GOST 24507-80

GOST 24507–80 Essais non destructifs. Pièces forgées en métaux ferreux et non ferreux. Méthodes de détection de défauts par ultrasons (avec modification n° 1)

GOST 24507–80

Groupe B09

NORME D'ÉTAT DE L'UNION DE LA SSR

CONTRÔLE NON DESTRUCTIF.
FORGES EN MÉTAUX FERREUX ET NON FERREUX
Méthodes de détection de défauts par ultrasons
Contrôle non destructif.
Pièces forgées en métaux ferreux et non ferreux.
Méthodes ultrasoniques de défection lente

Date de lancement 1982-01-01

APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour les normes du 30 décembre 1980 n ° 6178

REPUBLICATION (mars 1993) avec amendement n° 1 approuvé en mai 1986 (IUS 8-86).

Cette norme s'applique aux pièces forgées en métaux ferreux et non ferreux d'une épaisseur de 10 mm ou plus et établit des méthodes de détection de défauts par ultrasons de continuité métallique, qui assurent la détection de défauts tels que des coquilles, des couchers de soleil, des fissures, des flocons, des délaminations, inclusions non métalliques sans en déterminer la nature et les tailles réelles.

La nécessité d'un test par ultrasons, sa portée et les normes de défauts inacceptables doivent être établies dans la documentation technique des pièces forgées.
Exigences générales pour les méthodes de test par ultrasons - selon GOST 20415–82 .

Les termes utilisés dans la norme sont donnés en annexe.

1. APPAREILLAGE ET ÉPROUVETTES

1.1. Pendant le contrôle, les éléments suivants doivent être utilisés : détecteur de défauts à ultrasons pulsés, transducteurs, échantillons de test ou standard ou diagrammes DGS, dispositifs auxiliaires et dispositifs pour assurer des paramètres de contrôle constants et l'enregistrement des résultats.

1.2. Pendant le contrôle, des détecteurs de défauts et des transducteurs qui ont passé la certification, les tests d'état et la vérification périodique de la manière prescrite sont utilisés.

1.3. Lors des essais de contact de pièces forgées cylindriques de diamètre inférieur ou égal à 150 mm avec des transducteurs inclinés dans la direction perpendiculaire à la génératrice, la surface de travail du transducteur est frottée sur la surface de la pièce forgée.

Lors de l'inspection de pièces forgées d'un diamètre supérieur à 150 mm, des buses et des supports peuvent être utilisés pour fixer l'angle d'entrée.

1.4. Des échantillons de test et standard sont utilisés dans la production à grande échelle de pièces forgées homogènes en termes d'atténuation des ultrasons, lorsque les fluctuations d'amplitude du signal de fond à l'intérieur des pièces forgées individuelles ne dépassent pas 4 dB, et de forgeage à forgeage - 6 dB (avec épaisseurs égales et même traitement de surface).

1.5. Les diagrammes DGS sont utilisés dans la production à petite échelle ou dans le contrôle de pièces forgées de grande taille, ainsi que dans le cas où les fluctuations du signal de fond dépassent les valeurs spécifiées dans la clause 1.4.

1.6. Les diagrammes DGS sont utilisés pour les essais sur des surfaces planes, sur des surfaces cylindriques concaves d'un diamètre de 1 m ou plus, et sur des surfaces cylindriques convexes d'un diamètre de 500 mm ou plus - pour une sonde directe, et d'un diamètre de 150 mm ou plus plus - pour une sonde inclinée.

1.7. Les éprouvettes doivent être en métal de même nuance et structure et avoir le même état de surface que les pièces forgées inspectées. Les éprouvettes doivent être exemptes de défauts détectables par essai aux ultrasons.

1.8. L'amplitude du signal arrière dans l'éprouvette ne doit pas être inférieure à l'amplitude du signal arrière dans le forgeage (à épaisseurs égales et état de surface égal) et ne doit pas la dépasser de plus de 6 dB.

1.9. Il est permis d'utiliser des éprouvettes de types d'alliages similaires (par exemple, d'acier au carbone de différentes nuances), à condition que les exigences de l'article 1.8 soient satisfaites.

1.10. La forme et les dimensions des réflecteurs témoins des échantillons sont indiquées dans la documentation réglementaire et technique. Il est recommandé d'utiliser des réflecteurs sous forme de trous à fond plat orientés selon l'axe du faisceau ultrasonore.

1.11. L'ensemble des réflecteurs des éprouvettes doit être constitué de réflecteurs réalisés à différentes profondeurs, dont le minimum doit être égal à la zone "morte" du viseur appliqué, et le maximum doit être égal à l'épaisseur maximale des pièces forgées à testé.

