GOST 28192-89
GOST 28192–89 Déchets de métaux et alliages non ferreux. Échantillonnage, préparation des échantillons et méthodes d'essai
GOST 28192−89
Groupe B59
NORME INTER-ÉTATS
DÉCHETS DE MÉTAUX NON FERREUX ET ALLIAGES
Échantillonnage, préparation des échantillons et méthodes d'essai
Déchets de métaux et alliages non ferreux.
Méthodes d'échantillonnage, préparation des échantillons et méthodes d'essai
OKSTU 1709
Date de lancement 1991-01-01
INFORMATIONS DONNÉES
1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Ministère de la métallurgie non ferreuse de l'URSS
2. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour les normes
3. AU LIEU DE OST 48−17−76, OST 48−6-74
4. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES
| La désignation du NTD auquel le lien est donné | Numéro de paragraphe, sous-paragraphe |
| GOST 12.1.003−83 | 7.6 |
| GOST 12.1.004−91 | 7.3 |
| GOST 12.1.005−88 | 7.2 |
| GOST 12.1.009−76 | 7.3 |
| GOST 12.1.012-90 | 7.6 |
| GOST 12.1.016-79 | 7.3 |
| GOST | 7.4 |
| GOST 12.2.032−78 | 7.6 |
| GOST 12.2.033-78 | 7.6 |
| GOST 12.2.061-81 | 7.6 |
| GOST 12.2.062−81 | 7.8 |
| GOST 12.4.009−83 | 7.3 |
| GOST 12.4.021-75 | 7.2 |
| GOST 12.4.028−76 | 7.8 |
| GOST 1639–93 | Introduction, 1.2, Annexe 6 |
| GOST 3306–88 | 1.3, 2.3 |
| GOST 14180–80 | 2.1, 2.3 |
| GOST 15895–77 | 1.1 |
| GOST 18978–73 | 1.1 |
| GOST 28053–89 | 5.4, 6.3, Annexe 6 |
| GOST 29329–92 | 2.3 |
| TU 23.2.2067−89 | 1.3, 2.3 |
5. La limitation de la durée de validité a été supprimée conformément au protocole N 7-95 du Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (IUS 11-95)
6. RÉÉDITION
Cette norme établit des méthodes d'échantillonnage, de préparation d'échantillons et des méthodes d'essai pour les déchets de métaux et alliages non ferreux de la classe G
1. DISPOSITIONS GÉNÉRALES
1.1. Termes et définitions - selon
_______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R 50779.10-2000, GOST R 50779.11-2000 s'appliquent, ci-après dans le texte. — Note du fabricant de la base de données.
1.2. Le choix des indicateurs de qualité à déterminer, des méthodes de prélèvement d'échantillons progressifs, ainsi que la préparation d'échantillons pour analyse dans chaque cas spécifique, est effectué en tenant compte des exigences techniques de
Les métaux à doser dans les déchets de classe D sont donnés en annexe 2.
1.3. Le contrôle de l'uniformité de la taille du lot est effectué en tamisant des échantillons sur des tamis avec des toiles de tamis plates à trous ronds selon TU 23.2.2067 ou sur des tamis avec une maille de fil d'acier ondulé à cellules carrées selon
Un lot de déchets est considéré comme homogène en taille s'il contient au moins 95 % de morceaux d'une fraction.
Si le lot est de taille hétérogène, les déchets sont divisés en lots plus petits, qui sont testés séparément.
1.4. L'homogénéité d'un lot de déchets en termes de composition chimique est évaluée par le coefficient de variation indicateur de qualité, qui est déterminé conformément à l'annexe 3.
Le lot est considéré comme homogène en composition chimique si le coefficient de variation de l'indice de qualité est inférieur à 20%, hétérogène - de 20 à 50%, très hétérogène - supérieur à 50%.
Il est permis de considérer le lot comme homogène si l'écart entre les résultats de l'analyse de deux échantillons prélevés sur la fraction plus 0,3 mm n'excède pas 10 %.
2. ÉQUIPEMENT ET OUTILS
2.1. Pour un échantillonnage manuel, utilisez :
boules selon
marteau pesant 0,4 à 0,6 kg;
une sonde avec une taille de fente d'au moins 2,5 tailles maximales de morceaux du matériau testé, qui assure un échantillonnage sur toute la profondeur de son immersion ;
cuillères en acier d'un diamètre de 75, 100, 120 mm, d'une profondeur de 40-50 mm, montées sur un long manche.
2.2. Dans le cas d'un échantillonnage mécanisé, l'équipement conçu et utilisé doit fournir des conditions d'échantillonnage qui reflètent la composition chimique moyenne du lot échantillonné.
