GOST 7505-89

GOST 7505–89 Pièces forgées en acier embouti. Tolérances, surépaisseurs et chevauchements de forgeage

GOST 7505–89

Groupe B03

NORME INTER-ÉTATS

Pièces forgées en acier embouti

Tolérances, surépaisseurs et chevauchements de forgeage

Pièces forgées d'emboutissage d'acier. Tolérances, tolérances et tours de forgeage

OKP 08 9300

Date de lancement 1990-07-01

INFORMATIONS DONNÉES

1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Ministère du génie automobile et agricole (Minavtoselkhozmash)

2. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour la gestion de la qualité des produits et les normes du 21 septembre 1989 N 2815

3. REMPLACER GOST 7505–74

4. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES

5. La limitation de la durée de validité a été supprimée conformément au protocole N 7-95 du Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (IUS 11-95)

6. RÉÉDITION

Cette norme s'applique aux pièces forgées en acier embouti d'une masse ne dépassant pas 250 kg et (ou) d'une taille hors tout linéaire ne dépassant pas 2500 mm, fabriquées par forgeage à chaud.

La norme établit les plus grandes valeurs de tolérance dimensionnelle, les écarts de forme, les tolérances, les chevauchements de forgeage et les plus petits rayons d'arrondi des coins externes.

Pour les pièces forgées d'une masse supérieure à 250 kg ou ayant des dimensions linéaires supérieures à 2500 mm ; pour les pièces forgées en aciers et alliages résistants à la chaleur, résistants à la chaleur et à la corrosion, ainsi que pour les éléments spéciaux supplémentaires des pièces forgées (échantillons pour essais mécaniques, pinces pour suspendre les pièces forgées pendant le traitement thermique et à d'autres fins technologiques), ces valeurs sont établis par accord entre le fabricant et le consommateur. Il est permis de fabriquer des pièces forgées selon des dessins élaborés avant l'introduction de cette norme, jusqu'au 01.07.92.

1. TERMES ET EXPLICATIONS

Cette section établit les termes et explications adoptés pour cette norme.

1.1. Forgeage en acier estampé (ci-après - forgeage) - un produit fabriqué par forgeage à chaud conformément aux exigences techniques de GOST 8479 .

1.2. La forme d'une pièce forgée est une figure spatiale définie par des cotes linéaires et angulaires nominales.

1.3. La masse forgée est le paramètre de poids d'une pièce forgée, déterminé en fonction de sa forme et de la densité de l'acier.

1.4. La taille linéaire nominale du forgeage est un paramètre géométrique mesuré en unités de longueur et déterminé en fonction de la taille linéaire nominale de la pièce, de la surépaisseur spécifiée (Fig. 1) et du chevauchement du forgeage.

1 - détail ; 2 - taille de la pièce ; 3 - taille nominale de la pièce forgée ; 4 - la plus petite taille limite du forgeage; 5 - la plus grande taille limite du forgeage; 6 - le montant de l'allocation ; 7 - tolérance (champ de tolérance); 8 - valeur positive de l'écart admissible ; 9 - valeur négative de l'écart admissible

Merde.1

1.5. La taille angulaire nominale d'une pièce forgée est un paramètre géométrique mesuré en unités angulaires et déterminé en fonction de la taille angulaire nominale de la pièce.

1.6. La taille réelle de la pièce forgée est la taille réelle obtenue par mesure avec une erreur admissible.

1.7. Les dimensions maximales d'une pièce forgée sont deux dimensions maximales admissibles, entre lesquelles la taille réelle ou nominale doit être ou être l'une d'entre elles.

1.8. L'écart admissible de la taille d'une pièce forgée est une valeur algébrique comprise entre la limite et la taille nominale correspondante.

1.9. Taille de forgeage de tolérance (champ de tolérance) - la valeur absolue de la différence entre les tailles limites les plus grandes et les plus petites.

1.10. Paramètres géométriques du forgeage (dessins 2 et 3).

Merde.2

Merde.3

1.10.1. Longueur ( , ), largeur ( , ), diamètre ( , ), hauteur et profondeur ( , ) sont les dimensions des éléments forgés obtenus dans une partie des matrices.

1.10.2. Épaisseur ( , ) est la cote en hauteur de l'élément géométrique du forgeage obtenu dans les deux parties de la matrice.

1.10.3. Distance du centre:

- la dimension du segment de droite reliant les deux centres et ne coupant pas le contour extérieur de la pièce forgée (voir dessin 2) ;

- le même en traversant le contour extérieur de la pièce forgée (voir dessin 3).

1.10.4. Rayon d'angle intérieur ( ) est le rayon de courbure de la section de la section concave de la surface de forgeage (voir dessin 2).

1.10.5. Rayon d'angle extérieur ( ) est le rayon de courbure de la section de la section convexe de la surface de la pièce forgée (voir dessin 2).

1.11. Tolérance de forme de forgeage - l'écart admissible de la forme de forgeage.

1.12. Forger des écarts de forme

1.12.1. Décalage le long de la surface de séparation de la matrice ( ) est l'écart de la forme forgée sous la forme du plus grand transfert linéaire le long du plan d'une partie de la pièce forgée par rapport à l'autre, calculé par les formules :

pour matrices avec une surface de joint (Fig. 4a)

pour matrices avec deux plans de joint ou plus (Fig. 4b)

,

où est la quantité de déplacement ;

- la plus petite dimension du forgeage dans le sens du transfert linéaire ;

- la plus grande taille du forgeage dans le sens du transfert linéaire.

Merde.4

1.12.2. Ecart de concentricité ( ) est la distance entre le centre d'un trou borgne ou poinçonné et les coordonnées données du centre de ce trou selon le dessin de la pièce forgée (Fig. 4c).

1.12.3. Désalignement ( ) - écart angulaire de l'axe du trou par rapport à l'axe du forgeage (Fig. 4d), mesuré en unités de longueur.

1.12.4. Flash résiduel ( ) - la saillie restant sur la pièce forgée après avoir coupé le flash ou percé un trou (Fig. 5a).

Merde.5

1.12.5. bord coupé ( ) - le bord de la pièce forgée, formé lors de la coupe du flash ou du perçage d'un trou (Fig. 5b).

1.12.6. bavure ( ) - une saillie formée à la surface de la pièce forgée aux endroits où la bavure n'est pas destinée à l'articulation des pièces de matrice (espaces), ainsi que lors de la coupe de la bavure et du perçage d'un trou et mesurée en hauteur (Fig.6: a - lors de l'estampage sans bavure, b - lors de l'estampage dans des matrices avec des matrices détachables, c - lors de la coupe du flash et du poinçonnage d'un trou).

Merde.6

1.12.7. La trace de l'éjecteur de matrice est une déviation locale de la position de la surface de forgeage sous l'action de l'éjecteur de matrice.

1.12.8. Courbure ( ) - déviation de la ligne axiale du forgeage par rapport à la position nominale dans le sens de la longueur ou de la largeur maximale du forgeage (Fig. 7a).

Merde.7

1.12.9. Écart par rapport à la planéité - écart par rapport au plan, estimé par la plus grande distance entre les points de la surface réelle et le plan adjacent (voir Fig. 7a).

1.12.10. Tolérance de planéité ( ) est le plus grand écart admissible par rapport à la planéité (voir Fig. 7a).

1.12.11. Écart de rectitude - écart de rectitude dans le plan, estimé par la valeur de la plus grande distance entre les points du profil réel et la ligne droite adjacente (Fig. 7b).

