GOST 31444-2012

GOST 31444–2012 Tubes en acier faiblement allié pour canalisations sous-marines. Spécifications générales (telles que modifiées)

GOST 31444−2012

Groupe B62, B00, B69

NORME INTER-ÉTATS

TUBES EN ACIER FAIBLEMENT ALLIÉ POUR CANALISATIONS SOUS-MARINES

Spécifications générales

Tubes en aciers faiblement alliés pour canalisations sous-marines. Spécifications générales

MKS 77.140.01
OKP 13 9000

Date de lancement 2014-01-01

Avant-propos

Les objectifs, les principes de base et la procédure de base pour la réalisation des travaux de normalisation interétatique sont établis par GOST 1.0-92 «Système de normalisation interétatique. Dispositions de base » et GOST 1.2−2009 « Système de normalisation interétatique. Normes, règles et recommandations interétatiques pour la normalisation interétatique. Règles pour le développement, l'adoption, l'application, la mise à jour et l'annulation"

À propos de la norme

1 DÉVELOPPÉ par le comité technique de normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et en fonte", Open Joint Stock Company "Institut russe de recherche sur l'industrie du tuyau" (JSC "RosNITI")

2 INTRODUIT par le Comité Technique de Normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et fonte"

3 ADOPTÉE par le Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (procès-verbal du 15 mars 2012 N 49)

A voté pour accepter :

4 Cette norme a été élaborée sur la base de GOST R 53500-2009 «Tuyaux en acier faiblement allié pour conduites sous-marines. Conditions techniques générales"

5 Par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie du 5 juin 2013 N 140-st, la norme interétatique GOST 31444–2012 est entrée en vigueur en tant que norme nationale de la Fédération de Russie à partir du 1er janvier 2014.

6 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS


Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel "Normes nationales" et le texte des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également publiés dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet


LA MODIFICATION EST FAITE, publiée dans IUS N 3, 2016

Modifié par le fabricant de la base de données

Introduction

Cette norme a été développée sur la base de la norme régionale DNV-OS-F101:2007* « Marine Standard. Systèmes de conduites sous-marines » en termes d'exigences pour les conduites en acier faiblement allié.

En ce qui concerne la plupart des exigences pour les tubes en aciers au manganèse faiblement alliés, DNV-OS-F101:2007 fait référence aux exigences de la norme internationale ISO 3183:2007, annexe J, par conséquent, la forme de présentation du projet de norme GOST ISO 3183 * «Tubes en acier pour pipelines industrie pétrolière et gazière. Conditions techniques générales".
________________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST ISO 3183-2012 s'applique, ci-après dans le texte. — Note du fabricant de la base de données.

Dans cette norme, la désignation des classes de résistance est utilisée pour caractériser les propriétés de résistance de l'acier utilisé pour la fabrication de tubes.

1 domaine d'utilisation

La présente Norme internationale spécifie les exigences relatives aux tubes sans soudure et soudés en acier faiblement allié destinés à la construction de conduites sous-marines dans l'industrie pétrolière et gazière.

2 Conformité

Pour garantir la conformité aux exigences de la présente norme, le système de management de la qualité selon la norme [1] doit être appliqué.

Le fabricant doit s'assurer que la qualité des tuyaux est conforme aux exigences de la présente norme. Le consommateur a le droit de s'assurer que le fabricant respecte les exigences établies et de rejeter tout produit qui ne répond pas à ces exigences.

3 Références normatives

Cette norme utilise des références normatives aux normes interétatiques suivantes :

GOST ISO 3183−2012 Tubes en acier pour les pipelines de l'industrie pétrolière et gazière. Spécifications générales

(Modification. IUS N 3-2016).

GOST 31458−2012 Tuyaux et produits de tuyauterie en acier. Documents sur le contrôle d'acceptation

GOST 10006-80 (ISO 6892-84) Tubes métalliques. Méthode d'essai de traction

GOST ISO 10124-2002 Tubes sous pression en acier sans soudure et soudés (à l'exception des tubes fabriqués par soudage à l'arc submergé). Méthode ultrasonique pour le contrôle du délaminage
_______________
Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R ISO 10124-99 «Tuyaux sous pression en acier sans soudure et soudés (à l'exception des tuyaux fabriqués par soudage à l'arc submergé) est en vigueur. Méthode ultrasonique pour le contrôle des délaminations.


GOST ISO 10543-2002 Tubes sous pression en acier sans soudure et soudés, étirés à chaud. Méthode de mesure d'épaisseur par ultrasons
_______________
Sur le territoire de la Fédération de Russie, GOST R ISO 10543-99 «Tuyaux en acier sous pression étirés à chaud sans soudure et soudés. Méthode de mesure d'épaisseur par ultrasons ».

Remarque - Lors de l'utilisation de cette norme, il est conseillé de vérifier la validité des normes de référence dans le système d'information public - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet ou selon l'index d'information annuel "Normes nationales" , qui a été publié à partir du 1er janvier de l'année en cours, et sur les numéros de l'index d'information mensuel "Normes nationales" pour l'année en cours. Si la norme de référence est remplacée (modifiée), alors lors de l'utilisation de cette norme, vous devez être guidé par la norme de remplacement (modifiée). Si la norme référencée est annulée sans remplacement, la disposition dans laquelle la référence à celle-ci est donnée s'applique dans la mesure où cette référence n'est pas affectée.

4 Termes et définitions

Cette norme utilise les termes conformément à GOST ISO 3183, ainsi que le terme suivant avec la définition appropriée :

4.1 pipeline sous-marin pipeline faisant partie d'un système de pipeline sous-marin qui, à l'exception des colonnes montantes du pipeline, est situé sous le niveau de l'eau à la marée maximale Le pipeline peut être situé entièrement ou partiellement sur la surface du fond ou enfoui dans le fond marin.