1.12. Les pas de profondeur doivent être tels que le rapport des amplitudes des signaux provenant des mêmes réflecteurs de contrôle situés aux profondeurs les plus proches soit compris entre 2 et 4 dB.

1.13. A chaque pas de profondeur dans l'échantillon d'essai, des réflecteurs de référence doivent être réalisés pour déterminer le niveau de fixation et le niveau de rejet. Il est permis de fabriquer des réflecteurs de contrôle d'autres tailles, mais en même temps, le rapport des amplitudes des deux réflecteurs les plus proches en taille ne doit pas être inférieur à 2 dB.

1.14. La distance entre les réflecteurs de référence dans les éprouvettes doit être telle que l'effet des réflecteurs adjacents sur l'amplitude de l'écho ne dépasse pas 1 dB.

1.15. Distance du réflecteur témoin à la paroi de l'éprouvette doit satisfaire à la condition : ,

où est la distance le long du faisceau entre le point d'entrée et la surface réfléchissante du réflecteur de référence, mm ;

— longueur d'onde des vibrations ultrasonores, mm.

(Édition révisée, Rev. No. 1).

1.16. Les surfaces des réflecteurs à fond plat doivent être choisies dans la plage suivante (les diamètres de trou correspondants sont indiqués entre parenthèses) : 1 (1,1) ; 2 (1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7(3); 10 (3,6); 15 (4.3); 20(5); 30 (6,2); 40 (7.2); 50(8); 70 (9,6) millimètres .

1.17. Les profondeurs des réflecteurs à fond plat (distances entre leurs extrémités et la surface d'entrée) doivent être sélectionnées dans la plage : 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 mm puis après 100 mm avec une erreur ne dépassant pas ±2 mm.

1.18. Les éprouvettes pour le contrôle des pièces forgées en aluminium sont fabriquées conformément à GOST 21397–81 . Il est permis d'utiliser des éprouvettes analogiques en alliage d'aluminium D16T pour tester d'autres matériaux à l'aide de calculatrices.

1.19. Précision et technologie de fabrication des réflecteurs de contrôle pour un transducteur direct - selon GOST 21397-81 , pour un transducteur incliné - selon GOST 14782-76 .

1.20. Rayon de l'éprouvette devrait être égal , où - rayon de forgeage.

Il est permis d'utiliser des éprouvettes d'un rayon différent lorsque le rapport est de 0,9 <<img alt="GOST 24507-80 Essais non destructifs. Pièces forgées en métaux ferreux et non ferreux. Méthodes de détection de défauts par ultrasons (avec changement N 1)" src="data:image/jpeg;base64,R0lGODlhFQAYAIABAAAAAP///yH5BAEAAAEALAAAAAAVABgAAAIyjI+py+0Po1Sg1mnA0ZMHD4Hg442khXHi1ZTZ1sKfTCWaS6EZO3d0hJMEhTyM8YjEFAOw2=" .

1.21. L'utilisation d'éprouvettes à surface d'entrée plane est autorisée lors de l'essai de produits cylindriques d'un diamètre supérieur à 500 mm avec un transducteur combiné direct et lors de l'essai de produits cylindriques d'un diamètre supérieur à 150 mm avec un transducteur droit à double combinaison ou une sonde inclinée.

1.22. Les diagrammes DGS ou les dispositifs de calcul doivent répondre aux exigences suivantes :

la valeur de division de l'échelle « Amplitude du signal » ne doit pas dépasser 2 dB ;

la valeur de division d'échelle "Profondeur d'occurrence" ne doit pas dépasser 10 mm;

la distance le long de l'axe des ordonnées entre les courbes correspondant aux différentes tailles de réflecteurs de contrôle ne doit pas être supérieure à 6 dB ni inférieure à 2 dB.

2. PRÉPARATION AU CONTRÔLE

2.1. Lors de la préparation technologique générale de la production de pièces forgées soumises au contrôle par ultrasons, des tableaux technologiques de contrôle par ultrasons sont compilés.

2.2. Une carte technologique est établie pour chaque taille standard d'une pièce forgée. La carte contient les informations suivantes :

données de forgeage de base (dessin, nuance d'alliage, si nécessaire - vitesse du son et facteur d'amortissement);

portée du contrôle ;

traitement de surface et tolérances (si nécessaire, indiquer sur le croquis);

paramètres de contrôle de base (schéma sonore, types de transducteurs, angles d'entrée et fréquences de fonctionnement, sensibilité de contrôle, vitesse et pas de balayage);

exigences de qualité pour les pièces forgées.

Il est permis d'établir des cartes de contrôle standard combinées avec un ou plusieurs des paramètres énumérés.