2.3. Lors de la préparation des échantillons, utilisez :
cuillères pour la réduction des échantillons - conformément à
contractions mécaniques et manuelles. Le réducteur rainuré préconisé et ses dimensions sont donnés en annexe 4 ;
concasseurs à rouleaux et à mâchoires;
broyeurs à barres et à boulets;
broyeur vibrant;
effaceur de disque ;
creusets de grades 20, 30, 40, 50 ;
moules en fonte, en acier ou en graphite;
ensembles de tamis à mailles selon
Les dimensions de leurs trous doivent correspondre aux dimensions des déchets prévues par le schéma de préparation des échantillons ;
pelles;
croix en métal;
aimant plat ;
armoire de séchage permettant de chauffer jusqu'à une température de 110 °C ;
échelles selon
3. PRÉPARATION POUR L'ÉCHANTILLONNAGE DE L'INSTALLATION
3.1. Poids des incréments
3.1.1. La masse minimale d'un échantillon élémentaire doit être conforme au tableau 1. Pour la taille de la pièce maximale, on prend la taille des ouvertures du tamis, sur lesquelles la masse du résidu de l'échantillon lors du tamisage est inférieure à 5%.
Tableau 1
Taille de bloc maximale | Masse supplémentaire minimale |
| 1 ou moins | 0,1 |
| 3 | 0,5 |
| Dix | une |
| cinquante | 2 |
| 100 ou plus | 3.5 |
3.1.2. Poids minimal l'échantillon ponctuel pour les déchets de taille intermédiaire peut être déterminé par la formule
où et
- la masse minimale d'un échantillon élémentaire selon le tableau 1 pour les pièces avec des tailles, respectivement,
et
, la plus proche de la taille de la pièce maximale
dans le lot d'essai, kg.
3.1.3. L'écart entre les échantillons élémentaires en poids ne doit pas dépasser 20 %.
3.2. Nombre d'échantillons incrémentiels
3.2.1. Pour un lot de plus de 3 tonnes, le nombre minimum d'échantillons élémentaires calculé selon la formule
où — coefficient de variation des indicateurs de qualité normalisés, % ;
- la masse du lot de déchets testé, t.
3.2.2. Le nombre minimum d'échantillons élémentaires, en fonction de la masse et de l'homogénéité du lot, est indiqué dans le tableau 2.
Tableau 2
Poids du lot | Nombre minimum d'incréments par lot | ||
| jusqu'à 20 | de 20 à 50 | plus que 50 | |
| Jusqu'à 1 | 3 | quatre | 6 |
| 1−3 | 3 | 6 | huit |
| 3−5 | quatre | sept | Onze |
| 5−10 | 5 | Dix | quinze |
| 10-20 | sept | quinze | 22 |
| 20-30 | 9 | dix-huit | 28 |
| 30−40 | Dix | 21 | 33 |
| 40−50 | Onze | 23 | 38 |
| 50−60 | 12 | 25 | 43 |
| 60−70 | Quatorze | 27 | 47 |
| Plus de 70 | 16 | 32 | 51 |
4. ÉCHANTILLONNAGE PAR POINTS
4.1. Le prélèvement est réalisé à partir d'un lot de déchets situé dans des zones de stockage, en mouvement lors du déchargement et à l'état fondu.
4.2. Prélèvement d'échantillons incrémentiels sur un lot en mouvement
4.2.1. Le prélèvement d'un lot de déchets en mouvement s'effectue à partir d'un tapis roulant à l'arrêt, au niveau d'une chute du flux de déchets.
Lors du chargement (déchargement) des déchets des sites de stockage, si la hauteur de leur stockage est supérieure à 1,5 m, un échantillonnage est effectué à partir de la surface formée sur le site d'expédition (chargement) des déchets.
Les échantillons sont prélevés après le nombre de cycles chargeur ou temps
en minutes, qui sont calculés par les formules :
où — masse du lot testé de déchets, t ;
est la masse de déchets transportés au cours d'un cycle du mécanisme de chargement, t ;
— productivité du flux de déchets, t/h ;
- le nombre d'échantillons ponctuels sélectionnés.
Le prélèvement des déchets dans les wagons (wagons télécabines) est effectué après leur déchargement.
4.2.2. Le prélèvement d'un lot versé en forme de cône s'effectue au fur et à mesure de la croissance du cône : après remplissage d'un tiers du lot, un tiers des échantillons est prélevé, deux tiers - un autre tiers, le lot entier - le tiers restant de la échantillons. Les points de prélèvement sont situés à la base du cône et en hauteur et
formant un cône, régulièrement sur sa surface : en spirale sur les génératrices, décalées l'une de l'autre d'un angle de 120° et décalées de 40° dans le sens des aiguilles d'une montre à chaque étape d'essai (Annexe 5).