5 Symboles et abréviations

5.1 Notation

Les désignations suivantes sont utilisées dans cette norme :

— allongement relatif après rupture, arrondi au nombre entier le plus proche, % ;

- la taille du mandrin (poinçon) pour l'essai de flexion directionnelle ;

- section transversale de la paroi du tuyau, mm ;

— section de la garniture mécanique, mm ;

- la distance entre les parois de la matrice ou des supports lorsqu'ils sont testés pour la flexion directionnelle ;

 équivalent carbone, calculé selon la formule de l'International Welding Institute ;

— équivalent carbone calculé à partir de la composante chimique de la formule Ito-Bessio ;

- diamètre extérieur du tuyau, mm ;

- diamètre extérieur du tuyau après déformation, spécifié par le fabricant, mm ;

- diamètre extérieur du tuyau avant déformation, spécifié par le fabricant, mm ;

— profondeur d'encoche, mm ;

est le coefficient de déformation ;

- surface de la section transversale de l'échantillon sous l'entaille lorsqu'elle est testée pour la flexion par impact, mm ;

- surface de la section transversale de la partie travaillante de l'échantillon avant l'essai de traction, mm ;

est le travail d'impact lors de l'essai d'un spécimen avec une encoche en V pleine grandeur, J ;

est le travail d'impact moyen mesuré lors de l'essai d'un spécimen avec une encoche en V pleine grandeur, J ;

— longueur du tuyau, m ;

— masse par unité de longueur d'un tube à extrémités lisses, kg/m ;

est la force réelle générée par les garnitures mécaniques de l'installation d'essai, N ;

— pression d'épreuve hydrostatique, MPa ;

 rayon du mandrin (poinçon) pour l'essai de flexion directionnelle, mm ;

est le rayon de la matrice pour les essais de flexion directionnelle, mm ;

— résistance à la traction, MPa ;

— limite d'élasticité (allongement total 0,5 %), MPa ;

est le coefficient de déformation ;

— contrainte tangentielle lors des essais hydrostatiques, MPa ;

— contrainte équivalente de von Mises, MPa ;

— contrainte tangentielle, MPa ;

— contrainte axiale ;

— température d'essai, °С ;

 épaisseur de paroi du tuyau, mm ;

 épaisseur minimale admissible de la paroi du tuyau, mm ;

est la vitesse de propagation transversale des ultrasons, m/s ;

— vitesse de balayage ;

est la plus petite largeur de faisceau.

5.2 Abréviations

Les abréviations suivantes sont utilisées dans cette norme :

CTOD - ouverture à la pointe de la fissure ;

CVN, encoche en V ;

CSR est le facteur de sensibilité aux fissures ;

CLR est le facteur de longueur de fissure ;

CTR est le facteur d'épaisseur de fissure ;

DAC - segment de correction d'amplitude ;

DWT - pause de poids en baisse;

EDI - échange de données informatisé ;

ZAT, zone affectée par la chaleur ;

HFW - une méthode de fabrication de tuyaux par soudage électrique à haute fréquence;

HIC - craquage à l'hydrogène ;

HV - dureté Vickers ;

IQI - norme de qualité d'image ;

M - l'état de livraison des tuyaux après laminage thermomécanique ou mise en forme thermomécanique ;

MPQT - tests de certification de la technologie de production de tuyaux ;

MPS - instruction sur la technologie de production de tuyaux;

END - essai non destructif ;

N est l'état de livraison des tubes après laminage avec normalisation, mise en forme avec normalisation ou normalisation et revenu ;

Q est l'état de livraison des tubes après trempe et revenu ;

SAW - une méthode de fabrication de tuyaux par soudage à l'arc submergé;

SAWH - une méthode de fabrication de tuyaux avec un joint en spirale par soudage à l'arc submergé;

SAWL - une méthode de fabrication de tuyaux avec un joint longitudinal par soudage à l'arc submergé;

SMLS - une méthode de fabrication de tuyaux sans soudure;

SSC - fissuration sous contrainte sulfure ;

WPS - instruction technologique pour le soudage de tuyaux;

WPQR - Document de qualification de la technologie de soudage.

6 Groupes ou classes de résistance des tuyaux et état de livraison

6.1 Groupes ou classes de tuyaux

Les groupes ou classes de résistance des tuyaux doivent être conformes au tableau 1. La désignation d'un groupe ou d'une classe de résistance est une combinaison de lettres et de chiffres. Le groupe ou la classe de résistance identifie le niveau de résistance des tuyaux et est lié à la composition chimique de l'acier. La désignation d'un groupe ou d'une classe de résistance contient en outre les lettres N, Q ou M, qui indiquent l'état de livraison des tuyaux (tableau 1).


Tableau 1 - Groupes ou classes de résistance des tuyaux et état de livraison

Remarques

1 La partie numérique de la désignation des groupes ou des classes de résistance correspond à la limite d'élasticité minimale établie.

2 Dans la normalisation nationale, le terme "groupe de propriétés" est similaire au terme "classe de propriétés". La lettre M (MKP) a été ajoutée à la partie lettre de la désignation des classes de résistance des tuyaux utilisés pour les pipelines de l'industrie pétrolière et gazière (KP), lorsque les tuyaux sont utilisés pour les pipelines offshore sous-marins.

3 Désignation additionnelle pour la fourniture de tuyaux résistant à la propagation des fissures - F (Annexe A).

4 Désignation supplémentaire pour la fourniture de conduites pour fonctionnement en milieu acide - S (Annexe B).

5 Désignation complémentaire pour la fourniture de canalisations résistantes aux déformations locales accrues - P (Annexe B).