2.3. L'organigramme de contrôle doit prévoir des tests à ce stade du processus technologique lorsque la pièce forgée a la forme géométrique la plus simple et la plus grande tolérance. Le contrôle sans tolérance est autorisé si le son complet de tout le volume de métal est assuré. Il est recommandé d'effectuer un contrôle après traitement thermique de la pièce forgée.

2.4. Avant le test, les surfaces des pièces forgées à partir desquelles le sondage est effectué (surfaces d'entrée) doivent être usinées et avoir un paramètre de rugosité de surface <10 µm selon GOST 2789-73.

Les surfaces de forgeage parallèles aux surfaces d'entrée (surfaces inférieures) doivent avoir un paramètre de rugosité 40 µm selon GOST 2789–73 .

Il est permis de réduire les exigences de rugosité de surface, à condition que des défauts inacceptables soient détectés.

3. CONTRÔLE

3.1. Le contrôle des pièces forgées est effectué par la méthode de l'écho et la méthode de l'ombre miroir.

D'autres méthodes peuvent être utilisées à condition que des défauts inacceptables soient identifiés. Le contrôle par la méthode miroir-ombre est effectué en observant l'atténuation de l'amplitude du signal de fond.

3.2. Les schémas de sondage pour les pièces forgées de différentes formes géométriques sont établis par la documentation technique pour les essais.

3.3. Le schéma de sondage des pièces forgées dans son intégralité est défini de manière à ce que chaque volume élémentaire de métal soit sondé dans trois directions mutuellement perpendiculaires ou proches d'elles. Dans ce cas, les pièces forgées de section rectangulaire sont sondées par un transducteur direct à partir de trois faces perpendiculaires. Les pièces forgées cylindriques sont sondées par un transducteur direct à partir des surfaces d'extrémité et latérales, ainsi que par un transducteur incliné à partir de la surface latérale dans deux directions perpendiculaires à la génératrice (sondage à la corde).

3.4. Si l'une des dimensions de la pièce forgée dépasse l'autre dimension en ou plusieurs fois, le transducteur direct est remplacé par un transducteur oblique. Dans ce cas, des transducteurs inclinés avec le plus grand angle d'entrée possible sont utilisés et le sondage est effectué le long de la plus grande dimension dans deux directions opposées.

Sens est défini par l'expression

,

où est le diamètre de la plaque piézoélectrique du transducteur, mm ;

est la fréquence des ultrasons, MHz ;

est la vitesse des vibrations ultrasonores longitudinales dans un métal donné, m/s.

(Édition révisée, Rev. No. 1).

3.5. Le dessin montre des exemples de schémas sonores en pièces forgées complètes d'une forme géométrique simple, signe la direction du rayonnement du chercheur direct est indiquée, le signe — les sens de déplacement et l'orientation du télémètre.

Exemples de pièces forgées sonores de forme simple

3.6. Le contrôle est effectué en balayant les surfaces des pièces forgées, déterminées par le schéma de sondage donné, par le transducteur.

La vitesse et le pas de balayage sont définis par la documentation technique pour le contrôle, sur la base de la détection fiable des défauts inacceptables.

3.7. La fréquence des ultrasons est indiquée dans la documentation technique du contrôle. Il est recommandé que les pièces forgées massives et à gros grains sonnent à des fréquences de 0,5 à 2,0 MHz, les pièces forgées minces à structure à grains fins - à des fréquences de 2,0 à 5,0 MHz.

3.8. Le niveau de fixation et le niveau de rejet doivent correspondre aux niveaux établis par la documentation technique pour les pièces forgées, avec une erreur ne dépassant pas ±2 dB.

3.9. La recherche de défauts s'effectue sur la sensibilité de recherche, qui est fixée :

avec commande manuelle - 6 dB au-dessus du niveau de fixation ;

avec contrôle automatique - de sorte que le défaut à corriger soit détecté au moins 9 fois sur 10 sondages expérimentaux.

3.10. Lors du contrôle, des zones sont fixées dans lesquelles au moins un des signes de défauts suivants est observé :

signal réfléchi dont l'amplitude est égale ou supérieure au niveau de fixation spécifié ;

atténuation du signal de fond ou atténuation du signal transmis jusqu'à ou en dessous d'un niveau de fixation donné.

4. TRAITEMENT ET FORMULATION DES RESULTATS DU CONTROLE

4.1. Lorsque des défauts sont détectés, leurs principales caractéristiques sont évaluées :

distance au transducteur ;

taille ou superficie équivalente ;

limites conditionnelles et (ou) longueur conditionnelle.

Si nécessaire, les défauts sont classés en défauts étendus et non étendus et leur localisation spatiale est déterminée.