1.12.12. Tolérance de rectitude ( ) est le plus grand écart admissible par rapport à la rectitude.

1.12.13. Le voile radial est la différence entre les distances les plus grandes et les plus petites entre le profil de la section de forgeage et son axe.

1.12.14. Tolérance de faux-rond radial - la plus grande valeur admissible de faux-rond radial.

1.13. Allocation - une couche de métal sur les parties usinées de la surface de la pièce forgée, retirée lors de son usinage.

1.14. Chevauchement de forgeage - un volume supplémentaire de métal (couche) sur les parties traitées ou non de la surface de forgeage, nécessaire à la mise en œuvre des opérations de changement de forme.

1.15. Le poids calculé de la pièce forgée est une valeur définie utilisée lors de l'attribution des allocations et des tolérances.

1.16. L'indice initial est un indicateur conditionnel qui prend en compte sous une forme généralisée la somme des caractéristiques de conception (classe de précision, groupe d'acier, degré de complexité, configuration du plan de joint) et la masse de la pièce forgée.

2. EXIGENCES GÉNÉRALES

2.1 Les dimensions linéaires sur le dessin de la pièce forgée doivent être marquées à partir des bases d'usinage initiales indiquées convenues entre le fabricant et le consommateur (Fig. 8).

Merde.8

2.2. Les tolérances spécifiées dans cette norme s'appliquent à toutes les dimensions nominales des pièces forgées.

2.3. Les tolérances établies par cette norme s'appliquent aux surfaces usinées de la pièce forgée.

2.4. Les tolérances, tolérances et chevauchements de forgeage sont fixés en fonction des caractéristiques de conception du forgeage indiquées dans le tableau 1, et sont déterminés en fonction de la rugosité de la surface usinée de la pièce issue du forgeage, ainsi qu'en fonction de la taille et du poids de la forge. Pour la 1ère classe de précision T1, les tolérances sont fixées sur les surfaces fonctionnelles qui ne sont pas soumises au traitement final.

Tableau 1

2.5. La masse de conception d'une pièce forgée est définie comme la masse de la ou des pièces forgées ou de leurs parties soumises à la déformation. La masse de la pièce forgée ne comprend pas la masse de la bavure et du pont du trou poinçonné.

Lors du débarquement des pièces forgées sur des forges horizontales ou de l'emboutissage local sur des marteaux et des presses, la masse de la pièce forgée comprend la masse de la partie de la tige serrée par les matrices.

2.6. Le poids estimé de la pièce forgée est déterminé en fonction de ses dimensions nominales.

Valeur estimée du poids calculé de la pièce forgée ( ) peut être calculé à l'aide de la formule

,

où est le poids estimé de la pièce forgée, en kg ;

- masse de la pièce, kg ;

- coefficient de calcul établi conformément à l'annexe 3 (tableau 20).

2.7. La classe de précision d'une pièce forgée est définie en fonction du processus technologique et de l'équipement pour sa fabrication (voir annexe 1, tableau 19), ainsi que sur la base des exigences de précision des dimensions de la pièce forgée.

Différentes classes de précision sont autorisées pour différentes tailles d'une même pièce forgée. Dans ce cas, la classe de précision est déterminée par le nombre de tailles en vigueur d'une classe de précision, prévu par le dessin de forgeage, et est convenu entre le fabricant et le consommateur.

2.8. La classe de précision, le groupe d'acier, le degré de complexité doivent être indiqués sur le plan de forgeage.

2.9. Règles d'exécution d'un dessin de forgeage - selon GOST 3.1126.

2.10. Les écarts autorisés dans la forme et l'emplacement des surfaces doivent être marqués sur le dessin de la pièce forgée conformément aux exigences de GOST 2.308*. Les écarts admissibles du rayon de courbure et du cône d'emboutissage peuvent être spécifiés dans le dessin de forgeage à la demande du client.
________________
* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. GOST 2 .308−2011 est en vigueur. — Note du fabricant de la base de données.

2.11. Les exigences techniques pour les pièces forgées sont établies conformément à GOST 8479 .

3. DÉFINITION DE L'INDICE DES SOURCES

3.1. L'indice initial pour la désignation ultérieure des principales tolérances, tolérances et tolérances est déterminé en fonction de la masse, de la nuance d'acier, du degré de complexité et de la classe de précision du forgeage (tableau 2).

Tableau 2

Détermination de l'indice d'origine

3.2. Pour déterminer l'indice initial selon le tableau 2, dans la colonne "Masse d'une pièce forgée", une ligne correspondant à une masse donnée est trouvée et, se déplaçant horizontalement vers la droite ou le long de lignes inclinées épaissies vers la droite jusqu'à l'intersection avec la verticale lignes correspondant aux valeurs données du groupe d'acier M, degré de complexité C, précision de classe T, définissent l'indice initial (de 1 à 23).

Exemples (fig. 9) :

1. Forge pesant 0,5 kg, groupe d'acier M1, degré de complexité C1, classe de précision T2.

L'indice d'origine est 3.

2. Forge pesant 1,5 kg, groupe d'acier M3, degré de complexité C2, classe de précision T1.

L'indice d'origine est 6.

Merde.9

3.3. L'indice d'origine doit être indiqué sur le dessin de la pièce forgée.

4. INDEMNITÉS POUR TRAITEMENT MÉCANIQUE

4.1. La tolérance d'usinage comprend les tolérances principales et supplémentaires, en tenant compte des écarts de forme du forgeage. Les tolérances doivent être attribuées à un côté de la taille nominale de la pièce forgée.

4.2. Les principales tolérances pour l'usinage des pièces forgées, en fonction de l'indice initial, déterminé conformément à la clause 3.2, des dimensions linéaires et de la rugosité de surface de la pièce selon GOST 2789 , sont définies conformément au tableau 3.

Tableau 3

Tolérances d'usinage de base (par côté)

millimètre

Les tolérances d'épaisseur d'une pièce forgée soumise à un calibrage à froid ou à chaud sont fixées conformément à l'annexe 4.

4.3. Des tolérances supplémentaires, tenant compte du déplacement de forgeage, de la courbure, des écarts de planéité et de rectitude, des distances centre à centre et centre à centre, des dimensions angulaires, sont déterminées en fonction de la forme de la pièce forgée et de sa technologie de fabrication.

En fonction de la classe de précision T, des surépaisseurs d'usinage supplémentaires sont définies.

4.3.1. Décalage le long de la surface de la séparation des matrices - selon le tableau 4.

Tableau 4

4.3.2. Courbure et écarts par rapport à la planéité et à la rectitude - selon le tableau 5.

Tableau 5

millimètre

4.3.3. Écarts de l'entraxe - selon le tableau 6.

Tableau 6

millimètre

4.3.4. La valeur de la tolérance supplémentaire, tenant compte des écarts de dimensions angulaires, est fixée par accord entre le fabricant et le consommateur.

4.4. Il est permis d'arrondir les dimensions linéaires de la pièce forgée avec une précision de 0,5 mm.

4.5. Lors de l'attribution d'une valeur de tolérance à une surface, dont la position est déterminée par deux tailles de forgeage ou plus, la plus grande valeur de tolérance pour cette surface est définie.

4.6. Dans la fabrication de pièces forgées en barres avec un refoulement double face ou de pièces forgées dans lesquelles les barres ne sont pas soumises à des déformations, les surépaisseurs d'usinage doivent être fixées en tenant compte des tolérances sur la longueur des barres indiquées à l'article 5.6.

4.7. La valeur minimale des rayons de courbure des coins extérieurs des pièces forgées, en fonction de la profondeur de la cavité de la rainure de matrice, est fixée conformément au tableau 7.

