHz, doivent être utilisés.

4.2.1 Les détecteurs de défauts fonctionnant par écho, miroir et méthodes delta doivent avoir un atténuateur. La valeur du pas d'atténuation de l'atténuateur ne doit pas dépasser 2,0 dB.

Lors des tests par la méthode de l'écho, il est permis d'utiliser des détecteurs de défauts sans atténuateur avec un contrôle de sensibilité conditionnel selon les échantillons standard CO-1P ou CO-1 selon GOST 14782 ou des détecteurs de défauts sans atténuateur avec un système de réglage automatique et maintien de la sensibilité.

4.2.2 Les détecteurs de défauts fonctionnant par des méthodes d'ombre ou d'ombre miroir doivent avoir un dispositif de mesure de la sensibilité conditionnelle, réalisé selon le circuit du simulateur de défaut, composé d'un atténuateur et d'éléments de commutation (Figure 1).

Figure 1 - Schéma d'un appareil de mesure de la sensibilité conditionnelle

1 - simulateur de défaut ; 2 - atténuateur ; 3 - interrupteur

Figure 1 - Schéma d'un appareil de mesure de la sensibilité conditionnelle

L'atténuateur du simulateur de défauts doit être calibré en unités relatives de 0,1 à 0,6 ou en décibels. La valeur du pas d'atténuation de l'atténuateur ne doit pas être supérieure à 0,1 ou 2,0 dB, respectivement.

4.3 Transducteurs piézoélectriques pour une fréquence supérieure à 0,16 MHz - selon GOST 26266 .

Il est permis d'utiliser des transducteurs spécialisés fabriqués selon les spécifications techniques (TS) et les dessins d'exécution approuvés de la manière prescrite.

4.4 Les échantillons standard SO-1R, CO-2P et SO-3R (Figures 2-4) ou les échantillons standard SO-1, CO-2 et CO-3 conformément à GOST 14782 doivent être utilisés pour mesurer et vérifier les principaux paramètres de équipement et contrôle lorsqu'ils sont combinés et circuits séparés pour la commutation sur les transducteurs piézoélectriques à une fréquence supérieure à 1,5 MHz.

Figure 2 - Échantillon standard SO-1R

Figure 2 - Échantillon standard SO-1R

Figure 3 - Échantillon standard CO-2R

Figure 3 - Échantillon standard CO-2R

Figure 4 - Échantillon standard CO-3R

Figure 4 - Échantillon standard CO-3R

Dans d'autres cas, pour vérifier les principaux paramètres de l'équipement et du contrôle, des échantillons standard de l'industrie ou des échantillons standard d'entreprise certifiés de la manière prescrite doivent être utilisés.

4.4.1 Le matériau de référence Le CO-1P (Figure 2) est utilisé pour déterminer la sensibilité conditionnelle lors des tests d'écho.

L'échantillon CO-1R doit être composé de verre organique de marque TOSP conformément à GOST 17622 . La vitesse de propagation d'une onde ultrasonore longitudinale à une fréquence de (2,5 ± 0,2) MHz à une température de (20 ± 5) ° C doit être de (2670 ± 133) m / s. L'amplitude de la première impulsion de fond à travers l'épaisseur de l'échantillon à une fréquence de (2,5 ± 0,2) MHz et à une température de (20 ± 5) °C ne doit pas différer de plus de ± 2 dB de l'amplitude de la première impulsion inférieure dans l'échantillon témoin certifié par le service métrologique de l'État.

Remarque - Les nombres aux trous d'un diamètre de 10H14 sur l'échantillon SO-1R par rapport à la surface d'entrée des vibrations ultrasonores indiquent la profondeur du centre des trous correspondants d'un diamètre de 2H14 dans l'échantillon standard SO-1 selon GOST 14782 .

4.4.2 Le matériau de référence CO-2P (Figure 3) est utilisé pour déterminer :

— sensibilité conditionnelle dans le contrôle des méthodes d'écho et de miroir ;

- zone morte;

— les erreurs du profondimètre et les erreurs de mesure des coordonnées du réflecteur ;

- flèches du convertisseur ;

— angle d'entrée des vibrations ultrasonores ;

- la largeur du lobe principal du diagramme directionnel de la sonde inclinée.