Après avoir déversé la partie suivante des déchets dans le cône, le début de l'échantillonnage (l'emplacement de la première génératrice) est arbitraire.
4.3. Prélèvement ponctuel d'un lot de déchets au repos
4.3.1. Des échantillons de la bande transporteuse sont prélevés sur toute la largeur et l'épaisseur du flux de déchets.
4.3.2. Lors de la livraison d'un lot de déchets en colis ou par des véhicules de différentes capacités de charge, le nombre d'échantillons ponctuels requis est prélevé sur chaque unité de colis (véhicule), au prorata de leur volume. Les points d'échantillonnage ne doivent pas être à moins de 0,2 m des côtés de l'unité embarquée sur véhicule.
4.3.3. Lorsque les déchets sont disposés en couche uniforme ou en pente, des prélèvements sont effectués de manière régulière (en damier) sur toute la surface des déchets.
Des trous de 0,2 à 0,4 m de profondeur sont creusés dans les déchets avec des morceaux de moins de 10 mm aux endroits désignés. Un échantillon est prélevé le long de la paroi des trous de bas en haut avec une pelle en une ou deux étapes et versé dans un récipient refermable. récipient. L'échantillonnage peut également être effectué avec une sonde, si la taille de l'espace de la sonde est 2,5 fois plus grande que la taille des morceaux.
Il est interdit de prélever un échantillon au fond du puits.
4.3.4. Dans les déchets contenant des morceaux jusqu'à 100 mm, des échantillons sont prélevés de la même manière qu'au paragraphe 4.3.3, mais dans des trous d'une profondeur d'au moins 0,4 m.
4.3.5. L'échantillonnage à partir de morceaux de plus de 100 mm est effectué en perçant ou en ébréchant des morceaux ne pesant pas plus que la masse minimale d'échantillons ponctuels d'un lot donné.
Si ces déchets sont de taille hétérogène, un prélèvement peut être effectué sur chaque fraction avec un nombre d'échantillons proportionnel à la masse des fractions du lot.
4.4. Prélèvement ponctuel d'un lot de déchets à l'état fondu
Des prélèvements ponctuels sont effectués à la cuillère, légèrement chauffés et badigeonnés à la chaux, en traversant la totalité du jet de laitier deux fois lors de son rejet à intervalles réguliers. La masse de l'échantillon prélevé ne doit pas dépasser capacité de la cuillère.
5. PREPARATION DES ECHANTILLONS POUR LES ESSAIS
5.1. La masse de l'échantillon combiné est égale à la somme des masses des échantillons supplémentaires.
5.2. Les échantillons pour analyse sont préparés en trois étapes conformément à la Fig.1.
Schéma de préparation des échantillons
Merde.1
Le nombre d'étapes dépend de la taille des pièces du lot et des indicateurs de qualité à déterminer, par exemple :
si le rendement métallurgique est déterminé, alors seule la première étape est réalisée ;
si la taille des morceaux est inférieure à 10 mm, les opérations des première et deuxième étapes sont combinées.
5.3. Lors du broyage des échantillons, des concasseurs, des broyeurs et des attriteurs sont utilisés. La préparation manuelle des échantillons est autorisée.
Avant utilisation, l'intérieur de l'unité de broyage est nettoyé en y faisant passer un matériau dont la composition chimique est similaire à celle de l'échantillon, mais qui n'y est pas incluse. Après chaque opération de concassage, un criblage test et un concassage des morceaux restant sur le tamis sont effectués.
5.4. Les échantillons préparés pour déterminer le rendement métallurgique sont stockés conformément aux exigences de
Les échantillons de contrôle et analysés sont stockés dans des sacs étanches avec des étiquettes contenant le numéro de lot et d'échantillon, le nom du matériau et le poids de l'échantillon.
Les données répertoriées peuvent être appliquées directement aux packages.
La sortie du métal de base doit également être indiquée sur les échantillons de contrôle. Les échantillons sont stockés en cas de désaccord entre les résultats de l'analyse et les documents d'expédition jusqu'à ce que le désaccord soit résolu.
6. TEST
6.1. L'homogénéité du lot de déchets en termes de taille et de composition chimique est déterminée conformément aux paragraphes 1.3 et 1.4.
Il est permis de déterminer visuellement l'uniformité du lot par taille et composition chimique.
6.2. Pour déterminer les indicateurs de qualité sélectionnés, des tests de l'échantillon combiné sont effectués selon le schéma présenté à la figure 1.
Avant chaque opération de réduction, l'échantillon est soigneusement mélangé (au moins trois fois pour réduire l'erreur due à la réduction), après avoir préalablement nettoyé le réducteur.