Tableau 7

4.8. Dans la fabrication de pièces forgées selon la classe de précision T5 utilisant le chauffage à la flamme des ébauches, il est permis d'augmenter la tolérance pour les pièces forgées d'une masse de :

5. TOLÉRANCES

5.1. Les tolérances et les écarts admissibles des dimensions linéaires des pièces forgées sont attribués en fonction de l'indice initial et des dimensions de la pièce forgée conformément au tableau 8.

Tableau 8

Tolérances et écarts admissibles des dimensions linéaires des pièces forgées

millimètre

5.2. Les écarts admissibles des dimensions internes des pièces forgées doivent être définis avec des signes opposés.

Les tolérances et les écarts de dimensions admissibles (voir Fig. 2), reflétant l'usure unilatérale des matrices, sont égaux à 0,5 des valeurs indiquées dans le tableau 8.

5.3. Les tolérances et les écarts admissibles des dimensions d'épaisseur, compte tenu du sous-forgeage, sont établis pour la plus grande épaisseur du forgeage et s'appliquent à toutes les dimensions de son épaisseur.

5.4. Les tolérances d'épaisseur des pièces forgées soumises à un dimensionnement à froid ou à chaud sont fixées en annexe 4.

5.5. La tolérance dimensionnelle non indiquée sur le dessin de la pièce forgée est prise égale à 1,5 tolérances de la taille correspondante de la pièce forgée à tolérances égales.

5.6. Pour les pièces forgées, dans lesquelles la tige s'étend au-delà de la matrice et n'est pas soumise à déformation, la tolérance de la longueur de la tige est prise, mm:

La valeur de la tolérance sur la longueur de la tige non déformée pour les pièces forgées obtenues par refoulement bilatéral est doublée. Pour les pièces forgées obtenues par refoulement avec emboutissage ultérieur et refoulement de produits laminés coupés à longueur, la tolérance de la longueur de la tige est établie d'un commun accord entre le fabricant et le consommateur.

La valeur de tolérance n'inclut pas les écarts d'affaissement et de non-perpendicularité des extrémités de la tige.

Pour une section de la tige serrée dans une matrice ou dans des pinces lors de l'emboutissage à partir de la butée arrière, il est permis d'augmenter le diamètre de la tige d'un montant d'un double écart positif admissible selon le tableau 8 à une distance allant jusqu'à deux diamètres de la tête de forgeage et un diamètre et demi de l'extrémité de la tige.

Les écarts admissibles des dimensions de la section de la tige dans les sections indéformables du forgeage sont déterminés par les normes pertinentes pour la gamme de produits laminés avec une augmentation de l'écart négatif admissible de pas plus de 0,5 mm.

5.7. La valeur de déplacement admissible le long de la surface de séparation de la matrice est déterminée en fonction de la masse de la pièce forgée, de la configuration de la surface de séparation de la matrice et de la classe de précision et ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le tableau 9.

Tableau 9

5.8. La valeur admissible de la bavure résiduelle est déterminée en fonction de la masse de la pièce forgée, de la configuration de la surface de séparation de la matrice et de la classe de précision et est attribuée conformément au tableau 10.

Tableau 10

Aux points de transition pour des rayons allant jusqu'à 10 mm, il est permis d'attribuer une double quantité de flash résiduel.

5.9. La taille du bord coupé ne doit pas réduire la tolérance définie.

5.10. La valeur admissible de la hauteur de bavure sur le forgeage le long du contour de coupe éclair ne doit pas dépasser :

et lors du poinçonnage d'un trou, cette valeur peut être augmentée de 1,3 fois.

5.11. La valeur admissible de la bavure formée le long du contour du poinçon lors de l'emboutissage dans des matrices fermées (sans éclat) est déterminée selon le tableau 11.

Tableau 11

5.12. Pour les pièces forgées réalisées sur des machines à forger horizontales, la hauteur admissible de la bavure dans le plan des matrices ne doit pas dépasser le double de la quantité de bavure résiduelle selon le tableau 10.

5.13. Les bavures sur les surfaces non traitées des pièces forgées doivent être éliminées à la demande du consommateur, si la forme de la pièce forgée permet, dans des cas techniquement justifiés, de nettoyer la surface sur des rectifieuses.

5.14. L'écart admissible par rapport à l'alignement des trous non poinçonnés (bâtis) dans les pièces forgées (voir dessin 4d) est considéré comme ne dépassant pas 1,0 % de la profondeur du trou (bâti).

5.15. L'écart maximal admissible par rapport à la concentricité du trou poinçonné dans la pièce forgée (voir dessin 4c) est défini conformément au tableau 12.

Tableau 12

millimètre

Les écarts admissibles donnés par rapport à la concentricité des trous correspondent au début du poinçonnage (du côté de l'entrée du poinçon dans le forgeage). En fin de poinçonnage (côté sortie poinçon), ces écarts peuvent être majorés de 25 %.

5.16. Les écarts admissibles de courbure, de planéité et de rectitude pour les surfaces planes (voir Fig. 7) sont établis conformément au tableau 13. Ces valeurs ne tiennent pas compte des différences de hauteur, d'épaisseur ou de largeur des pièces forgées.

Tableau 13

millimètre

Les pièces forgées longues de dimensions supérieures à 1000 mm sont redressées avant usinage.

5.17. La tolérance de faux-rond radial des surfaces cylindriques ne doit pas dépasser le double de la valeur indiquée dans le tableau 13 (attribuée par accord entre le fabricant et le consommateur).

5.18. Écarts admissibles d'entraxe ( ) dans les pièces forgées (voir dessin 2) ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées dans le tableau 14.

Tableau 14

millimètre

5.19. Écart admissible de l'entraxe ( ) dans une pièce forgée (voir dessin 3) est établie par accord entre le consommateur et le fabricant.

5.20. L'écart admissible de l'extrémité de la tige de forgeage après avoir découpé des ébauches d'une barre qui n'est pas soumise à une déformation lors de l'emboutissage (Fig. 10) est déterminé selon le tableau 15 en fonction du diamètre de la barre. La non-perpendicularité de la surface de coupe par rapport à l'axe de la pièce jusqu'à 7° est autorisée.

Merde.10

Tableau 15

millimètre

5.21. Ecarts angulaires admissibles ( ) les dimensions des éléments forgés (Fig. 11) sont fixées selon le tableau 16.

- longueur de l'élément (distance de l'axe de la pièce forgée à l'extrémité de l'élément)

Merde 11

Tableau 16

millimètre

Les écarts admissibles de cotes angulaires pour les pièces forgées dont le retordage ou le pliage des éléments est effectué sur des équipements séparés, sont majorés de 50 %.

5.22. Sur le forgeage, une trace est autorisée sous la forme d'une dépression ou d'une saillie, formée à partir de l'éjecteur ou des éléments de serrage de la matrice.

La profondeur de la dépression ne doit pas dépasser 0,5 de la tolérance réelle. La hauteur de dépassement est autorisée jusqu'à 3,0 mm sur la surface usinée, et sur la surface non usinée doit être convenue entre le fabricant et le consommateur.

5.23. La tolérance des rayons de courbure des angles intérieurs et extérieurs des pièces forgées est fixée selon le tableau 17.

Tableau 17

millimètre

5.24. Les écarts admissibles des pentes estampées sur les pièces forgées sont fixés à ± 0,25 de leur valeur nominale.

5.25. La tolérance de la hauteur (longueur) de la tige, de la douille et du processus de forgeage, réalisé par extrusion, est établie par accord entre le fabricant et le consommateur.

