Acier 12X18H12T (X18H12T)
Notation
| Nom |
Sens |
| Désignation Cyrillique GOST |
12Х18Н12Т |
| Désignation GOST latin |
12X18H12T |
| Translit |
12H18N12T |
| Par des éléments chimiques |
12Cr18Н12Ti |
| Nom |
Sens |
| Désignation Cyrillique GOST |
Х18Н12Т |
| Désignation GOST latin |
X18H12T |
| Translit |
H18N12T |
| Par des éléments chimiques |
Cr18Н12Ti |
La description
L'acier 12X18H12T est utilisé : pour la fabrication de tôles et de produits longs ; tuyaux et pièces diverses fonctionnant à des températures de -196°C à +600°C dans des environnements agressifs ; ébauches de tubes destinées à la fabrication de tubes sans soudure formés à froid, thermoformés, formés à chaud, y compris pressés à chaud et pressés à chaud réduits destinés aux chaudières à vapeur et aux canalisations d'installations à paramètres de vapeur élevés et supercritiques ; équipements soudés fonctionnant dans des environnements d'agressivité accrue (solutions d'acides nitriques, acétiques, solutions d'alcalis et de sels); structures soudées par soudage par points ; raccordements d'équipements fonctionnant en milieu radioactif et en contact avec des milieux agressifs ; structures de coque de navires, navires, produits d'équipements de navires et chantiers navals (canalisations, raccords, carénages d'équipements divers).
Noter
L'acier est faiblement magnétique, résistant à la corrosion, à la chaleur et à la chaleur.
Acier au chrome-nickel austénitique stabilisé.
Perméabilité magnétique μ ≤ 1,01 G/Oe. L'acier ne contient généralement pas de phase α. Avec un rapport défavorable d'éléments d'alliage et de carbone, la perméabilité magnétique peut atteindre 1,50 G/Oe.
Le traitement thermique - austénisation ou stabilisation, travail à chaud par pression et flexion aux températures utilisées pour la déformation à chaud ne modifient pas la perméabilité magnétique, et un durcissement supérieur à 5-10% à température ambiante ou basse l'augmente considérablement.
L'acier 12Kh18N12T a une teneur en phase de ferrite inférieure à celle de l'acier 12Kh18N10T.
Température maximale de fonctionnement recommandée pendant longtemps +800 °C, pendant très longtemps +600 °C.
La température de formation intense de tartre dans l'air est de +850 °C.
L'acier a de faibles propriétés antifriction et est sujet aux éraflures, il n'est donc généralement pas utilisé dans les paires de friction. Pour améliorer les propriétés antifriction, la nitruration est réalisée selon des modes particuliers en utilisant du chlorure d'ammonium pour éliminer le film d'oxyde.
Normes
| Nom |
Le code |
Normes |
| Sections et formes |
В22 |
GOST 1133-71, GOST 2590-2006, GOST 2591-2006, GOST 2879-2006 |
| Méthodes d'essai. Forfait. Marquage |
В09 |
GOST 11878-66 |
| Draps et rayures |
В23 |
GOST 19903-74, GOST 19904-90, GOST 103-2006, GOST 19903-90 |
| Draps et rayures |
В33 |
GOST 4405-75, GOST 7350-77 |
| Classement, nomenclature et règles générales |
В30 |
GOST 5632-72 |
| Sections et formes |
В32 |
GOST 5949-75, GOST 7417-75, GOST 8559-75, GOST 8560-78, GOST 14955-77, TU 14-11-245-88, TU 14-1-1529-2003 |
| Tuyaux en acier et raccords pour eux |
В62 |