L'échantillon CO-2R doit être en acier de nuance 20 selon GOST 14637 . La vitesse de propagation d'une onde longitudinale dans le matériau de l'échantillon à une température de (20 ± 5) °C doit être de (5900 ± 118) m/s.

Une échelle de valeurs doit être appliquée aux surfaces latérales de l'échantillon en millimètres et échelle d'angle entrée de vibrations ultrasonores de 10° à 70° avec un intervalle de 1° conformément à l'équation

.

Les divisions zéro des échelles doivent coïncider avec l'axe passant par les centres des trous d'un diamètre de 6H14 perpendiculaires aux surfaces de travail de l'échantillon.

Remarque - La flèche du transducteur est déterminée par le rapport

.

Valeur angulaire l'entrée des vibrations ultrasonores est calculée par l'expression

,

où , sont les distances entre la projection du centre d'un trou d'un diamètre de 6H14 sur la surface de travail de l'échantillon et la face avant du transducteur dans des positions correspondant à l'amplitude maximale du signal d'écho du trou à une profondeur de 44 et 15 mm, respectivement.

4.4.3 Le matériau de référence CO-3R (Figure 4) est utilisé pour déterminer :

- sensibilité conditionnelle lors de la surveillance par les méthodes écho et delta ;

- zone morte;

— les erreurs du profondimètre et les erreurs de mesure des coordonnées du réflecteur ;

- flèches du convertisseur ;

— angle d'entrée des vibrations ultrasonores ;

- la largeur du lobe principal du diagramme directif de la sonde inclinée ;

— facteur de conversion des impulsions lors du contrôle du métal du rail ou du métal à proximité en termes de propriétés acoustiques.

L'échantillon CO-3R doit être en acier de nuance 20 selon GOST 14637 . La vitesse de propagation d'une onde longitudinale dans le matériau de l'échantillon à une température de (20 ± 5) °C doit être de (5900 ± 118) m/s.

Sur les surfaces latérales et de travail de l'échantillon, les risques doivent être gravés passant par le centre du demi-cercle et le long de l'axe de la surface de travail. Une échelle de valeurs d'angle est appliquée à la surface latérale de l'échantillon entrée de vibrations ultrasonores de zéro à 40° avec un intervalle de 2° et de 40° à 70° - avec un intervalle de 1° conformément à l'équation

.

Le zéro de l'échelle doit coïncider avec l'axe passant par le centre du trou de diamètre 6H14 perpendiculaire à la surface de travail de l'échantillon.

La valeur de 65° sur l'échelle d'angle l'entrée des vibrations ultrasonores doit coïncider avec le risque passant par le centre du demi-cercle.

4.5 Un détecteur de défauts spécialisé à ultrasons pour détecter les zones de contraintes mécaniques extrêmes dans les rails devrait fournir une mesure de l'amplitude du signal avec une erreur ne dépassant pas 1 dB et de l'intervalle de temps entre les signaux avec une erreur relative ne dépassant pas 0,0001.

4.6 Un contrôle systématique des paramètres déterminant les performances des détecteurs de défauts lors de la surveillance continue des rails peut être effectué à l'aide d'appareils électro-acoustiques.

La liste des paramètres et la procédure de leur vérification doivent être précisées dans la documentation technique de contrôle.

5 Préparation au test

5.1 La surface du rail, à partir de laquelle le contrôle est effectué, doit être dégagée de :

- calcaire exfolié, saleté, glace et recouvert d'une couche de liquide de contact lors de l'utilisation d'un transducteur piézoélectrique ;

— calcaire exfolié et saleté lors de l'utilisation d'un transducteur électromagnétique-acoustique.

De l'eau, des lubrifiants minéraux, une solution d'alcool dans l'eau et de l'alcool sont utilisés comme liquide de contact.

La propreté de la surface et la composition du liquide de contact doivent être précisées dans la documentation technique du contrôle.

5.2 La préparation de l'équipement pour les essais doit être effectuée conformément à la documentation technique relative à l'équipement et aux essais.

5.3 Paramètres de contrôle de base :

est la fréquence des vibrations ultrasonores excitées ;

— sensibilité (conditionnelle, équivalente) ;

- la flèche du transducteur et la position du plan d'incidence de l'onde par rapport à l'axe du rail ;

est l'angle auquel les vibrations ultrasonores pénètrent dans le métal ;

— erreur du profondimètre (erreur de mesure de l'intervalle de temps entre les signaux) ;

- zone morte;

est la taille conditionnelle minimale d'un défaut détecté à une vitesse d'inspection donnée ;

est la durée de l'impulsion de sondage.