5.26. Les écarts autorisés dans la forme et l'emplacement des surfaces (clauses 5.7−5.17, 5.20, 5.22−5.24) sont indépendants et ne dépendent pas des tolérances et des tolérances des dimensions de la pièce forgée.

6. FORGER LES LÈVRES

6.1. Des chevauchements de forgeage peuvent être formés sur un forgeage en emboutissant des pentes, des rayons arrondis de coins internes, un pont impénétrable dans les trous, et des contre-dépouilles et des cavités qui sont impossibles dans les opérations d'emboutissage.

6.2. Les pentes d'emboutissage ne doivent pas dépasser les valeurs spécifiées dans le tableau 18.

Tableau 18

Sur les surfaces des trous dans les pièces forgées réalisées sur des machines à forger horizontales, la pente d'emboutissage ne doit pas dépasser 3°.

Pour les pièces forgées fabriquées sur des marteaux d'estampage et des presses sans éjecteurs, ayant des éléments sous la forme d'une nervure, d'un rebord, d'une bride avec un rapport hauteur/largeur supérieur à 2,5, une pente d'emboutissage allant jusqu'à 10 ° sur la surface extérieure et jusqu'à à 12 ° sur la surface intérieure est autorisée.

6.3. La valeur du rayon d'arrondi des angles intérieurs est fixée par accord entre le fabricant et le consommateur.

6.4. Les dépressions et évidements du forgeage, lorsque leurs axes sont parallèles à la direction de déplacement de l'une des parties mobiles de la matrice, et que le diamètre ou la plus petite dimension transversale n'est pas inférieur à 30 mm, sont constitués jusqu'à 0,8 de leur diamètre ou la plus petite dimension transversale - lorsqu'elle est fabriquée sur des marteaux et des presses et jusqu'à trois diamètres - dans la fabrication de machines à forger horizontales.

6.5. Dans le forgeage, des trous traversants sont réalisés avec un approfondissement bilatéral, si lors de sa fabrication leurs axes sont parallèles à la direction de déplacement de l'une des parties mobiles de la matrice, le diamètre du trou traversant est d'au moins 30 mm, et l'épaisseur du forgeage à l'endroit du poinçonnage n'est pas supérieure au diamètre du trou poinçonné.

ANNEXE 1 (recommandé). CHOIX DE LA CLASSE DE PRÉCISION DE FORGEAGE

ANNEXE 1
Recommandé

Tableau 19

ANNEXE 2 (obligatoire). DEGRÉS DE COMPLEXITÉ POUR LES FORGES

ANNEXE 2
Obligatoire

1. Le degré de complexité est l'une des caractéristiques de conception de la forme des pièces forgées, qui l'évalue qualitativement et est utilisé lors de l'attribution des tolérances et des tolérances.

2. Le degré de complexité est déterminé en calculant le rapport de masse (volume) pièces forgées en poids (volume) figure géométrique dans laquelle s'inscrit la forme de la pièce forgée. Une figure géométrique peut être une boule, un parallélépipède, un cylindre dont les extrémités sont perpendiculaires à son axe ou un prisme droit et régulier (Fig. 12).

Diable 12

Lors du calcul du rapport prenez celle des formes géométriques dont la masse (volume) est la plus petite.

3. Lors de la détermination des dimensions de la figure géométrique décrivant le forgeage, il est permis de procéder à une augmentation de 1,05 fois des dimensions linéaires globales de la pièce, qui déterminent la position de ses surfaces usinées.

4. Les valeurs numériques suivantes du rapport correspondent aux degrés de complexité des pièces forgées :

5. Le degré de complexité C4 est défini pour les pièces forgées avec des éléments minces, par exemple sous la forme d'un disque, d'une bride, d'un anneau (Fig. 13), y compris celles avec des ponts poinçonnés, ainsi que pour les pièces forgées avec un élément de tige mince , si le rapport ; ; ne pas dépasser 0,20 et pas plus de 25 mm (où - la plus grande taille de l'élément mince, est l'épaisseur de l'élément mince, est la longueur de l'élément mince, - le diamètre de l'élément forgé dont l'épaisseur dépasse la valeur ).

Merde.13

6. Pour les pièces forgées produites sur des machines à forger horizontales, il est permis de déterminer le degré de complexité de la forme en fonction du nombre de transitions :

C1 - pas plus de deux transitions ;

C2 - avec trois transitions ;

C3 - avec quatre transitions ;

C4 - plus de quatre transitions ou lors de la fabrication sur deux machines à forger.

ANNEXE 3 (recommandé). COEFFICIENT K (p) POUR LA DETERMINATION DU POIDS DE FORGE ESTIMATIF CALCULE

ANNEXE 3
Recommandé

Coefficient pour déterminer le poids estimé approximatif de la pièce forgée

Tableau 20

ANNEXE 4 (obligatoire). TOLERANCES ET TOLERANCES D'EPAISSEUR POUR LES FORGES SOUS MESURE A FROID ET A CHAUD

ANNEXE 4
Obligatoire

1. Dans le dimensionnement à froid, les tolérances d'usinage des pièces forgées et les tolérances d'épaisseur entre les plans calibrés sont déterminées selon le tableau 21.

Les écarts admissibles sont pris égaux à la moitié du champ de tolérance.

Tableau 21

_______________
* Le rapport de l'épaisseur (distance entre les plans calibrés) à la largeur de la pièce forgée soumise au calibrage, ou de son élément.

1.1. Avec un étalonnage simultané de plusieurs plans d'une pièce forgée, la surface soumise à l'étalonnage est déterminée comme leur somme. Les tolérances et les écarts admissibles sont définis pour tous les éléments calibrés à la plus petite valeur .

1.2. Avec l'étalonnage à chaud, les tolérances et les tolérances pour l'épaisseur des pièces forgées peuvent être augmentées jusqu'à 1,5 fois.

2. La largeur, la longueur et le diamètre de la pièce forgée ou de ses éléments qui changent lors du calibrage sont fixés d'un commun accord entre le fabricant et le consommateur. Dans ce cas, la valeur d'une augmentation unilatérale de la taille ne doit pas dépasser un double écart positif et une diminution - un double écart négatif de la taille avant l'étalonnage.

3. Les écarts par rapport au parallélisme, à la planéité et à la rectitude des plans calibrés sont autorisés dans la tolérance de taille après calibrage.

ANNEXE 5 (informative). EXEMPLES DE CALCUL (OBJECTIF) DES TOLÉRANCES ET DES ÉCARTS ADMISSIBLES ET DES TOLÉRATIONS POUR LES FORGES

ANNEXE 5
Référence

Exemple 1

Pignon d'entraînement (Fig. 14).

Diable 14

Équipement d'estampage - machine d'estampage à chaud.

Chauffage de préparations — induction.

1. Données initiales de la pièce

1.1. Matériau - acier 30XMA (selon GOST 4543 ): 0,17-0,37% Si; 0,26-0,33 %C; 0,4-0,7 % Mn; 0,8-1,1 % Cr; 0,15-0,25 % Mo.

1.2. Poids de la pièce - 0,390 kg.

2. Données initiales pour le calcul

2.1. Poids forgé (calculé) - 0,620 kg;

facteur de conception (voir Annexe 3) - 1.6 ;

0,390x1,6=0,620 kg.

2.2. Classe de précision - T3 (voir annexe 1).

2.3. Groupe acier - M1 (voir tableau 1).

La fraction massique moyenne de carbone dans l'acier 30KhMA est de 0,3 % C et la fraction massique totale des éléments d'alliage est de 1,9 % (0,27 % Si ; 0,55 % Mn ; 0,95 % Cr ; 0,25 % Mo).