4.2. Les résultats du contrôle sont consignés dans le certificat de contrefaçon et consignés dans un journal spécial, qui est établi conformément à GOST 12503–75 avec les détails supplémentaires suivants:

niveau de fixation ;

dates de contrôle;

nom ou signature de l'opérateur.

Si des défauts sont constatés dans le journal, leurs principales caractéristiques sont enregistrées conformément à la clause 4.1 et (ou) aux défectogrammes.

4.3. Sur la base de la comparaison des résultats du contrôle avec les exigences de la documentation normative et technique, une conclusion est tirée sur l'adéquation ou le rejet du forgeage.

4.4. Dans la documentation normative et technique des pièces forgées soumises au contrôle par ultrasons, il convient d'indiquer :

niveau de fixation, niveau inacceptable d'atténuation du signal de fond et paramètres des défauts inacceptables (taille ou surface équivalente minimale, longueur conditionnelle minimale, nombre minimal de défauts dans un certain volume), par exemple :

Les défauts de surface équivalente font l'objet d'une fixation et plus.

Les défauts de surface équivalente ne sont pas autorisés et plus.

Les défauts de longueur conditionnelle ne sont pas autorisés et plus.

Ne sont pas autorisés les défauts qui causent, lorsqu'ils sont contrôlés par un transducteur direct, le signal de fond est affaibli au niveau et plus bas.

Défauts non étendus avec une surface équivalente de avant de , s'ils forment un groupe de ou plusieurs défauts avec une distance spatiale entre les défauts les plus éloignés égale ou inférieure à l'épaisseur de la pièce forgée .

Indicateurs des exigences techniques pour les pièces forgées sur la base des résultats des tests par ultrasons

4.5. Lors de la rédaction des exigences normatives pour la qualité des pièces forgées, il est recommandé d'indiquer le groupe de qualité des pièces forgées conformément au tableau. Le tableau indique les valeurs , qui sont utilisés pour calculer un nombre invalide défauts dans un groupe de taille selon la formule

.

Lors du calcul arrondi au nombre entier le plus proche.

(Édition révisée, Rev. No. 1).

4.6. Dans les pièces forgées affectées aux groupes 1, 2 et 3, pas un seul défaut étendu et pas un seul défaut de surface équivalente n'est autorisé. et plus. Une telle condition est généralement satisfaite par la fusion sous vide des métaux. Dans les pièces forgées affectées aux groupes 2 , 3 et 4 , les petits défauts non étendus sont autorisés (par exemple, les inclusions non métalliques présentes dans certains aciers à foyer ouvert). Dans les pièces forgées affectées au groupe 4 , certains défauts étendus sont autorisés, dont la longueur nominale est inférieure à 1,5 .

5. EXIGENCES DE SÉCURITÉ

5.1. Les détecteurs de défauts à ultrasons sont des récepteurs électriques portables, par conséquent, lors de leur utilisation, les exigences de sécurité et d'hygiène industrielle doivent être respectées conformément aux «Règles pour le fonctionnement technique des installations électriques grand public» et «Règles de sécurité pour le fonctionnement des installations électriques grand public», approuvé par l' Autorité nationale de surveillance de l' énergie en 1969 avec des ajouts et des modifications en 1971 .

5.2. Les personnes ayant réussi le test de connaissances des "Règles de fonctionnement technique des installations électriques grand public" sont autorisées à travailler avec des appareils à ultrasons. Le cas échéant, le groupement de qualification des détectives est établi par l'entreprise réalisant le contrôle, en fonction des conditions de travail.

5.3. Les mesures de sécurité incendie sont réalisées conformément aux exigences des "Règles modèles de sécurité incendie pour les entreprises industrielles", approuvées par le GUPO du ministère de l'Intérieur de l'URSS en 1975 et GOST 12 .1.004-91.

5.4. La zone de contrôle doit être conforme aux exigences du SN 245-71, approuvées par l'URSS Gosstroy, ainsi qu'au GOST 12 .1.005-88.

5.5. Lors de l'utilisation de mécanismes de levage sur le site de contrôle, les exigences des "Règles pour la conception et l'exploitation sûre des grues de levage" approuvées par l'URSS Gosgortekhnadzor en 1969 doivent être prises en compte.

5.6. Des exigences de sécurité supplémentaires sont spécifiées dans la documentation technique qui définit la technologie pour tester des pièces forgées spécifiques et approuvées de la manière prescrite.

5.7. Lors du contrôle, les exigences de GOST 12 .3.002-75 et GOST 12 .1.003-83 doivent être respectées.

ANNEXE (référence). TERMES UTILISÉS DANS LA NORME

ANNEXE
Référence

Le texte du document est vérifié par :
publication officielle
M. : Maison d'édition des normes, 1993