La liste des paramètres à vérifier, leurs valeurs numériques et la fréquence des vérifications doivent être établies dans chaque cas spécifique dans la documentation technique de contrôle.

5.4 La fréquence des vibrations ultrasonores est mesurée par la durée de la période d'oscillation dans l'impulsion d'écho avec un oscilloscope à haute fréquence.

Il est permis de mesurer la fréquence des vibrations ultrasonores dans la plage de 1,5 à 4,0 MHz, émises par un transducteur incliné, selon l'échantillon donné à l'annexe B.

5.5 La sensibilité conditionnelle du contrôle par les méthodes écho, miroir et delta à une fréquence de vibrations ultrasonores supérieure à 1,5 MHz doit être mesurée à l'aide de l'échantillon CO-2R (CO-2) ou CO-3R (Figure 5).

Figure 5 — Disposition des transducteurs sur l'échantillon standard SO-2R (SO-3R) lors de la mesure (ajustement) de la sensibilité conditionnelle pendant le contrôle

- sortie vers le générateur de détecteur de défauts ; - sortie vers le récepteur du détecteur de défauts

Figure 5 — Disposition des transducteurs sur un échantillon standard SO-2R (SO-3R)
lors de la mesure (ajustement) de la sensibilité conditionnelle pendant le contrôle :

- méthode d'écho, - méthode miroir, - méthode delta

La sensibilité conditionnelle lors du contrôle par la méthode de l'écho peut être mesurée selon l'échantillon standard СО-1Р ou СО-1 à la température indiquée dans le certificat-annexe.

La sensibilité conditionnelle dans le contrôle des méthodes écho, miroir et delta peut être mesurée à l'aide d'échantillons standard de l'industrie ou d'échantillons standard de l'entreprise.

La sensibilité conditionnelle lors de l'essai d'ombre miroir est mesurée à l'aide d'un simulateur de défaut ou d'un atténuateur (Figure 1) sur une section de rail sans défaut ou sur un échantillon dont les paramètres sont indiqués dans la documentation technique d'essai.

À une fréquence de vibrations ultrasonores inférieure à 1,5 MHz, la sensibilité équivalente doit être mesurée à l'aide des échantillons spécifiés dans la documentation technique pour le contrôle.

5.6 La flèche du transducteur doit être déterminée à l'aide des échantillons SO-3R (ou SO-3 selon GOST 14782 ) ou SO-2R, et la position du plan d'incidence des vagues - selon les échantillons SO-3R ou SO-3 (selon GOST 14782).

5.7 L'angle d'entrée des vibrations ultrasonores doit être mesuré à l'aide des échantillons CO-3R ou CO-2R, ou CO-2.

5.8 L'erreur du profondimètre doit être vérifiée à l'aide des échantillons CO-3R ou CO-2R, ou CO-2.

5.9 La zone morte pendant le contrôle de la méthode d'écho à une fréquence supérieure à 1,5 MHz doit être vérifiée à l'aide d'échantillons СО-3Р ou СО-2Р, et lorsqu'elle est contrôlée à une fréquence inférieure à 1,5 MHz, à l'aide des échantillons spécifiés dans le documentation technique pour le contrôle.

5.10 La taille conditionnelle minimale d'un défaut à corriger à une vitesse d'essai donnée doit être vérifiée sur un échantillon conformément à la documentation technique d'essai. Lors de la vérification, il est permis d'utiliser un équipement d'ingénierie radio qui simule les signaux de défauts d'une taille nominale donnée.

5.11 La durée de l'impulsion de sondage doit être déterminée à l'aide d'un oscilloscope à haute fréquence en mesurant la durée du signal d'écho à un niveau de 0,1.

Il est permis de déterminer la durée de l'impulsion d'écho sur l'échantillon conformément à l'annexe B.

6 Effectuer le contrôle

6.1 Le contrôle des rails est effectué par des méthodes d'écho ou de miroir, ou delta, ou miroir-ombre, ou une combinaison de méthodes longitudinales. et transversale vagues.