2.4. Degré de difficulté - C1 (voir Annexe 2).

Dimensions de la figure décrivant le forgeage (cylindre), mm :

diamètre - 63 (60x1,05);

longueur - 32,5 (31x1,05) (où 1,05 est un coefficient).

La masse de la figure descriptive (calculée) est de 0,780 kg;

.

2.5. La configuration de la surface du connecteur de matrice P (plat) - (voir tableau 1).

2.6. L'indice initial est 6 (voir tableau 2).

3. Allocations et tours de forgeron

3.1. Tolérances de base pour les dimensions (voir tableau 3), mm :

1,0 - diamètre 60 mm et état de surface 6,3 ;

1,0 - diamètre du moyeu 34 mm et état de surface 0,8 ;

1,0 - épaisseur 31 mm et finition de surface 6,3 ;

1.1 - épaisseur 31 mm et état de surface 0,8 ;

0,9 - épaisseur 21 mm et état de surface 6.3.

3.2. Allocation supplémentaire, en tenant compte de l'écart de planéité - 0,2 mm (voir tableau 14).

4. Dimensions de forgeage et leurs tolérances (voir dessin 15)

Merde.15

4.1. Dimensions de forgeage, mm :

4.2. Le rayon d'arrondi des coins extérieurs - 2,0 mm (minimum) est pris égal à 3,0 mm (voir tableau 7).

4.3. Écarts de dimensions admissibles (voir tableau 8), mm :

diamètre

diamètre du moyeu

épaisseur

"

4.4. Écarts limites non spécifiés des dimensions - conformément à la clause 5.5.

4.5. Tolérances non spécifiées pour les rayons de courbure - conformément à la clause 5.23.

4.5. La hauteur admissible de la bavure d'extrémité est de 3,0 mm (voir tableau 11).

4.7. Écart admissible par rapport à la planéité - 0,5 mm (voir tableau 13).

Exemple 2

Engrenage (Fig. 16).

Diable 16

Matériel d'estampage - KGShP.

Chauffage des préparations par induction.

1. Données initiales de la pièce

1.1. Matériau - acier 45HN2MFA (selon GOST 4543 ): 0,42-0,50% C; 0,17-0,37 % Si; 0,5-0,8 % Mn; 0,8-1,1 % Cr; 1,3-1,8 % Ni; 0,2-0,3 % Mo; 0,10-0,18 % V.

1.2. Poids de la pièce - 1,83 kg.

2. Données initiales pour le calcul

2.1. Poids forgé - 3,3 kg (calculé):

facteur de conception \u003d 1,8 (voir annexe 3);

1,83x1,8=3,3 kg.

2.2. Classe de précision - T3 (voir annexe 1).

2.3. Groupe acier - M2 (voir tableau 1).

La fraction massique moyenne de carbone dans l'acier 45KhN2MFA 0,46% C; la fraction massique totale des éléments d'alliage est de 3,81 % (0,27 % Si ; 0,65 % Mn ; 0,95 % Cr ; 1,55 % Ni ; 0,25 % Mo ; 0,14 % V).

2.4. Degré de difficulté - C1 (voir Annexe 2).

Dimensions de la figure décrivant le forgeage (cylindre), mm :

diamètre 134,2 (127,8x1,05);

hauteur 41 (39x1,05) (où 1,05 est un coefficient).

La masse de la figure descriptive (calculée) est de 4,55 kg;

.

2.5. La configuration de la surface du connecteur de matrice P (plat) - (voir tableau 1).

2.6. L'indice initial est 10 (voir tableau 2).

3. Allocations et tours de forgeron

3.1. Tolérances de base pour les dimensions (voir tableau 3), mm :

1,6 - diamètre 127,8 mm et état de surface 6,3 ;

1,4 - diamètre 36 mm et état de surface 6,3 ;

1,5 - épaisseur 39 mm et état de surface 1,6 ;

1.5 - épaisseur 28 mm et état de surface 6.3.

3.2. Allocations supplémentaires compte tenu :

déplacement le long de la surface du connecteur de matrice - 0,3 mm (voir tableau 4);

écart de planéité - 0,3 mm (voir tableau 5).

3.3. Pente d'emboutissage :

sur la surface extérieure - pas plus de 5 ° est pris 5 °;

sur la surface intérieure - pas plus de 7 ° est pris 7 °.

4. Dimensions de forgeage et leurs tolérances (Fig. 17)

Merde.17

4.1. Dimensions de forgeage, mm :

le diamètre 127,8+(1,6+0,3)x2=131,6 est pris égal à 132 ;

diamètre 36-(1,4 + 0,3)x2 \u003d 32,6 est pris 32;

l'épaisseur 39+(1,5+0,3)x2=42,6 est prise égale à 42,5 ;

l'épaisseur 28+(1,5+0,3)x2=31,6 est prise égale à 31,5.

4.2. Le rayon d'arrondi des coins extérieurs - 2,0 mm (minimum) est pris égal à 3,0 mm (voir tableau 7).

4.3. Écarts de dimensions admissibles (voir tableau 8), mm :

diamètre

"

épaisseur

"

4.4. Écarts limites non spécifiés des dimensions (par exemple, diamètre (86,5 ± 1,1) mm) - conformément à la clause 5.5.

4.5. Tolérances non spécifiées pour les rayons de courbure - conformément à la clause 5.23.

4.6. Quantité admissible de flash résiduel 0,7 mm - conformément à la clause 5.8.

4.7. Écart admissible par rapport à la planéité 0,6 mm - conformément à la clause 5.16.

4.8. L'écart admissible par rapport à la concentricité du trou poinçonné par rapport au contour extérieur de la pièce forgée est de 0,8 mm (voir tableau 12).

4.9. Le déplacement admissible le long de la surface du connecteur de matrice est de 0,6 mm (voir tableau 9).

4.10. La valeur admissible de la hauteur de bavure est de 3,0 mm conformément à la clause 5.10.

Exemple 3

La croix du cardan (Fig. 18).

Merde.18

Matériel d'estampage - KGShP.

Chauffage de préparations — induction.

1. Données initiales de la pièce

1.1. Matériau - acier 45 (selon GOST 1050 ): 0,42-0,50% C; 0,17-0,37 % Si; 0,50-0,80 % Mn; pas plus de 0,25 % Cr.

1.2. La masse de la pièce est de 0,845 kg.

2. Données initiales pour le calcul

2.1. Poids forgé (calculé) - 1,27 kg;

facteur de conception \u003d 1,5 (voir annexe 3);

0,845x1,5=1,27 kg.

2.2. Classe de précision - T3 (voir annexe 1).

2.3. Groupe acier - M2 (voir tableau 1).

La fraction massique moyenne de carbone dans l'acier 45 - 0,46%.

2.4. Degré de difficulté - C2 (voir Annexe 2).

Dimensions de la figure décrivant le forgeage (parallélépipède), mm :

100x100 - côtés (déterminés graphiquement);

36 - hauteur (déterminée selon le dessin).

La masse de la figure descriptive (calculée) est de 2,56 kg;

.

2.5. La configuration de la surface de séparation de la matrice est P (plate) (voir tableau 1).

2.6. L'indice initial est 9 (voir tableau 2).

3. Allocations et tours de forgeron

3.1. Tolérances de base pour les dimensions (voir tableau 3), mm :

1,5 - largeur 108,6 mm et état de surface 3,2 ;

1,3 - épaisseur 25,6 mm et état de surface 3,2 ;

1.3 - longueur 30,3 mm et état de surface 3.2.