6 Désignation supplémentaire pour la fourniture de tuyaux avec des exigences accrues pour les dimensions - D (annexe D).

7 Désignation complémentaire pour la fourniture de conduites à fiabilité accrue - U (Annexe D).

6.2 Etat de livraison des tubes

A la livraison, l'état des tuyaux doit être conforme aux exigences du bon de commande pour la désignation du groupe ou de la classe de résistance qui y est indiquée, dans les conditions de livraison admissibles indiquées au tableau 1.

7 Informations fournies par le consommateur

7.1 Informations obligatoires

Le bon de commande doit contenir les informations suivantes :

1) quantité (masse totale ou longueur totale des tuyaux) ;

2) type de tuyaux (tableau 2);

3) la désignation de cette norme ;

4) groupe ou classe de tubes (6.1) ;

5) diamètre extérieur et épaisseur de paroi (9.9.1, tableau 9) ;

6) température de fonctionnement minimale de conception ;

7) application des annexes individuelles de cette norme (annexes A, B, C, D ou E).

7.2 Informations complémentaires

7.2.1 Une fois convenu, le bon de commande doit indiquer lesquelles des exigences supplémentaires suivantes s'appliquent à l'article de commande spécifique :

1) fourniture de groupes intermédiaires ou classes de résistance de tubes avec une limite d'élasticité minimale supérieure à 290 MPa et leur désignation [tableau 1, note de bas de page 1), tableau 2, note de bas de page 1)] ;

2) fourniture de tubes SAWL avec diamètre extérieur 914,00 mm avec deux coutures [tableau 2, note de bas de page 3)] ;

3) contrôle par ultrasons de la présence de décollements ou de dommages mécaniques sur les bords des produits laminés et en feuilles (8.3.11) ;

4) méthode de production des produits laminés ou en plaques utilisés pour la production de tubes soudés (8.3.9) ;

5) fourniture de tubes SAWH avec extrémités soudées bout à bout de produits laminés ou en tôle (8.9.2) ;

6) composition chimique des tubes métalliques des groupes intermédiaires ou classes de résistance (9.2.1) ;

7) équivalent carbone maximum pour la nuance 555Q ou la nuance MCP 555Q (tableau 4) ;

8) la somme des fractions massiques de niobium et de vanadium dans la composition chimique du tube métallique à l'état de livraison N ou Q, supérieure à 0,06 % [9.2.1, tableau 4, note de bas de page 5)] ;

9) la composition chimique du métal des tubes d'une épaisseur de paroi supérieure à 25 mm en condition de livraison N ou Q et des tubes d'une épaisseur de paroi supérieure à 35 mm en condition de livraison M (9.2.2) ;

10) essai de traction à température non ambiante et critères d'acceptation associés (9.3.3) ;

11) température d'essai de choc (CVN) pour les tubes d'une épaisseur de paroi supérieure à 40 mm (9.7.2, tableau 8) ;

12) fourniture de tuyaux par diamètre intérieur et épaisseur de paroi (9.9.1, tableau 9, note 3) ;

13) fourniture de tuyaux dans une gamme de longueur différente (9.9.1.3) ;

14) finitions d'extrémité de tuyau autres que celles spécifiées (9.10.2.1) ;

15) limiter les écarts du diamètre extérieur et de l'ovalisation admissible des extrémités de tuyau avec l'épaisseur de paroi 25,0 mm [9.9.3.1, tableau 10, note de bas de page 3)] ;

16) applicabilité du diamètre extérieur aux tolérances de diamètre intérieur (9.9.3.1) ;

17) ovalité des extrémités de tuyau avec 75 (9.9.3.1, tableau 10) ;

18) limiter les écarts de diamètre extérieur et d'ovalisation des tuyaux d'un diamètre extérieur supérieur à 1422 mm (9.9.3.1, tableau 10) ;

19) fourniture de tuyaux avec un écart limite négatif de l'épaisseur de paroi, qui diffère de l'écart négatif établi [9.9.3.2, tableau 11, note de bas de page 1)] ;

20) longueur moyenne minimale de canalisation autre que 12,10 m (9.9.3.3) ;

21) la hauteur des bourrelets extérieurs et intérieurs des tubes SAWL (tableau 13) ;

22) fourniture de données sur la soudabilité des tubes métalliques et la température maximale de traitement thermique des tubes après soudage (9.14) ;

23) fourniture d'une attestation de passage au contrôle technique 3.1 A, 3.1 C ou d'une attestation de réception (10.1.3) ;

24) fourniture de conduites à parois épaisses de grand diamètre en lots constitués de plusieurs coulées (10.2.1) ;

25) utilisation d'une éprouvette de dilatation annulaire pour déterminer la limite d'élasticité transversale [tableau 15, note 3)] ;

26) une méthode alternative de contrôle du déplacement des cordons des soudures internes et externes des tubes SAW (10.4.7.4) ;

27) essai hydrostatique à une pression différente de la pression de conception (10.4.8.5) ;

28) méthodes spéciales pour contrôler les dimensions des tuyaux (10.4.11);

29) le pourcentage de résultats de dimensionnement des canalisations retenus (10.4.11.7) ;

30) essais non destructifs (annexe K) :

a) la forme du rapport et la documentation des résultats des essais non destructifs (K.2.2) ;

b) surveillance pour la détection de décollements aux extrémités des tubes à une distance de plus de 50 mm des extrémités [K.3.1, Tableau K.1, note de bas de page 4)] ;

c) la fréquence d'étalonnage des équipements de contrôle dans la fabrication de tubes HFW à partir de bobines (K.4.1.8) ;

d) l'utilisation de méthodes alternatives pour les essais non destructifs et la taille des défauts artificiels (K.4.3.1, K.4.3.2) ;

e) critères d'acceptation pour les essais par ultrasons des délaminages du corps de tuyau (K.4.4.2.1, Tableau K.2) ;

f) méthode d'essai pour les soudures bout à bout aux extrémités des produits enroulés ou en plaques (K.4.5.2.5) ;

g) type de défaut artificiel pour le contrôle par ultrasons d'un joint soudé de tuyaux SAW d'une épaisseur de paroi de 19 mm ou plus pour détecter les imperfections longitudinales et transversales [K.4.5.3.4, listes a), b)] ;

i) configuration des transducteurs de type X pour détecter les imperfections transversales pendant le contrôle par ultrasons d'une soudure de tube SAW [K.4.5.3.4 d)] ;

j) un niveau de seuil égal à 80 % de la hauteur totale de l'écran, lors du contrôle par ultrasons de la soudure du tube SAW pour détecter les imperfections transversales [K.4.5.3.4 e) 4)] ;