6.2.1. Le mélange de l'échantillon peut être effectué par tamisage répété à travers le même tamis ou à la main en utilisant la méthode anneau et cône : le matériau de l'échantillon est placé sur la plate-forme sous la forme d'un anneau. Avec une cuillère ou une pelle, le matériau est prélevé uniformément le long de la circonférence extérieure ou intérieure de l'anneau et versé dans le cône au centre de l'anneau. Pour éviter que le cône ne s'écarte de son axe, utilisez un entonnoir ou une tige de guidage. Après avoir versé tout le matériau de l'échantillon, le cône se déplie par le mouvement de la tige et forme à nouveau un anneau. Il est permis d'être le premier à effectuer l'opération de transformation du cône en anneau.
6.2.2. La réduction de l'échantillon peut être effectuée à l'aide d'un réducteur rainuré ou manuellement à l'aide de la méthode du cône en quart ou de la méthode en quart.
Dans le cas de l'utilisation d'un réducteur à rainures, le matériau de l'échantillon est versé hors du récipient avec son léger balancement au milieu des rainures du réducteur (à angle droit par rapport à celles-ci). Choisissez au hasard une des deux parties de l'échantillon. La réduction est répétée jusqu'à ce que la masse ne soit pas inférieure au minimum (tableau 3). Les dimensions du réducteur rainuré sont choisies en fonction de la taille des pièces de l'échantillon à réduire.
Tableau 3
| Catégorie d'homogénéité des déchets | Valeurs des coefficients | Poids minimal de l'échantillon après réduction de la fraction | |||
|
| Pour l'analyse chimique | |||
| Homogène | jusqu'à 20 | 0,08 | 0,7 | 0,08 | 0,04 |
| Hétérogène | 20−50 | 0,20 | 1.8 | 0,20 | 0,04 |
| Très hétérogène | Plus de 50 | 0,35 | 3.2 | 0,35 | 0,04 |
La réduction de l'essai par la méthode du cône avec quartage consiste dans le fait que le cône obtenu après trois mélanges est tourné avec une tige ou un cône de pelle dans un mouvement circulaire du centre vers les bords pour qu'il prenne la forme d'un cercle avec la même épaisseur de couche. Le centre du cercle doit correspondre au centre du cône. À l'aide d'une croix, le cercle résultant est divisé en quatre parties par des lignes droites se coupant au centre du cercle et perpendiculaires les unes aux autres. Deux parties diamétralement opposées du matériau de l'échantillon sont jetées, le reste est combiné et, si nécessaire, réduit davantage, en commençant par un triple mélange.
La méthode d'équarrissage s'applique à la réduction d'un échantillon de matériau mixte à grains fins disposé en couche d'égale épaisseur sur une surface lisse. À l'aide d'une règle ou d'une grille, le volume de l'échantillon est divisé en carrés égaux, à partir desquels des portions sont prélevées en damier avec une pelle, garantissant que toute l'épaisseur de la couche est capturée. Ces portions sont réunies en un échantillon pesant au moins le minimum (tableau 3). Si la taille des morceaux est inférieure à 0,3 mm, le mélange avant réduction de l'échantillon peut se faire par roulage : l'échantillon sur toile cirée ou autre literie dense souple est roulé d'un coin à l'autre (au moins 25 fois), en soulevant alternativement les coins de la toile cirée.
6.3. Première étape de test
Peser le matériau de l'échantillon groupé en kilogrammes et effectuer son criblage sur un tamis à trous de diamètre 10 mm.
Le matériel surdimensionné est trié en composants :
morceaux de métaux ferreux (avec un aimant manuel ou sur un séparateur magnétique avec une intensité de champ magnétique de 400 à 600 Oe);
granules du principal métal non ferreux (manuellement);
objets étrangers - ordures, chiffons, bois, papier, matériaux de construction et d'emballage (manuellement);
épissures et pièces.
Le quatrième composant résultant (joints et morceaux) est broyé sur des concasseurs à rouleaux ou à mâchoires et renvoyé pour un nouveau criblage et un tri à une fraction de morceaux moins 10 mm.
Pesez les composants des matériaux surdimensionnés et sous-dimensionnés en kilogrammes :
morceaux de métal ferreux ;
objets étrangers ;
âmes en métaux non ferreux de base ;
matériau de sous-grille .
Le matériau sous-dimensionné est mélangé, réduit au poids minimum indiqué dans le tableau 3 
où — coefficient (tableau 3), dépendant de l'homogénéité des déchets en termes de composition chimique, kg/mm
;
— la taille de la pièce maximale de l'échantillon, mm.
Peser l'échantillon réduit en poids en kilogrammes.
Dans le cas de la détermination du rendement métallurgique d'un métal ou d'un alliage, deux échantillons d'une masse d'au moins 2 kg sont prélevés sur des fractions moins 10 mm et plus 10 mm et ils sont testés séparément selon
6.4. Deuxième étape de test
Le criblage de l'échantillon réduit est réalisé avec une masse sur un tamis à trous de 2 mm. Ensuite, conformément à la clause 6.3, le tri, le broyage, le mélange et la réduction sont effectués.