3.2. Allocations supplémentaires compte tenu :

déplacement le long de la surface du connecteur de matrice - 0,2 mm (voir tableau 4);

écart de planéité - 0,3 mm (voir tableau 5).

3.3. La pente d'emboutissage sur la surface extérieure ne dépassant pas 5 ° est prise égale à 3 ° (voir tableau 17).

4. Dimensions de forgeage et leurs tolérances (Fig. 19)

Merde.19

4.1. Dimensions de forgeage, mm :

largeur 108,6 + (1,5 + 0,2 + 0,3) x2 \u003d 112,6 est pris 112,5;

l'épaisseur 25,6+(1,3+0,2)x2=28,6 est prise égale à 28,5 ;

la longueur 30,3+1,3+0,3=31,9 est prise égale à 32,0.

4.2. Le rayon d'arrondi des coins extérieurs - 2,0 mm (minimum) est pris égal à 3,0 mm (voir tableau 7).

4.3. Écarts de dimensions admissibles (voir tableau 8), mm :

largeur

épaisseur

longueur

4.4. Écarts limites non spécifiés des dimensions - conformément à la clause 5.5.

4.5. Tolérances non spécifiées pour les rayons de courbure - conformément à la clause 5.23.

4.6. Valeur admissible du flash résiduel 0,5 mm - conformément à la clause 5.8.

4.7. Écart admissible par rapport à la planéité 0,6 mm - conformément à la clause 5.16.

4.8. Pentes d'emboutissage admissibles de l'axe des processus de forgeage ± 1 ° - conformément à la clause 6.2.

4.9. La quantité de déplacement admissible le long de la surface de la pièce de matrice est de 0,4 mm - conformément à la clause 5.7.

4.10. Taille de bavure autorisée 2,0 mm - conformément à la clause 5.10.

Exemple 4

Bague (Fig. 20).

Merde.20

Matériel d'estampage - KGShP.

Chauffage de préparations — induction.

1. Données initiales de la pièce

1.1. Matériau - acier 65 (selon GOST 14959 ): 0,62-0,7% C; 0,5-0,8 % Mn; 0,17-0,37 % Si; jusqu'à 0,25 % Cr.

1.2. Poids de la pièce - 5,4 kg.

2. Données initiales pour le calcul

2.1. Poids forgé (calculé) - 8,6 kg;

facteur de conception \u003d 1,6 (voir annexe 3);

5,4x1,6 = 8,6 kg.

2.2. Classe de précision - T3 (voir annexe 1).

2.3. Groupe acier - M3 (voir tableau 1).

La fraction massique moyenne de carbone dans l'acier 65 : 0,68 % C ; la fraction massique totale des éléments d'alliage est de 1,04 % (0,27 % Si ; 0,65 % Mn ; 0,12 % Cr).

2.4. Degré de difficulté - C1 (voir Annexe 2).

Dimensions de la figure décrivant le forgeage (cylindre), mm :

147 (140x1,05) - diamètre ;

84 (80x1,05) - longueur (où 1,05 est le coefficient).

La masse de la figure descriptive (calculée) est de 11,2 kg;

.

2.5. La configuration de la surface de séparation de la matrice est P (plate) (voir tableau 1).

2.6. L'indice initial est 12 (voir tableau 2).

3. Allocations et tours de forgeron

3.1. Tolérances de base pour les dimensions (voir tableau 3), mm :

1,5 - diamètre 140 mm et état de surface 12,5 ;

1,8 - diamètre 120 mm et état de surface 1,6 ;

2,0 - épaisseur 80 mm et finition de surface 6,3 ;

1,7 - épaisseur 80 mm et état de surface 12,5 ;

1,6 - épaisseur 12 mm et finition de surface 1,6 ;

1,7 - diamètre de la cavité 65 mm et finition de surface 6,3 ;

1.7 - profondeur d'enfoncement 60 mm et état de surface 12.5.

3.2. Allocations supplémentaires compte tenu :

écart de planéité - 0,3 mm (voir tableau 5);

le déplacement le long de la surface du connecteur de matrice est de 0,3 mm (voir tableau 4).

3.3. Biais d'estampillage (voir tableau 8) :

sur la surface extérieure - pas plus de 5 ° est accepté - 3 °;

sur la surface intérieure - pas plus de 7 ° est accepté - 7 °.

4. Dimensions de forgeage et leurs tolérances (Fig. 21)

Merde.21

4.1. Dimensions de forgeage, mm :

le diamètre 140+(1,5+0,3)x2=143,6 est pris égal à 144 ;

le diamètre 120+(1,8+0,3)x2=124,2 est pris égal à 124 ;

diamètre 65 - (1,7 + 0,3) x2 \u003d 61 61 est accepté;

épaisseur 80 + 1,7 + 2 + 0,3x2 \u003d 84 est pris 84;

épaisseur 12 + 1,7 + 1,6 + 0,3x2 \u003d 15,9 est pris 16;

profondeur (clause 6.4) 60x0,8 = 48,8 est accepté comme 50.

4.2. Le rayon d'arrondi des coins extérieurs (voir tableau 7) à la profondeur de la cavité du flux de tampon, mm:

jusqu'à 50 - au moins 3 est accepté 5 ;

St. 50 "" 3 "4.

4.3. Écarts de dimensions admissibles (voir tableau 8), mm :

diamètre

"

"

profondeur

épaisseur

"

4.4. Tolérances non spécifiées pour les rayons de courbure - conformément à la clause 5.23.

4.5. Écart admissible par rapport à la planéité 0,6 mm - conformément à la clause 5.16.

4.6. Valeur admissible du flash résiduel 0,8 mm - conformément à la clause 5.23.

4.7. L'écart admissible par rapport à la coaxialité de l'évidement 50x0,01 = 0,5 mm est supposé être de 0,5 mm - conformément à la clause 5.14.

4.8. La valeur admissible pour le déplacement le long de la surface de la pièce de matrice est de 0,7 mm - conformément à la clause 5.7.

Exemple 5

Levier (Fig. 22).

Merde.22

Matériel d'estampage - marteau d'estampage vapeur-air.

Chauffage des flans - gaz de flamme.

1. Données initiales de la pièce

1.1. Matériau - acier 12X2H4A (selon GOST 4543 ): 0,09-0,15% C; 0,17-0,3 % Si; 0,30-0,60 % Mn; 1,25-1,65 % Cr; 3,25-3,65 % Ni.

1.2. La masse de la pièce est de 3,30 kg.

2. Données initiales pour le calcul

2.1. Poids forgé (calculé) - 4,25 kg;

facteur de conception \u003d 1.3 (voir annexe 3);

3,30x1,3=4,25 kg.

2.2. Classe de précision - T5 (voir annexe 1).

2.3. Groupe acier - M3 (voir tableau 1).

La fraction massique moyenne de carbone dans l'acier 12X2H4A : 0,12 % C ; la fraction massique totale des éléments d'alliage est de 5,62 % (0,27 % Si ; 0,45 % Mn ; 1,45 % Cr ; 3,45 % Ni).

2.4. Degré de difficulté - C2 (voir Annexe 2).

Dimensions de la figure décrivant le forgeage (parallélépipède), mm :

longueur 340 (déterminée graphiquement);

hauteur 67 (déterminée graphiquement);

largeur 67 (déterminée selon le dessin).

Masse de la figure descriptive (calculée):

1.03 x34cm x6.7cm x6.7cm x7.85g/cm =12420 g =12,42 kg ;

.