31) marquage modifié ou supplémentaire (11.2);

32) l'emplacement du marquage, différent de celui prévu (11.2) ;

33) estampage ou gravure par vibration (11.2.3) ;

34) marquage des tuyaux destinés à être revêtus par l'usine de revêtement (11.2.4) ;

35) marquage supplémentaire de la longueur du tuyau (11.2.6) ;

36) marquage à la peinture (11.2.7) ;

37) application d'un revêtement extérieur et/ou intérieur temporaire, revêtement spécial (12.1).

7.2.2 Lorsque des tuyaux sont fournis, conformément aux exigences des annexes A, B et/ou C de la présente norme, après accord, les données suivantes doivent être indiquées dans le bon de commande :

1) lorsqu'ils sont livrés conformément aux exigences de l'appendice A5, les valeurs de température d'essai, y compris , pour la flexion par impact (CVN), le test de chute de poids (DWT), le test de flexion par impact (CVN) après vieillissement ;

2) à la livraison conformément aux exigences de l'annexe B :

a) composition chimique pour les groupes intermédiaires ou classes de propriétés (B.4.1.1 et B.4.1.2) ;

b) composition chimique des tubes à l'état de livraison N et Q épaisseur de paroi 25,0 mm (B.4.1.1) et tubes à l'état de livraison M épaisseur de paroi 35,0 mm (B.4.1.2) ;

c) valeurs limites des éléments chimiques (notes de bas de page 1)-6) des tableaux B.1 et B.2);

d) dureté augmentée jusqu'à 275HV10 pour les tubes d'une épaisseur de paroi supérieure à 9 mm près de la surface extérieure du cordon de soudure, de la zone affectée thermiquement (ZAT) et du corps du tube (B.4.3) ;

e) méthode d'essai alternative pour la résistance à la fissuration par l'hydrogène (HIC) et critères d'acceptation associés (B.4.2, B.7.1.3) ;

e) photomicrographies de fissures causées par la fissuration HIC (B.7.1.4) ;

g) essai de résistance à la fissuration sous contrainte sulfure (SSC) lors de la certification de la technologie de production (tableau B.3);

i) milieu alternatif, taille de l'éprouvette pour l'essai de flexion en quatre points, méthode d'essai de fissuration sous contrainte de sulfure (SSC) pour la qualification du procédé de fabrication et critères d'acceptation associés (B.4.4, B.6.2, B.7.2.2) ;

3) lorsqu'il est livré conformément aux prescriptions de l'annexe B, pour chaque élément de la commande, la prédéformation et le vieillissement sur l'ensemble du tube ou sur un échantillon de tube pleine section (B.6.2) doivent être indiqués en plus.

8 Technologie de production

8.1 Méthode de fabrication

Les tuyaux fournis dans le cadre de cette norme doivent être fabriqués conformément aux exigences et limitations spécifiées dans les tableaux 2 et 3.


Tableau 2 — Procédés de fabrication acceptables

Tableau 3 - Itinéraires de fabrication des tuyaux

Les tuyaux doivent être fabriqués selon la technologie de production certifiée conformément à l'annexe E.

8.2 Processus nécessitant une validation

Les opérations finales effectuées dans la fabrication des tubes, affectant leur conformité aux exigences de la présente norme (autres que la composition chimique et les dimensions), doivent être validées.

Processus nécessitant une validation :

— pour les tubes sans soudure traités thermiquement : traitement thermique ;

- pour les tubes électrosoudés en l'état après laminage : calibrage, soudage et traitement thermique du cordon ;

— pour les tubes traités thermiquement électrosoudés : soudage à la molette et traitement thermique des tubes dans tout le volume.

8.3 Pièce initiale

8.3.1 Les ébauches de tubes, les produits laminés ou en tôle utilisés comme ébauches initiales pour la production de tubes doivent être en acier obtenu par un procédé de conversion d'oxygène ou d'aciérie électrique utilisant la technologie de production d'acier pur.

Remarque - La production d'acier par la méthode à foyer ouvert suivie d'un affinage hors four (traitement dans une installation de type four poche) peut être assimilée à la sidérurgie électrique.

8.3.2 L'acier doit être désoxydé et produit selon une technologie qui assure la production de grains fins.

8.3.3 La largeur des produits laminés ou en feuilles utilisés pour la production de tuyaux à joints en spirale doit être un multiple d'au moins 0,8 et d'au plus 3,0 du diamètre extérieur du tuyau.

8.3.4 Tout fluide de coupe qui contamine la zone de préparation de la soudure ou les zones adjacentes doit être éliminé avant les soudures longitudinales sur les tuyaux SAWL ou les soudures hélicoïdales sur les tuyaux SAWH.

8.3.5 Les bobines et tôles laminées utilisées pour la fabrication des tuyaux doivent être soumises à des essais non destructifs conformément aux exigences de l'appendice D, section G [2]. Chaque feuille ou rouleau déroulé est soumis à un contrôle, ou un contrôle est effectué le long des bords des produits laminés laminés.