Pesez les composants obtenus en kilogrammes :
morceaux de métal ferreux ;
épingles en métal de base ;
matériau de sous-grille après réduction .
Deux échantillons pesant au moins 0,25 kg sont prélevés sur le reste du matériau sous-dimensionné réduit pour déterminer la teneur en humidité ( , %).
Si le dépistage à ce stade est difficile en raison de la forte humidité des déchets, des échantillons d'humidité sont prélevés sur le reste de la masse , et la masse du matériau
sec. Le criblage dû à l'humidité élevée des déchets est généralement difficile dans la troisième étape. Par conséquent, le schéma de préparation de l'échantillon prévoit le séchage de l'échantillon avec une masse
.
6.5. Troisième étape de test
Le dépistage de l'échantillon est effectué (après son séchage) sur un tamis à trous de 0,3 mm et après tri, broyage, mélange de la fraction moins 0,3 mm (clause 6.2), les granulés de métaux non ferreux pèsent
, kg.
À partir de la fraction sous-dimensionnée et des pastilles de métaux non ferreux, un échantillon de contrôle est prélevé et deux échantillons chacun pour analyse chimique.
6.6. Fraction massique du métal de base ou de l'élément chimique de l'alliage dans le lot 
où et
- fractions massiques du principal métal non ferreux en pourcentage - les résultats de l'analyse d'échantillons d'une fraction de moins 0,3 mm et plus 0,3 mm ou des données similaires obtenues lors de la première étape des tests pour des fractions de moins 10 et plus 10 mm ( clause 6.4);
et
sont les masses des fractions correspondantes dans la masse
de l'échantillon combiné, dont la valeur est calculée par les formules :
où toutes les valeurs sont données par rapport à leur contenu en masse de l'échantillon combiné, y compris celles déterminées par les formules :
où - la masse estimée de métaux ferreux, triés au deuxième étage ;
- la masse estimée des billes de métaux non ferreux de base, triées dans la seconde
où — masse d'humidité calculée ;
- fraction massique d'humidité en pourcentage - résultat de l'analyse d'échantillons pour l'humidité;
et
- les masses calculées des parties humides et sèches de la fraction moins 2 mm.
La somme des composants déterminés dans l'alliage (tableau 5) est calculée comme la somme des indicateurs de qualité de ces éléments, déterminés de manière similaire à la formule (6) en utilisant les valeurs et
pour ces composants.
6.7. Autres indicateurs de qualité : fraction massique d'humidité 
6.8. L'erreur de détermination des indicateurs de qualité d'un lot de déchets est égale à la somme des erreurs d'échantillonnage et de préparation des échantillons, de l'erreur des méthodes de test et d'analyse. Avec un niveau de confiance de 0,95, l'erreur ne doit pas dépasser les valeurs données dans le tableau 4.
Tableau 4
| Poids du parti, t | Erreur d'échantillonnage relative admissible | ||||
| jusqu'à 1 | 1−10 | 10-20 | 20-30 | plus que 50 | |
| Jusqu'au 3 | Dix | 9 | huit | huit | 6 |
| 3−5 | 9 | huit | sept | 6 | 6 |
| 5−10 | huit | sept | 6 | 6 | 5 |
| 10−40 | sept | 6 | 6 | 6 | 5 |
| 40−70 | 6 | 6 | 5 | 5 | 5 |
| Plus de 70 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
Valeur absolue de l'erreur d'échantillonnage et de test 
où — la valeur de l'indicateur de qualité à déterminer, %.
Des exemples de prélèvements et d'essais pour différents lots de déchets sont donnés en annexe 6.
7. EXIGENCES DE SÉCURITÉ
7.1. Lors du prélèvement, de la préparation et du test d'échantillons, les règles de sécurité pour les entreprises et les organisations de l'industrie métallurgique, approuvées par Glavgosgortekhnadzor, doivent être respectées.
7.2. Les locaux dans lesquels les échantillons sont préparés pour l'analyse chimique doivent être équipés d'une ventilation d'alimentation et d'évacuation conformément à
Le contrôle de la teneur en substances nocives dans l'air de la zone de travail doit être effectué selon les méthodes correspondant à
7.3. La sécurité incendie des locaux et des sites où sont effectués des travaux de sélection, de préparation et d'essai d'échantillons de déchets de métaux non ferreux doit être assurée conformément aux exigences de
Les types d'équipements d'incendie, leur emplacement, leur quantité et leur nomenclature doivent être conformes à
7.4. L'équipement électrique doit être conforme aux exigences de
7.5. Lors de l'échantillonnage à partir des pentes, des ponts doivent être utilisés. L'inclinaison des pentes doit correspondre à l'angle d'éboulement du matériau. L'échantillonnage doit être effectué après un arrêt complet des mécanismes de chargement et de déchargement.