GOST 9940-81, GOST 9941-81, GOST 14162-79, TU 14-159-165-87, TU 14-3-1109-82, TU 14-158-135-2003, TU 14-3-460-2009, TU 14-3Р-110-2009, TU 14-3Р-55-2001, TU 14-158-137-2003, TU 14-3-460-2003, TU 14-3-1654-89 |
| Blancs. Blancs. Dalles |
В31 |
OST 3-1686-90, OST 95-29-72, TU 108-938-80, TU 14-1-1214-75, TU 14-1-565-84 |
| Soudage et découpage des métaux. Souder, riveter |
В05 |
OST 95 10441-2002 |
| Pièces moulées en métaux non ferreux et alliages |
В84 |
DR 9257-76 |
| Traitement thermique et thermochimique des métaux |
В04 |
STP 26.260.484-2004 |
Composition chimique
| Standard |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
V |
Mo |
W |
| TU 14-1-1529-2003 |
≤0.12 |
≤0.02 |
≤0.035 |
1-2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.5 |
≤0.2 |
| TU 14-3Р-55-2001 |
≤0.12 |
≤0.015 |
≤0.03 |
1-2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
≤0.3 |
- |
- |
- |
| GOST 5632-72 |
≤0.12 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
≤0.4 |
≤0.2 |
≤0.5 |
≤0.2 |
| TU 14-158-137-2003 |
≤0.12 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
- |
- |
- |
- |
| TU 14-3-460-2003 |
≤0.12 |
≤0.025 |
≤0.035 |
1-2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Reste |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.5 |
≤0.2 |
Charactéristiques mécaniques
| Section, millimètre |
sT|s0,2, МПа |
σB, Mpa |
d5, % |
d4 |
y, % |
kj/m2, kj/m2 |
Dureté Brinell, Mpa |
| Tube de petite taille (capillaires) traité thermiquement ou нагартованные a la livraison, GOST 14162-79 |
|
- |
≥510 |
≥26 |
- |
- |
- |
- |
| De la pièce (forgeage et estampage) de l'OST 95-29-72 dans l'état de la livraison: Аустенизация lors de la 1020-1100 °C, refroidissement à l'eau ou à l'air |
|
≥196 |
≥540 |
≥40 |
- |
- |
- |
- |
| Acier laminé. La trempe à l'air avec 1050-1100 °C |
| - |
225-315 |
550-640 |
46-74 |
- |
66-80 |
215-372 |
- |
| De la pièce (forgeage et estampage) de l'OST 95-29-72 dans l'état de la livraison: Аустенизация lors de la 1020-1100 °C, refroidissement à l'eau ou à l'air |
|
≥176 |
≥352 |
- |
- |
- |
- |
- |
| Acier laminé. La trempe à l'air avec 1050-1100 °C |
| - |
140-205 |
390-440 |
30-42 |
- |
60-70 |
196-353 |
- |
| Tôle laminée à chaud (4,0-50,0 mm) et à froid (4,0-5,0 mm) location de GOST 7350-77. Trempe à l'eau ou à l'air avec 1030-1080 °C |
| - |
≥235 |
≥530 |
≥38 |
- |
- |
- |
- |
| Acier laminé. La trempe à l'air avec 1050-1100 °C |
| - |
140-205 |
380-450 |
31-41 |
- |
61-68 |
215-353 |
- |
| Tôle métallique. Trempe à l'eau ou à l'air avec 1050-1080 °C |
| 0.8-3.9 |
- |
≥540 |
- |
≥35 |
- |
- |
- |
| Acier laminé. La trempe à l'air avec 1050-1100 °C |
| - |
120-205 |
340-410 |
28-38 |
- |
51-74 |
196-353 |
- |
| Acier laminé à chaud et forgé GOST 5949-75. La trempe à l'air, dans l'huile ou dans l'eau avec 1020-1100 °C |
|
≥196 |
≥540 |
≥40 |
- |
≥55 |
- |
- |
| Acier laminé. La trempe à l'air avec 1050-1100 °C |
| - |
120-195 |
270-390 |
27-37 |
- |
52-73 |
245-353 |
- |
| Acier laminé à chaud et forgé sur le STP 26.260.484-2004. Trempe à l'eau ou à l'air avec 1000-1080 °C |
|
≥180 |
≥500 |
≥40 |
- |
≥55 |
- |
- |
| Acier laminé. La trempe à l'air avec 1050-1100 °C |
| - |
120-195 |
265-350 |
20-38 |
- |
40-70 |
255-353 |
- |