8.3.6 Si convenu, la bobine et la plaque doivent être testées par ultrasons pour le délaminage ou les dommages mécaniques par le fabricant de tuyaux avant ou après le rognage conformément aux exigences de l'annexe D de la section G [2] ou le tuyau fini doit être soumis à des ultrasons. inspection dans tout le corps.tuyaux.

8.3.7 Les tubes sans soudure doivent être fabriqués à partir de billettes, de blooms ou de lingots laminés, forgés ou coulés en continu. Lors de l'utilisation du processus de travail à froid final, il doit y avoir une note sur le document d'acceptation.

8.3.8 Les extrémités du tuyau après déformation à chaud doivent être coupées à une longueur suffisante pour éliminer les défauts.

8.3.9 La bobine et la plaque pour la fabrication de tubes soudés doivent être fabriquées à partir de billettes coulées en continu ou de brames moulées par injection, sauf accord contraire. Les tuyaux doivent être SAW ou HFW. Les produits laminés et en feuilles ne doivent pas avoir de soudures de réparation.

8.3.10 Les bords aboutés des tôles ou des tôles laminées doivent être usinés par fraisage ou par une autre méthode de coupe avant le soudage. La largeur des produits laminés et en feuilles est surveillée en permanence.

Le cordon de soudure et la zone affectée par la chaleur doivent être entièrement normalisés après le soudage.

8.3.11 Les bobines et tôles laminées utilisées pour la fabrication des tuyaux doivent être soumises à des essais non destructifs conformément aux exigences de l'appendice D, section G [2]. Chaque feuille ou rouleau déroulé est soumis à un contrôle, ou un contrôle est effectué le long des bords des produits laminés laminés.

8.3.12 Le formage à froid (c'est-à-dire à des températures inférieures à 250 °C) ne doit pas entraîner une déformation permanente supérieure à 5 %, sauf si un traitement thermique est effectué ou si des tests de vieillissement sous contrainte fournissent des résultats acceptables.

8.3.13 Le formage et le soudage des tubes avec normalisation ultérieure sont effectués conformément aux recommandations des fabricants de produits laminés ou en plaques et de consommables pour le soudage.

8.3.14 Des consommables de soudage à faible teneur en hydrogène doivent être utilisés qui donnent une teneur en hydrogène diffusible ne dépassant pas 5 ml par 100 g de métal fondu. Lors du soudage de tubes SAWL, en l'absence de résultats d'essais comparatifs sur la dépendance de l'hydrogène diffusible à la teneur en humidité du flux, la teneur en humidité résiduelle du flux aggloméré ne doit pas dépasser 0,03%.

8.3.15 Les consommables de soudage doivent être marqués individuellement et avoir un certificat d'acceptation conformément à GOST 31458 . Le fil de soudage doit être certifié de type 3.1, le flux de soudage à l'arc SAW doit être certifié de type 2.2.

8.3.16 La manipulation des matériaux pour le soudage, l'exécution des opérations de soudage et l'assurance de la qualité du soudage doivent être conformes aux exigences des instructions technologiques de l'usine.

8.4 Soudures de procédé

8.4.1 Les soudures technologiques doivent être réalisées selon les méthodes de soudage suivantes :

a) soudage semi-automatique à l'arc submergé ;

b) soudage électrique.

8.4.2 Les soudures de procédé doivent être :

a) fondu et fusionné avec la soudure finale ;

b) éliminé par traitement mécanique ;

c) traitées conformément à G.2 (Appendice G).

8.4.3 Lors du soudage de tubes SAW, il n'est pas permis d'effectuer des soudures par procédé intermittent, à moins que cela n'ait été accepté par le consommateur après que le fabricant a fourni des données confirmant la conformité des propriétés mécaniques du métal fondu par procédé intermittent et du métal fondu, dans le intervalle entre eux, avec les exigences établies pour le corps de tuyau.

8.4.4 Lors du processus de soudage, la pénétration complète des coutures technologiques doit être assurée.

8.5 Soudures sur tubes SAW

Lors du soudage d'un tuyau SAW avec soudage à l'arc submergé, au moins un cordon doit être réalisé à l'intérieur du tuyau et au moins un cordon à l'extérieur du tuyau.

8.6 Soudures sur tubes à serti double

Sur les tuyaux à deux joints, les soudures doivent être espacées d'environ 180°.

8.7 Traitement thermique des soudures de tuyaux HFW

8.7.1 La soudure et toute la zone affectée thermiquement (ZAT) des tuyaux de tous les groupes ou classes de résistance doivent être normalisées.

8.7.2 Dans la macrostructure de la soudure des tuyaux HFW, les oxydes nocifs formés pendant le processus de soudage ne sont pas autorisés.

8.8 Formage à froid et expansion à froid

8.8.1 Le coefficient de déformation des tuyaux formés à froid ne doit pas dépasser 0,015, sauf si :

a) les tubes sont soumis à une normalisation ultérieure ou à une trempe et un revenu ;

b) les tuyaux soumis à une déformation à froid sont soumis à un traitement thermique ultérieur pour soulager les contraintes.

8.8.2 Le coefficient de déformation des tuyaux expansés à froid ne doit pas être inférieur à 0,003 ni supérieur à 0,015. La dilatation à froid ne doit pas conduire à des déformations locales importantes.

8.8.3 Facteur de déformation calculé par la formule suivante

, (une)

où - diamètre extérieur après déformation, spécifié par le fabricant, mm ;

- diamètre extérieur avant déformation, spécifié par le fabricant, mm ;

est la valeur absolue de la différence des diamètres extérieurs, mm.

8.8.4 Le coefficient de déformation lors du dimensionnement à froid des extrémités des tuyaux ne doit pas dépasser 0,015, à moins que les extrémités des tuyaux ne soient soumises à un traitement thermique ultérieur pour soulager les contraintes.