7.6. Le lieu de travail pour la préparation des échantillons doit être conforme aux exigences de
7.7. Le broyage des déchets de métaux non ferreux doit être effectué conformément à la documentation normative et technique approuvée de la manière prescrite.
7.8. Pour protéger les organes respiratoires lors du prélèvement et de la préparation des échantillons, il est nécessaire d'utiliser un respirateur de type ShB-1 selon
ANNEXE 1 (informative). TERMES UTILISÉS DANS LA NORME ET LEURS DÉFINITIONS
ANNEXE 1
Référence
| Lot de déchets | - la quantité de déchets de même nature, produits dans les mêmes conditions, simultanément envoyés (reçus) à une même adresse et accompagnés d'un seul document qualité. En cas de livraison de déchets testés à l'état fondu (laitiers), un lot est considéré comme un déchet évacué d'une même unité de fusion au cours d'un poste de travail. |
| Indice de qualité, teneur en métal | - la valeur du paramètre (ou des paramètres) exprimée en pourcentage, sous réserve de paiement sur la base des exigences techniques pour les déchets de métaux non ferreux, exprimée en pourcentage du rapport de la masse de métal à la masse de déchets dans laquelle il est contenu. |
| épissures | - billes métalliques liées mécaniquement au laitier. |
ANNEXE 2. MÉTAUX DANS LES DÉCHETS DE MÉTAUX NON FERREUX ET ALLIAGES
ANNEXE 2
Tableau 5
| Indicateurs de qualité | ||||
| Déchets à base de métaux | Teneur en métaux de base (composant en alliage) | Métallurgie- sortie cal | tailles de pièces, millimètre | Types de déchets Métaux non-ferreux |
| 1. Aluminium | Aluminium | Alliage | Plus de 100 | Scories, déménagements, etc. |
| Jusqu'à 100 | Cendres, terres de tournage, scories, criblures, etc. | |||
| 2. Tungstène | Tungstène | - | 10−100 | Ferrailles et déchets grumeleux, scories, etc. |
| Tungstène et cobalt | - | À 10 | déchets pulvérisés | |
| 3. Magnésium | Magnésium | Alliage | - | scories |
| 4. Cuivre | Cuivre, zinc, plomb, étain | Alliage | - | Scories, chèvres, coupes de four, sciage, litière, poussière, etc. |
| 5. Molybdène | Molybdène | - | - | Déchets de fil, ferraille, etc. |
| 6. Nickel | Nickel, cuivre, cobalt | - | - | Laitiers, éliminations, chutes de four, fonds de four, boues, sels, etc. |
| 7. Étain | Étain | - | - | Cendres, ferrailles, scories, cendres, poudres, boues, ferrailles, déchets poussiéreux |
| 8. Mercure | Mercure | - | - | Découpes de sol, revêtement, pièces d'équipement, lampes remplies de mercure, mortiers |
| 9. Plomb | Plomb, antimoine | - | - | Scories, enlèvements, cendres, boues, poussières, pâtes, cendres, etc. |
| 10. Zinc | Zinc | - | - | Hartzinc, cendres de zinc, boues, etc. |
ANNEXE 3 (informative). DÉTERMINATION DU COEFFICIENT DE VARIATION DE L'INDICATEUR DE QUALITÉ ET DE LA MASSE D'UN ÉCHANTILLON POINT
ANNEXE 3
Référence
10 échantillons combinés de la série sont prélevés dans le lot de déchets, et avec le nombre et la masse d'échantillons élémentaires évidemment supérieurs à ceux indiqués dans les tableaux 1 et 2. Avec le même nombre d'échantillons élémentaires, mais avec une masse légèrement inférieure, le même nombre d'échantillons de la série est prélevé.
Les échantillons de test sont effectués conformément au schéma de traits. 1, calculer la valeur moyenne du score de qualité 
indicateurs de qualité
et
pour les paires d'échantillons de la série, a et b, la valeur moyenne
ces différences et l'écart type
pour l'indicateur de qualité selon les formules
| ||
|
| |
| ||
| ||
, 
, 
, 
, 
, où est le nombre de paires d'échantillons préparés pour l'analyse.
Déterminer la valeur du coefficient de variation de l'indicateur de qualité en pourcentage et la valeur du facteur
:
Si la valeur est environ égal à 2,26, la valeur de la masse des échantillons élémentaires de la série c est prise égale à la valeur de la masse minimale des échantillons élémentaires pour un lot de déchets donné. S'il est supérieur à 2,26, la masse d'échantillons élémentaires est insuffisante et doit être augmentée.