Les schémas de mise sous tension et l'emplacement des convertisseurs sont indiqués dans les tableaux 1 (schémas 1-14), 2 (schémas 1-8) et 3 (schémas 1-4), où - sortie vers le générateur ; - sortie vers le récepteur.

Tableau 1 - Contrôle du champignon du rail

Tableau 2 - Contrôle du col du rail et de son prolongement dans le champignon et la semelle

Tableau 3 - Contrôle du collet du rail pour l'absence de fissures se développant à partir des trous de boulons

Lors de l'utilisation d'un transducteur incliné fonctionnant selon un schéma combiné, le sondage est effectué séquentiellement dans deux directions mutuellement opposées.

Il est permis d'utiliser des transducteurs inclinés, à l'aide desquels le sondage est effectué dans une direction.

6.2 Le contrôle du champignon du rail (tableau 1) est effectué par les méthodes écho (schémas 1, 4, 13) et miroir (schéma 2) à l'aide de transducteurs inclinés.

A une fréquence de vibrations ultrasonores de plus de 1,5 MHz, le transducteur est activé dans des circuits combinés ou séparés, ou combinés séparément et est orienté le long de l'axe ou par rapport à l'axe longitudinal du rail vers ses faces latérales à un angle . Angles d'entrée nominaux et angle doit être indiqué dans la documentation technique pour le contrôle.

À une fréquence de vibrations ultrasonores inférieure à 1,5 MHz, les transducteurs sont allumés selon un circuit séparé et placés sur la surface de roulement du champignon ou sur les surfaces latérales du champignon du rail dans l'ordre indiqué dans le schéma 13 du tableau 1.

Il est permis d'utiliser la méthode de l'écho en combinaison avec la méthode de l'ombre miroir ou la méthode de l'ombre miroir ou de l'ombre pour contrôler le champignon du rail.

6.3 Le contrôle du col et de la semelle du rail dans la zone de projection du col (tableau 2) est réalisé par la méthode écho (schémas 1, 2) et, en dehors de la zone du joint soudé, par la méthode miroir (schémas 2, 3, 4) en fonction des premier ou second signaux de fond , soit en fonction des amplitudes des signaux de fond à l'aide de transducteurs directs ou inclinés connectés selon des circuits combinés ou séparés, soit par la méthode de l'ombre (schéma 7).

La longueur de la zone de joint soudé, qui n'est pas contrôlée par des méthodes d'ombre miroir ou d'ombre, doit être indiquée dans la documentation technique pour le contrôle.

Il est permis de contrôler par des méthodes d'écho et (et) d'ombre miroir lorsque les transducteurs sont situés sur les surfaces latérales du cou.

Le col du rail pour l'absence de fissures se développant à partir des trous de boulons (tableau 3) est contrôlé par la méthode de l'écho (schémas 2, 3, 4) ou (et) la méthode de l'ombre miroir (schéma 1) à l'aide d'un ou deux transducteurs fonctionnant selon le calibre du schéma à ultrasons.

6.4 Les semelles du rail dans la zone de projection du col pour l'absence de fissures transversales sont contrôlées par une méthode d'écho à l'aide d'un transducteur incliné, inclus dans un schéma combiné (schéma 1, tableau 2), à partir de la surface de roulement du rail tête. L'angle d'entrée du faisceau ultrasonique dans le métal doit être de 45°±2°.

Le contrôle des sections individuelles de la semelle des rails peut être effectué à partir de la surface de la plume ou de la semelle par le bas par la méthode de l'écho à d'autres angles d'entrée du faisceau ultrasonore.

6.5 L'inspection des rails dans la zone des joints soudés est effectuée après leur traitement mécanique et thermique complet par la méthode de l'écho à l'aide d'un transducteur incliné connecté selon un circuit combiné, conformément à GOST 14782 .

L'angle d'entrée du faisceau ultrasonique dans le métal doit être de 50° à 70°. La valeur nominale de l'angle d'attaque est indiquée dans la documentation technique de contrôle.

Le contrôle des rails dans la zone de la tête, du col et du fond du joint soudé peut être effectué selon des schémas différents de ceux indiqués en 6.3, 6.4 et 6.5.

6.6 La méthode, le circuit de commutation du transducteur, les principaux paramètres, la méthode d'excitation des vibrations ultrasonores, le schéma de balayage, les recommandations pour séparer les faux signaux et les signaux des défauts, ainsi que les zones contrôlées dans la section de rail et les sections de rail non contrôlées doivent être indiqués dans la fiche technique. documentation pour les tests.