8.9 Soudures bout à bout aux extrémités des bobines ou des plaques

8.9.1 Sur un tuyau fini avec un joint longitudinal, les soudures bout à bout des extrémités des produits laminés ou en tôle ne sont pas autorisées.

8.9.2 Les tubes SAWH peuvent être fournis avec des soudures bout à bout aux extrémités des produits laminés ou en tôle, à condition que les soudures bout à bout soient situées à une distance d'au moins 300 mm des extrémités du tube et soient soumises au même traitement non destructif. test, qui est soumis aux bords de métal laminé ou de tôle, conformément à l'annexe D section G [2].

8.9.3 En cas d'accord, les soudures bout à bout de bobines ou de plaques aux extrémités des tubes à joints en spirale sont autorisées à condition que la soudure bout à bout de bobines ou de plaques et la soudure en spirale soient séparées aux extrémités respectives des tubes par une distance d'au moins 150 mm circonférentiellement.

8.9.4 Les soudures bout à bout de produits laminés ou en plaques sur des tubes à joints en spirale finis doivent être :

a) sont réalisés par soudage à l'arc submergé ou une combinaison de soudage à l'arc submergé et de soudage à l'arc avec une électrode métallique dans un gaz de protection ;

b) inspecté selon les mêmes critères d'acceptation que ceux spécifiés pour les soudures hélicoïdales.

8.10 Tuyaux joints

La livraison de tuyaux joints n'est pas autorisée.

8.11 Traitement thermique

8.11.1 Le traitement thermique doit être effectué conformément aux procédures documentées utilisées dans les essais de qualification des procédés de fabrication (MPQT).

8.11.2 Les procédures documentées doivent être conformes aux recommandations du fabricant du matériau, en tenant compte des taux de chauffage et de refroidissement, du temps de maintien et de la température.

8.11.3 A la demande du client, le fabricant de tubes doit fournir des informations sur la température maximale de traitement thermique des tubes soudés après soudage pour l'acier correspondant.

8.12 Traçabilité

Le fabricant doit développer et tenir à jour un manuel des pratiques de fabrication (MPS) qui garantit que chaque tuyau individuel est traçable au numéro de coulée, au numéro de lot de traitement thermique, au numéro de lot contrôlé et aux enregistrements de tous les tests requis. Ces procédures devraient inclure des exigences pour les réparations et les enregistrements du dimensionnement des tuyaux et d'autres inspections. Les opérations de stockage et de manutention ne doivent pas endommager les marquages des tuyaux.

9 Critères d'acceptation

9.1 Général

9.1.1 Les exigences techniques générales pour la fourniture de tuyaux doivent être conformes aux exigences de la norme [3].

9.1.2 Les tubes des groupes de résistance 415Q, 415M ou des classes de résistance MKP 415Q, MKP 415M et supérieures doivent être fournis à la place des tubes commandés comme tubes des groupes de résistance 360Q, 360M ou des classes de résistance MKP 360Q, MKP 360M et inférieures, uniquement après accord avec le consommateur.

9.2 Composition chimique

9.2.1 Composition de l'acier des tubes soudés et sans soudure des groupes standards ou des classes de résistance à la livraison N et Q épaisseur de paroi 25,0 mm doivent être conformes aux exigences du tableau 4, la composition chimique des qualités intermédiaires doit être convenue, mais doit être conforme aux exigences spécifiées dans le tableau 4.


Tableau 4 - Composition chimique des tuyaux 25,0 mm à la livraison N et Q

Composition chimique des tubes sans soudure des groupes ou classes de résistance standard à l'état de livraison M épaisseur de paroi 35,0 mm doivent être conformes aux exigences du tableau 5, la composition chimique des qualités intermédiaires doit être convenue, mais doit être conforme aux exigences spécifiées dans le tableau 5.


Tableau 5 - Composition chimique des tuyaux 35 mm à la livraison M

9.2.2 Pour les tuyaux dont l'épaisseur de paroi est supérieure à ce qui précède, la composition chimique doit être convenue.

9.2.3 Pour les tubes dont la fraction massique de carbone dans l'acier, selon l'analyse du produit, n'excède pas 0,12 %, équivalent carbone , %, doit être calculé à l'aide de la formule suivante

, (2)

où les désignations des éléments chimiques représentent la fraction massique de l'élément dans l'acier en pourcentage (tableaux 4 et 5).

Si, selon l'analyse de la masse fondue, la fraction massique de bore est inférieure à 0,0005%, il est alors permis de ne pas déterminer la teneur en bore lors de l'analyse du produit et du calcul considérer la fraction massique de bore comme nulle.

9.2.4 Pour les tubes dont la fraction massique de carbone dans l'acier, selon l'analyse du produit, dépasse 0,12 %, équivalent carbone , %, doit être calculé à l'aide de la formule suivante

, (3)

où les désignations des éléments chimiques représentent la fraction massique de l'élément dans l'acier en pourcentage (tableaux 4 et 5).

9.3 Propriétés en traction et dureté

9.3.1 Les propriétés mécaniques des tuyaux lors des essais de traction et la dureté du métal de base, de la soudure et de la zone affectée thermiquement doivent être conformes aux exigences du tableau 6.


Tableau 6 - Exigences relatives aux propriétés mécaniques du corps de tuyau lors de l'essai d'éprouvettes transversales pour la traction et la dureté

9.3.2 La résistance à la traction de la soudure, y compris la soudure bout à bout des extrémités des produits laminés ou en tôle, doit être la même que pour le métal de base. Lors du test de tension d'un joint soudé, la destruction le long du joint soudé n'est pas autorisée.

9.3.3 S'il est nécessaire de déterminer d'autres propriétés de résistance à une température différente de la température ambiante, les critères d'acceptation de ces propriétés doivent être convenus avec le consommateur.