ANNEXE 4 (recommandé). Réducteur rainuré
ANNEXE 4
Recommandé
Merde.2
Tableau 6
| Numéro de réducteur rainuré | |||
| Choix | vingt | Dix | 6 |
| Dimensions, mm | |||
| Nombre de gouttières | 16 | 16 | 16 |
| Désignation de la taille | |||
| 20±1 | 10±1 | 6±0,5 | |
| 346 | 171 | 112 | |
| 105 | 55 | 40 | |
| 210 | 110 | 80 | |
| 135 | 75 | 60 | |
| trente | vingt | vingt | |
| 210 | 110 | 80 | |
| 85 | 45 | trente | |
| 360 | 184 | 120 | |
| 140 | 65 | 55 | |
| 140 | 65 | 55 | |
| 210 | 110 | 80 | |
| 105 | 55 | 40 | |
| 35 | vingt | quinze | |
| 210 | 110 | 80 | |
| 300 | 150 | 100 | |
| 200 | 120 | 80 | |
| 135 | 70 | 45 | |
| 105 | cinquante | 35 | |
ANNEXE 5 (informative). EXEMPLE D'ÉCHANTILLONNAGE DE CHAQUE TROISIÈME MORCEAU D'UN CÔNE LORSQUE LE NOMBRE MINIMUM D'ÉCHANTILLONS INTÉGRAUX DES LOTS EST DE 51
ANNEXE 5
Référence
Tableau 7
| Lieu d'échantillonnage des générateurs déplacés de 120° | Nombre d'échantillons incrémentiels sélectionnés et déplacement des générateurs de la position initiale | |||||||
| 0° | 160° | 280° | 200° | 80° | 240° | 120° | 40° | |
Le premier générateur | une | - | - | sept | - | - | 13 | - |
Le deuxième générateur | 2 | quatre | - | huit | Dix | - | Quatorze | 16 |
| Troisième génératrice, à la base du cône | 3 | 5 | 6 | 9 | Onze | 12 | quinze | 17 |
ANNEXE 6 (informative). EXEMPLES D'ÉCHANTILLONNAGE D'UN LOT DE DÉCHETS MÉTAUX NON FERREUX
ANNEXE 6
Référence
Exemple 1
1. Caractéristiques des déchets (selon les documents d'accompagnement et les résultats des tests selon les paragraphes 1.2-1.4) : type de déchets - laitier d'aluminium pesant 42 tonnes, taille des morceaux - 80 mm, les scories sont hétérogènes (le coefficient de variation du indicateur de qualité est de 40 %), unité de transport - voiture de gondole .
2. L'échantillonnage ponctuel des déchets reçus dans le wagon-tombereau est effectué après leur déchargement conformément aux paragraphes 4.2.1 et 4.3.
Pour les déchets hétérogènes pesant 42 tonnes avec un coefficient de variation de l'indice de qualité de 40 % et la taille du morceau maximum de 80 mm, la quantité minimale et masse des échantillons élémentaires
(section 3) sont égaux
où 2,0 et 3,5 sont les masses minimales d'un échantillon élémentaire de déchets (tableau 1) avec les tailles de morceaux de 50 et 100 mm les plus proches de la taille des morceaux de 80 mm dans un lot, kg.
Par conséquent, l'échantillon regroupé doit être d'au moins \u003d 2,9 21 \u003d 60,9 kg.
Pesez l'échantillon et enregistrez le résultat : =68 kg.
3. Choix de la méthode d'essai.
Pour les déchets d'aluminium, les indicateurs de qualité réglementés (soit le rendement métallurgique, soit la teneur d'un des composants de l'alliage, soit la teneur de la somme de plusieurs composants, etc.) sont déterminés à l'aide d'équipements métallurgiques ou avec des essais selon la schéma complet de préparation des échantillons (annexe 2 et figure 1). Dans le premier cas, les tests sont effectués conformément à
4. Détermination du rendement métallurgique.
À partir de granules de métaux non ferreux et de la fraction moins 10 mm, où il peut également y avoir des granules de métaux non ferreux, après leur pesée ( =11 kg,
\u003d 46 kg) et en mélangeant, nous prélevons des échantillons pesant 2 kg et les testons séparément conformément à
=43% et
=95 %, valeur d'écoulement métallurgique du lot
sera:
dans ce cas la masse est égal à
Sens pour l'indicateur de qualité,
où 5 est la valeur de l'erreur relative, %, du tableau 4 pour un lot pesant 68 tonnes avec une valeur d'indice de qualité de 44,5 %.