2.5. Configuration de la surface de séparation de la matrice — (courbée asymétriquement) (voir tableau 1).

2.6. L'indice initial est 16 (voir tableau 2).

3. Allocations et tours de forgeron

3.1. Tolérances de base pour les dimensions (voir tableau 3), mm :

2.7 - épaisseur 50 mm et finition de surface 2.2 ;

2,5 - épaisseur 35 mm et finition de surface 3,2 ;

2,5 - diamètre 40 mm et état de surface 1,6 ;

2.3 - diamètre 28 mm et état de surface 1.6.

3.2. Allocations supplémentaires compte tenu :

déplacement de forgeage le long de la surface de séparation de la matrice (voir tableau 13), mm :

0,6 - diamètre 40 ;

0,6"28 ;

écarts de rectitude (voir tableau 5), mm :

0,8 - épaisseur 50 ;

0,8"35 ;

écart de la distance centre à centre pour une taille de 245 mm - 1,2 mm (voir tableau 6).

3.3. Pente d'emboutissage (voir tableau 18) :

sur la surface extérieure - pas plus de 7 ° est pris 7 °;

sur la surface intérieure - pas plus de 10 ° est pris 10 °.

4. Dimensions de forgeage et leurs tolérances (Fig. 23)

Merde.23

4.1. Dimensions de forgeage, mm :

l'épaisseur 50+(2,7+0,8)x2=57 est prise égale à 57 ;

l'épaisseur 35+(2,5+0,8)x2=41,6 est prise égale à 41,5 ;

diamètre 40-(2,5+0,6+1,2)x2=31,4 est pris égal à 31 ;

le diamètre 28-(2,3+0,6+1,2)x2=19,4 est pris égal à 19,5 ;

hauteur 100+(2,7−2,5)=100,2 est pris égal à 100.

4.2. Le rayon d'arrondi des coins extérieurs pour la profondeur du flux 10−25 mm - 2,0 mm (voir tableau 7).

4.3. Écarts de dimensions admissibles (voir tableau 8), mm :

4.4. Écarts limites non spécifiés des dimensions - conformément à la clause 5.5.

4.5. Tolérances non spécifiées pour les rayons de courbure - conformément à la clause 5.23.

4.6. Le déplacement autorisé le long de la surface de la partie matrice est de 1,2 mm - conformément à la clause 5.7.

4.7. Écart admissible par rapport à la planéité et à la rectitude 1,6 mm - conformément à la clause 5.16.

4.8. La valeur admissible de la bavure résiduelle ou du bord coupé est de 1,6 mm - conformément à la clause 5.8.

4.9. L'écart admissible de la distance centre à centre est de ±1,2 mm (voir Tableau 14).

Exemple 6

Pignon d'entraînement (Fig. 24).

Merde.24

Matériel d'estampage - KGShP.

Chauffage de la pièce - induction.

1. Données initiales de la pièce

1.1. Matériau - acier 35 (selon GOST 1050 ): 0,32-0,40% C; 0,17-0,37 % Si; 0,50-0,80 % Mn; pas plus de 0,25 % Cr.

1.2. Poids de la pièce - 2,05 kg.

2. Données initiales pour le calcul

2.1. Poids forgé (calculé) - 3,28 kg;

facteur de conception \u003d 1,6 (voir annexe 3);

2,05x1,6 = 3,28 kg.

2.2. Classe de précision - T4 (voir annexe 1).

2.3. Groupe acier - M1 (voir tableau 1).

La fraction massique moyenne de carbone dans l'acier 35 : 0,36 % C.

2.4. Le degré de difficulté est C4 (voir Annexe 2).

Le rapport de l'épaisseur de la toile à la taille diamétrale:

2.5. La configuration de la surface de séparation de la matrice est P (plate) (voir tableau 1).

2.6. L'indice initial est 14 (voir tableau 14).

3. Allocations et tours de forgeron

3.1. Tolérances de base pour les dimensions (voir tableau 3), mm :

2,0 - diamètre 179,25 mm et état de surface 12,5 ;

2,2 - diamètre 42 mm et état de surface 0,8 ;

1,7 - épaisseur 38 mm et état de surface 12,5 ;

1,5 - épaisseur 8,8 mm et état de surface 12,5.

3.2. Allocations supplémentaires compte tenu :

écart de planéité - 0,3 mm (voir tableau 5);

le déplacement le long de la surface du connecteur de matrice est de 0,3 mm (voir tableau 4).

4. Dimensions de forgeage et leurs tolérances (Fig. 25).

Merde.25

4.1. Dimensions de forgeage, mm :

diamètre 179,25+(2,0+0,5+0,3)x2=184,85 est pris égal à 185 ;

le diamètre 42+(2,2+0,5+0,3)x2=48,0 est pris égal à 48 ;

l'épaisseur 38+(1,7+0,5)x2=42,4 est prise égale à 42,5 ;

l'épaisseur 8,8+(1,5+0,5)x2=12,8 est prise égale à 13,0.

4.2. Le rayon d'arrondi des coins extérieurs - 2,0 mm (minimum) est pris égal à 3,0 (voir tableau 7).

4.3. Écarts de dimensions admissibles (voir tableau 8), mm :

diamètre

"

épaisseur

"

4.4. Écarts limites non spécifiés des dimensions - conformément à la clause 5.5.

4.5. Tolérances non spécifiées pour les rayons de courbure - conformément à la clause 5.23.

4.6. Valeur admissible du flash résiduel 1,0 mm - conformément à la clause 5.16.

4.7. Écart admissible par rapport à la planéité et à la rectitude 0,9 mm - conformément à la clause 5.8.

4.8. La quantité de déplacement admissible le long de la surface de la pièce de matrice est de 0,7 mm - conformément à la clause 5.7.

4.9. Taille de bavure autorisée 2,0 mm - conformément à la clause 5.10.

Exemple 7

Demi-arbre (Fig. 26).

Merde.26

Équipement d'emboutissage - machine à forger horizontale.

Le nombre de transitions est de 5.

Chauffage de préparations — induction.

1. Données initiales de la pièce

1.1. Matériau - acier 45 G (selon GOST 4543 ): 0,12-0,50% C; 0,7-1,0 % Mn; 0,17-0,37 % Si.

1.2. Poids de la pièce - 16,5 kg.

La masse de la bride avec la partie serrée est de 6,5 kg.

2. Données initiales pour le calcul

2.1. Poids forgé (calculé) - 9,8 / 6,0 kg.

Coefficient estimé (voir annexe 3) ;

pour la bride - 1,5 ;

pour l'extrémité cannelée - 1.3.

Masse de la bride avec la partie serrée : 6,5x1,5=9,8 kg.

Poids de l'extrémité cannelée avec pièce serrée :

4,6x1,3=6,0 kg.

2.2. Classe de précision - T4 (voir annexe 1).

2.3. Groupe acier - M2 (voir tableau 1).

La fraction massique moyenne de carbone dans l'acier 45G : 0,46 % C ; fraction massique totale des éléments d'alliage : 1,12 % (0,27 % Si ; 0,85 % Mn).

2.4. Le degré de difficulté est C4 (voir annexe 2).

2.5. La configuration de la surface de séparation de la matrice est P (plate) (voir tableau 1).

2.6. L'indice initial est 16 (voir tableau 2).

3. Allocations et tours de forgeron

3.1. Tolérances de base pour les dimensions (voir tableau 3), mm :

3,0 - diamètre 195 mm et état de surface 6,3 ;

2,5 - diamètre 56 mm et état de surface 1,6 ;

2.3 - épaisseur 12 mm et état de surface 6.3 ;

2,5 - épaisseur 12 mm et état de surface 3,2 ;

2,5 - épaisseur 32 mm et finition de surface 3,2 ;

2.4 - épaisseur 100 mm et état de surface 12.5.