9.4 Essai hydrostatique

Le tuyau doit réussir le test hydrostatique sans fuite à travers la soudure ou le corps du tuyau.

9.5 Essai d'aplatissement des tubes HFW

Pour l'essai d'aplatissement des tuyaux HFW, les critères suivants s'appliquent :

a) pour les tubes d'un groupe ou d'une classe de résistance avec une limite d'élasticité Épaisseur de paroi de 415 MPa 12,7 mm, aucune ouverture de soudure n'est autorisée tant que la distance entre les plaques n'est pas inférieure à 66 % du diamètre extérieur du tuyau. Pour toutes les autres combinaisons de groupe ou de classe de résistance du tuyau et d'épaisseur de paroi, aucune ouverture de soudure n'est autorisée tant que la distance entre les plaques n'est pas inférieure à 50 % du diamètre extérieur du tuyau ;

b) pour les tuyaux avec un rapport 10 Aucune fissure ou rupture n'est autorisée, dans aucune partie de l'échantillon, à l'exception de la soudure, jusqu'à ce que la distance entre les plaques soit inférieure à 33 % du diamètre extérieur du tuyau.

NOTE Une soudure fait référence à une distance de 6,4 mm de chaque côté de la ligne de fusion pour les tuyaux d'un diamètre extérieur de 60,3 mm et 13 mm pour les tuyaux de diamètre extérieur 60,3 mm.

9.6 Essai de flexion directionnelle

9.6.1 Sauf autorisation en 9.6.2, les éléments suivants ne doivent pas être autorisés sur les éprouvettes :

a) destruction complète ;

b) fissures ou cassures dans le métal fondu d'une longueur supérieure à 3,2 mm, quelle que soit leur profondeur ;

c) fissures ou ruptures dans le métal de base, la zone affectée thermiquement (HAZ) ou la ligne de fusion de plus de 3,2 mm de longueur ou de plus de 12,5 % de l'épaisseur de la paroi en profondeur.

9.6.2 Les fissures qui se produisent lors des essais sur les bords de l'éprouvette ne constituent pas un motif de rejet, à condition que leur longueur ne dépasse pas 6,4 mm.

9.7 Test d'impact en V (CVN)

9.7.1 Général

9.7.1.1 L'essai d'impact (CVN) est effectué sur des éprouvettes à encoche en V (CVN) de 10 x 10 mm.

Si des éprouvettes plus petites sont applicables, la valeur minimale requise du travail d'impact moyen (pour un ensemble de trois éprouvettes) doit être égale à la valeur requise pour les éprouvettes pleine grandeur multipliée par le rapport de la largeur de la plus petite éprouvette à la largeur de l'éprouvette pleine grandeur, en arrondissant la valeur calculée au nombre entier le plus proche.

9.7.1.2 La valeur du résultat de l'essai pour un échantillon individuel ne doit pas être inférieure à 75 % de la valeur minimale requise du travail d'impact moyen (pour un ensemble de trois échantillons).

9.7.1.3 Il est permis d'effectuer des tests à une température inférieure à celle établie, à condition que les résultats des tests à une telle température soient conformes aux exigences établies pour le travail d'impact et la teneur en composant visqueux.

9.7.2 Essais sur le corps de tuyau, les soudures et la zone affectée thermiquement

9.7.2.1 Les exigences de résistance à l'impact d'un spécimen d'essai à encoche en V pleine grandeur de 10 x 10 mm pour le métal de base, la soudure et la zone affectée thermiquement doivent être telles que spécifiées dans le tableau 7, et la température d'essai telle que spécifiée dans le tableau 8.


Tableau 7 — Exigences de résistance aux chocs pour une éprouvette à encoche en V pleine grandeur pour le métal de base, la soudure et la zone affectée thermiquement

Tableau 8 - Température d'essai

NOTE Les valeurs de travail d'impact indiquées dans le tableau 7 offrent une résistance suffisante au début de la rupture pour la plupart des conceptions de tuyauterie.

9.7.2.2 Lors de l'utilisation d'éprouvettes de moins de 10 mm d'épaisseur, à des fins de comparaison avec les valeurs indiquées dans le tableau 7, le travail d'impact moyen mesuré doit être converti en travail d'impact selon la formule suivante

, (5)

où — travail d'impact moyen mesuré, J ;

- section transversale sous l'encoche, mm .

9.7.2.3 Dans un jeu de trois éprouvettes à encoche en V, une seule éprouvette peut avoir la valeur minimale spécifiée dans le tableau 7.

9.8 État de surface, imperfections et défauts

9.8.1 Général

9.8.1.1 Les tuyaux à l'état fini doivent être exempts de défauts.

9.8.1.2 Les tuyaux doivent être exempts de fissures, de cavités et de manque de pénétration.

9.8.2 Contre-dépouilles

Les contre-dépouilles sur les tuyaux SAW identifiées par inspection visuelle doivent être examinées, classées et traitées comme suit :

a) les contre-dépouilles d'une profondeur inférieure à 0,2 mm, acceptables quelle que soit leur longueur, doivent être traitées conformément à G.1 (Annexe G) ;

b) des contre-dépouilles d'une profondeur supérieure à 0,2, mais pas supérieure à 0,5 mm sont autorisées dans les conditions suivantes :

1) la longueur des contre-dépouilles individuelles - pas plus de 100 mm;

2) sur toute section de la soudure de 300 mm de long, la longueur totale des contre-dépouilles ne dépasse pas 4 , mais au maximum 100 mm ;

3) toutes ces contre-dépouilles sont traitées conformément à G.2 (Appendice G) ;

c) des contre-dépouilles d'une profondeur supérieure à 0,5, mais pas supérieure à 1,0 mm sont autorisées dans les conditions suivantes :

1) la longueur des contre-dépouilles individuelles - pas plus de 50 mm;

2) sur toute section de la soudure de 300 mm de long, la longueur totale des contre-dépouilles ne dépasse pas 4 , mais au maximum 100 mm ;

3) toutes ces contre-dépouilles sont traitées conformément à G.2 (Appendice G) ;

d) les contre-dépouilles dépassant les limites fixées en b) doivent être classées comme défauts et traitées conformément à G.3 (Annexe G).