Si la tâche principale est de déterminer l'un des composants d'un alliage d'aluminium, tel que le cuivre, et que la teneur de cet élément dans des échantillons de laboratoire est obtenue comme =4 % et
\u003d 7%, pour le lot on a :
Si les indicateurs de qualité réglementés, dans la limite de leurs erreurs de détermination, ne s'écartent pas des valeurs données dans les documents d'accompagnement des déchets, il n'est pas nécessaire de stocker des échantillons de contrôle.
5. Détermination des indicateurs de qualité lors des tests selon le schéma complet de préparation des échantillons.
Nous enregistrons les résultats des pesées d'échantillons : =68 kg,
=46 kg,
=11 kg,
=6,5 kg,
\u003d 4,5 kg.
Nous effectuons, conformément aux exigences de la clause 6.2, le mélange et la réduction de l'échantillon de la fraction moins 10 mm à une masse qui, selon le tableau 3 pour les déchets hétérogènes (dans l'exemple, le coefficient de variation est de 40%) doit peser au moins 1,8 kg. Après avoir retiré la moitié de la masse de l'échantillon après la première réduction, nous répétons les cycles de mélange et de réduction à 12, puis à 6 et 3 kg. Par pesée on précise =3,5 kg. C'est presque le double de 1,8 kg, mais si l'écrasement des morceaux n'est pas difficile à l'étape suivante du test, il vaut mieux ne pas continuer à réduire l'échantillon : les résultats des tests sur des échantillons de masse plus importante sont plus précis.
Si aux deuxième et troisième étapes (clauses 6.4 et 6.5) des résultats sont obtenus pour les échantillons correspondants : =1,1 kg,
=0,4 kg,
=0,63 kg,
=0,06 kg,
et des mesures en laboratoire d'échantillons pour l'humidité et la teneur en métal dans des fractions de moins 0,3 mm et plus 0,3 mm ont montré les résultats =30%,
=22% et
\u003d 95%, pour évaluer les indicateurs de qualité selon les formules 6 et 14−17, ainsi que la clause 6.8, valeurs pour
et
. La détermination de ces valeurs sera effectuée par calcul à l'aide des formules 7−13 dans l'ordre suivant :
Pour les indicateurs de qualité d'un lot de déchets, on obtient :
|
|
|
|
|
|
|
|
%, 
% ; 
%, 
% ; 
%, 
% ; 
, 
%.Exemple 2
1. Caractéristiques des déchets : un lot de laitier de laiton pesant 65,5 tonnes, la taille des morceaux peut atteindre 50 mm, le laitier est hétérogène (le coefficient de variation est de 40 %), l'unité de transport est un wagon-tombereau.
2. Collecte d'un échantillon groupé.
Pour des déchets hétérogènes de 65,5 tonnes avec un coefficient de variation de 40 % et une granulométrie de 50 mm, la masse minimale et le nombre d'échantillons élémentaires sont :
La sélection des échantillons ponctuels est effectuée conformément aux paragraphes 4.2.1 et 4.3.
Peser le matériau de l'échantillon combiné =70 kg. Cela est suffisant car le poids de l'échantillon est supérieur à la valeur minimale de
\u003d 2 kg 26 échantillons \u003d 52 kg.
3. Les tests sont effectués de manière similaire à ceux considérés dans l'exemple 1. p. 5.
Si lors des essais aux première, deuxième et troisième étapes de préparation des échantillons, les résultats suivants sont obtenus en pesant les échantillons correspondants en kilogrammes : =70,
=66,04,
=3,8,
=0,16,
=0,
=3,
=0,59,
=0,2,
=0,05,
=0,10 ;
analyse en laboratoire d'échantillons pour la teneur en humidité =0,6 % ;
calculé en kilogrammes : =1,1,
=13,
=51,94,
=0,31,
=51,63,
=2,58,
=19,4,
=49 ;
pour évaluer l'indice de qualité des déchets, on obtient l'expression
où et
- fractions massiques de l'indicateur de qualité (teneur ou composant en laiton, ou quantité de composants réglementés dans celui-ci) - les résultats de l'analyse chimique d'échantillons de pastilles métalliques et fraction moins 0,3 mm;
- la valeur absolue de l'erreur d'essai conformément à l'article 6.8.
Si l'indicateur de qualité est la somme des composants de l'alliage, la valeur absolue de l'erreur de test est calculée par la formule
où - erreurs dans la détermination des composants individuels (indicateurs de qualité) réglementés par
— le nombre de composants réglementés (éléments chimiques).
D'autres indicateurs de qualité sont déterminés par les formules 14-17 de manière similaire à celle considérée dans l'exemple 1, paragraphe 5.
4. S'il n'y a pas de billes de métaux non ferreux dans l'une des fractions (moins 0,3 mm ou plus 0,3 mm), dans la formule 6, l'un des coefficients ( ou
) est égal à zéro et les calculs sont grandement simplifiés.