| Filetage récolte + Tubes finis à chaud (Dн=57-465 mm) de LA 14-3-460-2003. Аустенизация avec 1000-1200 °C, refroidissement à l'air ou dans l'eau (échantillon longitudinal) |
|
≥215 |
530-690 |
≥35 |
- |
≥55 |
- |
≤200 |
| Tubes sans soudure finis à chaud dans l'état de livraison selon le GOST 9940-81 |
|
- |
≥529 |
≥40 |
- |
- |
- |
- |
| Tubes sans soudure pour les chaudières à vapeur et de la tuyauterie de LA 14-3P-55-2001. Аустенизация lors de 1100-1200 °C, refroidissement à l'air ou dans l'eau |
| - |
216-392 |
539-686 |
≥35 |
- |
≥55 |
- |
≤190 |
| Tube горячекатананые sans soudure. Sans traitement thermique (correspond à l'épaisseur de la paroi, l'échantillon longitudinal) |
| 3.5-32 |
210-220 |
529-540 |
≥40 |
- |
≥55 |
- |
- |
| Les tubes à froid et teplodeformirovannie sans soudure à froid teplodeformirovannie de meilleure qualité. Trempe à l'eau ou à l'air avec 1030-1080 °C (correspond à l'épaisseur de la paroi, l'échantillon longitudinal) |
| 0.2-32 |
- |
≥549 |
≥35 |
- |
- |
- |
- |
Description des symboles mécaniques
| Nom |
La description |
| Section |
Szakasz |
| sT|s0,2 |
La limite élastique ou limite proportionnelle tolérances sur la déformation permanente - 0,2% |
| σB |
La limite de résistance de courte durée |
| d5 |
Allongement après rupture |
| d4 |
Allongement après rupture |
| y |
Relative de rétrécissement |
| kj/m2 |
résistance |
caractéristiques physiques
| Température |
Е, ГПа |
G, ГПа |
r, кг/м3 |
l, Вт/(м · °С) |
R, НОм · м |
a, 10-6 1/°С |
С, Дж/(кг · °С) |
| 0 |
210 |
77 |
7950 |
15 |
725 |
- |
- |
| 20 |
205 |
- |
7900 |
151 |
761 |
- |
- |
| 100 |
198 |
- |
7870 |
1633 |
792 |
166 |
460 |
| 200 |
193 |
- |
7830 |
1758 |
861 |
17 |
482 |
| 300 |
186 |
- |
7780 |
1884 |
920 |
172 |
507 |
| 400 |
177 |
- |
7740 |
2135 |
976 |
175 |
525 |
| 500 |
170 |
- |
7700 |
2303 |
1028 |
179 |
545 |
| 600 |
157 |
- |
7850 |
2470 |
1075 |
182 |
563 |
| 700 |
147 |
- |
7610 |
2680 |
1117 |
186 |
579 |
| 800 |
- |
- |
7560 |
2800 |
1155 |
189 |
590 |
| 900 |
- |
- |
7510 |
291 |
1210 |
189 |
603 |
| 1000 |
- |
- |
- |
308 |
1245 |
- |
616 |
| 1100 |
- |
- |
- |
323 |
1275 |
193 |
625 |
| 1200 |
- |
- |
- |
341 |
1315 |
- |
637 |
Description des symboles physiques
| Nom |
La description |
| Е |
Le module d'élasticité normale |
| r |
Densité |
| l |
Coefficient de conductivité thermique |
| R |
Ud. электросопротивление |
| a |
Coefficient de dilatation linéaire |
Propriétés technologiques
| Nom |
Sens |
| Soudabilité |
Satisfaisant soudable. Méthode de soudage: RDS électrodes ЦТ-15-1 racine de la soudure, ЦТ-15 pour les couches suivantes. ЦТ-26 pour le cas où il n'existe aucune exigence de résistance contre le CIC, TECHNOLOGIES et ЭШС. Il est recommandé de post-cuisson. Pour les connexions de l'équipement des CENTRALES nucléaires, il est recommandé automatique de soudage à l'arc submergé. |
| Température de forgeage |
Le début de l' - 1200 °C, la fin de 850 °C. Section jusqu'à 350 mm sont refroidis à l'air. |
| Enlèvement des stocks |
A la satisfaction usinabilité. Au trempé à l'état HB 170 et ѕВ=470 Mpa Kn tv.pcf.=0,85 Kn b.art.=0,35. |
| Caractéristiques du traitement thermique |
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