7 Traitement et enregistrement des résultats de contrôle

7.1 L'évaluation de la continuité du métal des rails est effectuée sur la base des résultats de l'analyse des informations obtenues lors du contrôle par une ou un ensemble de méthodes appliquées.

7.2 Les caractéristiques mesurées pour les défauts identifiés sont :

avec echo - mirror et delta - méthodes :

a) facteur de détection de défaut (amplitude maximale relative du signal d'écho provenant du défaut) ou sensibilité conditionnelle minimale à laquelle le défaut est détecté ;

b) les coordonnées du défaut sur la longueur et la section transversale du rail ;

c) la taille conditionnelle du défaut sur la longueur du rail à une sensibilité donnée de la commande ;

avec les méthodes mirror-shadow et shadow :

d) facteur de détection de défaut ou sensibilité conditionnelle minimale à laquelle un défaut est détecté ;

e) la taille conditionnelle du défaut sur la longueur du rail à une sensibilité donnée ;

f) coordonnée de la section défectueuse sur la longueur du rail.

7.3 Des informations supplémentaires sur le défaut détecté lors du contrôle des transducteurs inclinés par la méthode de l'écho sont le rapport de la largeur conditionnelle hauteur nominale défaut et ombre miroir - la profondeur du défaut et le rapport des valeurs et largeur conditionnelle du défaut détecté.

La largeur conditionnelle et la hauteur conditionnelle du défaut sont mesurées aux mêmes positions extrêmes du transducteur conformément à l'annexe B.

La nécessité et la méthodologie de mesure des caractéristiques d'un défaut doivent être établies dans la documentation technique des essais.

7.4 Les résultats du contrôle sont consignés dans un journal ou protocole, ou autre document, qui doit indiquer :

— la documentation technique conformément à laquelle le contrôle a été effectué ;

 type de détecteur de défauts et son numéro selon le système de numérotation du fabricant ;

- les caractéristiques de l'objet contrôlé et des zones non contrôlées ;

— résultats de contrôle ;

— date de contrôle ;

— nom de famille de la personne qui a effectué le contrôle ou l'interprétation des résultats du contrôle.

La forme de présentation des résultats du contrôle est précisée dans la documentation technique du contrôle.

7.5 Le rail, dans lequel un défaut est constaté, est marqué conformément à la documentation technique pour le contrôle.

8 Exigences de sécurité

8.1 Lors de l'exécution de travaux de contrôle par ultrasons des rails, l'opérateur du détecteur de défauts doit être guidé par GOST 12 .1.001, GOST 12 .1.003, GOST 12 .2.003, GOST 12 .3.002, les règles d'exploitation technique des installations électriques grand public et les Règles techniques de sécurité pour l'exploitation des installations électriques grand public approuvées par l'Autorité nationale de surveillance de l'énergie, et les Règles de sécurité et d'assainissement industriel dans l'exécution des travaux dans les installations de voie *, approuvées par le ministère des Chemins de fer.
________________
* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. POT R O-32-TsP-652−99 sont en service. — Note du fabricant de la base de données.

8.2 Des exigences supplémentaires en matière de sécurité et de sécurité incendie sont établies dans la documentation technique de contrôle.

ANNEXE A (informative)

Tableau A.1 - Définitions des termes utilisés dans la présente Norme internationale

ANNEXE B (obligatoire). Vue générale du bordereau de certificat pour un échantillon type de verre organique

APPENDICE B
(obligatoire)

Le certificat-annexe établit une connexion de sensibilité conditionnelle en millimètres selon l'échantillon standard d'origine CO-1 avec sensibilité conditionnelle en décibels selon l'échantillon standard SO-2 (ou SO-2R, ou SO-3R) et le numéro du réflecteur d'un diamètre de 10H14 dans l'échantillon certifié SO-1R à une fréquence de vibrations ultrasonores (2,5 ± 0,2) MHz, température (20 ± 5 ) °С et angles de prisme =40°±1° pour les convertisseurs d'un type spécifique.