3.2. Allocations supplémentaires compte tenu :

déplacement le long de la surface du connecteur de matrice - 0,3 mm (voir tableau 14);

courbure, écarts de planéité et de rectitude (voir tableau 5), mm :

0,5 - diamètre 195 ;

0.3"56.

4. Dimensions de forgeage et leurs tolérances (Fig. 27)

Merde.27

4.1. Dimensions de forgeage, mm :

diamètre 195+(3,0+0,3+0,5)x2=202,6 est pris égal à 202,5 ;

le diamètre 56+(2,5+0,3+0,3)x2=62,2 est pris égal à 62 ;

l'épaisseur 12+(2,3+0,5)+(2,5+0,3+0,5)=18,1 est prise égale à 18 ;

l'épaisseur 32+(2,5+0,3+0,5) = 35,3 est prise égale à 35,5 ;

l'épaisseur 100+(2,4+0,3)=102,7 est prise égale à 103 ;

longueur 850+(2.4+0.3) - (2.5+0.3+0.5)=849.4 849.5 est accepté.

4.2. Rayon d'arrondi des angles extérieurs (voir tableau 7), mm :

bride - 3,0 ;

extrémité cannelée - 4.0.

4.3. Écarts de dimensions admissibles (voir tableau 8), mm :

diamètre

"

épaisseur

"

"

diamètre (selon GOST 2590 *).
________________
* Le document n'est pas valable sur le territoire de la Fédération de Russie. GOST 2590–2006 est en vigueur, ci-après dans le texte. — Note du fabricant de la base de données.

4.4. Écarts limites non spécifiés des dimensions - conformément à la clause 5.5.

4.5. Tolérances non spécifiées pour les rayons de courbure - conformément à la clause 5.23.

4.6. Hauteur admissible de la bavure d'extrémité (voir tableau 11), mm :

bride - 9;

extrémité cannelée - 7.

4.7. La hauteur de bavure autorisée dans le plan du connecteur matriciel est de 2,0 mm - conformément à la clause 5.12.

4.8. Écart admissible de courbure, de planéité et de rectitude (voir tableau 13), mm :

bride - 1,0 ;

extrémité cannelée - 0,6 ;

de l'ensemble forgé - 2,0.

4.9. Le déplacement admissible le long de la surface du connecteur de matrice est de 0,8 mm (voir tableau 9).

4.10. Augmentation autorisée du diamètre de la tige à une distance de 100 mm de la bride et de l'extrémité cannelée jusqu'à 54,8 mm - conformément à la clause 5.6.

Exemple 8

Arbre primaire (Fig. 28).

Merde.28

Équipement d'emboutissage - machine à forger horizontale.

Le nombre de transitions est de 4.

Chauffage des flans - flamme.

1. Données initiales de la pièce

1.1. Matériau - acier 15KhGN2TA (selon GOST 4543 ): 0,13-0,18% C; 0,7-1,0 % Mn; 0,17-0,37 % Si; 0,7-1,0 % Cr; 1,4-1,8 % Ni; 0,03-0,09 %Ti.

1.2. Poids de la pièce - 6,6 kg.

La masse des pièces déformables et serrées est de 5,2 kg.

2. Données initiales pour le calcul

2.1. Poids forgé (calculé) - 7,8 kg;

facteur de conception \u003d 1,5 (voir annexe 3);

5,2x1,5 = 7,8 kg.

2.2. Classe de précision - T5 (voir annexe 1).

2.3. Groupe acier - M2 (voir tableau 1).

La fraction massique moyenne de carbone dans l'acier 15KhGN2TA : 0,15% C ; la fraction massique totale des éléments d'alliage est de 3,73 % (0,9 % Mn ; 0,27 % Si ; 0,9 % Cr ; 1,6 % Ni ; 0,06 % Ti).

2.4. Degré de difficulté - C3 (voir annexe 2).

2.5. La configuration de la surface de séparation de la matrice est P (plate) (voir tableau 1).

2.6. L'indice initial est 17 (voir tableau 12).

3. Allocations et tours de forgeron

3.1. Tolérances de base pour les dimensions (voir tableau 3), mm :

3,0 - diamètre 126 mm et état de surface 6,3 ;

2,7 - diamètre 86 mm et état de surface 6,3 ;

2,7 - diamètre 60 mm et état de surface 1,6 ;

2,2 - diamètre 45 mm et état de surface 12,5 ;

3,0 - épaisseur 52 mm et finition de surface 6,3 ;

3,3 - épaisseur 52 mm et état de surface 0,8 ;

3,0 - épaisseur 50 mm et finition de surface 6,3 ;

2,4 - épaisseur 50 mm et état de surface 12,5 ;

3,0 - profondeur 40 mm et finition de surface 6,3 ;

2.0 - profondeur 40 mm et finition de surface 12.5.

3.2. Allocations supplémentaires compte tenu :

déplacement le long de la surface du connecteur de matrice 0,4 mm (voir tableau 4);

courbure, écarts de planéité et de rectitude (voir tableau 5), mm :

tige - 0,8 ;

bride - 0,5.

4. Dimensions de forgeage et leurs tolérances (Fig. 29)

Merde.29

4.1. Dimensions de forgeage, mm :

diamètre 126+(3,0+0,4+0,5)x2 = 133,8 est pris égal à 134 ;

diamètre 86-(2,7 + 0,4 + 0,5) x2 \u003d 78,8 est pris 78,5;

diamètre 60+(2,7+0,5+0,4)x2 = 67,2 est pris égal à 67 ;

diamètre 45 + (2,2 + 0,8) x2 \u003d 51, 52 est accepté (selon GOST 2590 );

profondeur 40+(3,0−2,0+0,5) =41,5 est pris égal à 41,5 ;

épaisseur 52+(3.0+3.3+0.5+0.4) =59.1 59.0 est accepté ;

épaisseur 50 + (3,0 + 2,4 + 0,5 + 0,4) = 56,2 est pris égal à 56,0.

4.2. Le rayon d'arrondi des angles extérieurs est de 4,0 mm (voir tableau 7).

4.3. Pente d'emboutissage - 7 ° (voir tableau 18).

4.4. Écarts de dimensions admissibles (voir tableau 8), mm :

4.5. La tolérance de la longueur de la tige est de 6,0 mm - conformément à la clause 5.6.

4.6. Écarts limites non spécifiés des dimensions - conformément à la clause 5.5.

4.7. Tolérances non spécifiées pour les rayons de courbure - conformément à la clause 5.23.

4.8. La hauteur de bavure autorisée dans le plan du connecteur matriciel est de 2,4 mm - conformément à la clause 5.12.

4.9. La hauteur de la bavure d'extrémité est autorisée à 7,0 mm - conformément à la clause 5.11.

4.10. Écarts autorisés :

de la planéité et de la rectitude 1,0 mm - conformément à la clause 5.16 ;

à partir d'une courbure de 1,6 mm (voir tableau 13).

4.11. Le déplacement admissible le long de la surface du connecteur de matrice est de 1,0 mm (voir Tableau 9).

4.12. L'écart par rapport à l'alignement du diamètre 78,5 (p. 5.14) est de 0,4 mm.

4.13. Écarts admissibles des pentes d'emboutissage - conformément à la clause 5.24 - (7 ± 1,7) °.

4.14. L'augmentation autorisée du diamètre de la tige peut atteindre 55,4 mm à une distance de 100 mm de la tête de forgeage (clause 5.6).

4.15. Écart admissible de l'extrémité de la tige (tableau 15), mm :

— 3,1 ;

- 36,5.

La pente de la coupe est de 7°.