Dans la Figure B.1, les points indiquent le graphique de l'échantillon original de CO-1R. Pour construire un graphique approprié pour un échantillon certifié spécifique de CO-1R, qui ne répond pas aux exigences de 4.4.1 de cette norme, dans les conditions ci-dessus, les différences sont déterminées en décibels amplitudes des réflecteurs N 20 et N 50 diamètre 10H14 dans l'échantillon certifié et amplitude à partir d'un réflecteur de diamètre 6H14 à une profondeur de 44 mm dans un échantillon de CO-2 (ou CO-2R, ou CO-3R) selon les formules :

; ,

où est la lecture de l'atténuateur correspondant à l'atténuation du signal d'écho d'un trou d'un diamètre de 6H14 dans l'échantillon de CO-2 (CO-2R ou CO-3R) au niveau auquel la sensibilité conditionnelle est estimée, dB.

est la lecture de l'atténuateur à laquelle l'amplitude du signal d'écho du trou étudié avec le nombre dans l'échantillon certifié atteint le niveau auquel la sensibilité conditionnelle est estimée, dB.

Illustration B.1

Valeurs calculées marquer avec des points sur le champ du graphique et relier par une ligne droite (voir la Figure B.1 pour un exemple de tracé d'un graphique).

Exemples d'application du certificat-schéma

Le contrôle est effectué avec un détecteur de défauts avec un convertisseur de fréquence de 2,5 MHz avec un angle de prisme , rayon de la plaque piézoélectrique mm, fabriqué conformément aux spécifications.

Le détecteur de défauts est équipé d'un échantillon SO-1R, numéro de série, avec une annexe de certificat (voir Figure B.1).

Exemples

1 - La documentation technique de la commande spécifiait une sensibilité conditionnelle de 40 mm.

La sensibilité indiquée sera reproduite si le détecteur de défauts est réglé sur le trou n° 45 de l'échantillon SO-1P, numéro de série.

2 - La documentation technique de la commande spécifiait une sensibilité conditionnelle de 14 dB. La sensibilité spécifiée sera reproduite si le détecteur de défauts est ajusté au trou N 35 dans l'échantillon SO-1P, numéro de série.

ANNEXE B (informative). Un échantillon pour mesurer la fréquence des vibrations ultrasonores et la durée d'impulsion d'un transducteur incliné (avec un angle de prisme supérieur au premier et inférieur au second critique)

APPENDICE B
(référence)

Matériau : acier grade 20 selon GOST 14637 .
________________
* Dimensions à titre indicatif.

Illustration B.1

Remarques

1 Angle déterminé par goniomètre ou calculé à partir des valeurs et , mesuré avec une précision d'au moins 0,1 mm; ; sens marque sur l'échantillon.

2 L'échelle millimétrique est gravée ou collée. Le zéro de l'échelle millimétrique doit coïncider avec le plan du réflecteur d'angle avec une erreur ne dépassant pas ±0,1 mm.

3 La ligne passant par la projection du point d'intersection des coins réflecteurs perpendiculaire à la surface B est gravée ; écart de la ligne de gravure par rapport à la position spécifiée - pas plus de ± 0,1 mm.

Les valeurs de la fréquence des vibrations élastiques , Hz, longueur d'onde , mm et durée d'impulsion , s, calculé par les formules :

,

où est la valeur mesurée de la vitesse de propagation de l'onde de cisaillement dans le matériau de l'échantillon, mm/s ; s'il est impossible de mesurer la valeur il est pris égal à 3260 10 mm/s ;

est la vraie valeur de l'angle , … ° ;

- la distance maximale entre la ligne passant par la projection du point d'intersection des réflecteurs d'angle et la ligne passant perpendiculairement à la surface passant par le milieu (point d'entrée du faisceau) du transducteur, réglé sur une position dans laquelle le flanc arrière du premier signal d'écho croise encore le flanc avant du deuxième signal d'écho provenant des réflecteurs d'angle au niveau de la ligne de balayage, mm ;

- la valeur moyenne des distances entre positions adjacentes du transducteur, à laquelle l'écart entre deux signaux d'écho observés sur l'écran du tube à rayons cathodiques est maximal, mm ;

- distance entre la projection du réflecteur d'angle sur la surface de travail de l'échantillon et le point de sortie lorsque le transducteur est réglé sur la position à laquelle l'amplitude du signal d'écho du réflecteur est maximale.



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M. : Maison d'édition des normes IPK, 2001