9.8.3 Brûlures

9.8.3.1 Les brûlures doivent être classées comme des défauts.

NOTE Les brûlures sont des points de pénétration de surface localisés résultant de la formation d'un arc entre l'électrode ou la terre et la surface du tuyau.

9.8.3.2 Les brûlures doivent être traitées conformément à G.2 ou G.3 [liste a) ou b), Annexe G], si elles ne peuvent pas être éliminées par meulage ou usinage, après quoi la dépression résultante doit être soigneusement nettoyée et vérifiée sur l'intégralité de l'élimination du défaut par mordançage avec une solution de persulfate d'ammonium à 10 % ou une solution de nital à 5 %.

9.8.4 Lots

Les tôles ou inclusions faisant face à l'extrémité du tuyau ou du chanfrein, dont la longueur circonférentielle, déterminée visuellement, dépasse 6,4 mm, doivent être classées comme défauts. Les tuyaux présentant de tels défauts doivent être rejetés ou coupés jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de traces de tels délaminages ou inclusions aux extrémités des tuyaux.

9.8.5 Déviations géométriques et bosses

9.8.5.1 À l'exception des bosses, les écarts géométriques par rapport à la forme cylindrique correcte du tube soudé (tels que les concavités et les convexités plates) qui se produisent lors des opérations de formage ou de fabrication du tube avec une profondeur supérieure à 0,005 ou 2,5 mm (selon la valeur la moins élevée), mesurés en ligne droite entre le point extrême de la déviation et la ligne d'extension du contour normal du tuyau, doivent être considérés comme des défauts et traités conformément à G.3 [liste a) ou b) , Annexe G].

9.8.5.2 Les écarts géométriques doivent être mesurés avec une jauge, en tenant compte du diamètre intérieur/extérieur spécifié. La longueur de la jauge doit être de 200 mm ou 0,25 , ce qui est moins.

9.8.5.3 Les écarts géométriques par rapport à la forme cylindrique correcte du tuyau (tels que les concavités plates et les convexités), à l'exception des bosses, sont vérifiés sur 10 % des tuyaux fabriqués, mais pas moins de quatre tuyaux par quart de travail de huit heures.

9.8.5.4 La longueur des empreintes dans n'importe quelle direction ne doit pas dépasser 0,5 , et la profondeur, mesurée en ligne droite entre le point extrême de la déviation et la ligne d'extension du contour normal de la conduite, ne doit pas dépasser les valeurs suivantes :

a) 3,2 mm - pour les bosses à fond pointu, formées lors du formage à froid;

b) 6,4 mm - pour les autres bosses;

c) 1,0 mm - pour les bosses jusqu'à 100 mm de l'extrémité du tuyau.

Les bosses dépassant les limites établies doivent être considérées comme des défauts et doivent être traitées conformément à G.3 [liste a) ou b), Annexe G].

9.8.6 Zones de dureté accrue

Les zones de dureté accrue supérieures à 50 mm dans toutes les directions et à moins de 100 mm des extrémités de la conduite, quelle que soit la taille de la section, doivent être considérées comme des défauts si leur dureté dépasse 300 HV10 pour les conduites destinées à un service non acide, et 250 HV10 pour un environnement aigre pour des impressions individuelles. Les tuyaux présentant de tels défauts doivent être traités conformément aux exigences de G.3, [liste a) ou b), Annexe G].

9.8.7 Autres imperfections de surface

Les autres imperfections de surface détectées par inspection visuelle doivent être examinées, classées et traitées comme suit :

a) imperfections d'une profondeur ne dépassant pas 0,05 ou 0,5 mm, selon la valeur la plus élevée, mais un maximum de 0,7 mm pour 25 mm et maximum 1,0 mm pour 25 mm, qui ne réduisent pas l'épaisseur de paroi en dessous de la valeur minimale admissible, doivent être classés comme imperfections acceptables et traités conformément aux exigences de G.1 (annexe G);

b) imperfections d'une profondeur supérieure à 0,05 , qui ne réduisent pas l'épaisseur de paroi en dessous de la valeur minimale admissible, doivent être classés comme défauts et nettoyés par une méthode abrasive conformément à G.2 (Annexe G) ou traités conformément à G.3 (Annexe G) ;

c) les imperfections qui réduisent l'épaisseur de paroi en dessous de la valeur minimale admissible doivent être classées comme des défauts et traitées conformément à G.3 (annexe G).

NOTE Par "imperfections qui réduisent l'épaisseur de paroi en dessous de la valeur minimale admissible", on entend les imperfections dont l'épaisseur de paroi est inférieure à la valeur minimale admissible.

9.9 Dimensions, poids et écarts

9.9.1 Cotes

9.9.1.1 Les tuyaux doivent être fournis dans les dimensions spécifiées dans le bon de commande, sous réserve de tolérances.

9.9.1.2 Le diamètre extérieur et l'épaisseur de paroi doivent se situer dans les limites admissibles indiquées au tableau 9.


Tableau 9 — Diamètre extérieur et épaisseur de paroi admissibles

En millimètres

9.9.1.3 Les tuyaux doivent être fournis en longueurs de 11,70 m à 12,70 m, sauf accord contraire.

9.9.2 Masse par unité de longueur

Masse par unité de longueur , kg/m, calculé par la formule suivante

, (6)

où — épaisseur de paroi, mm ;

— diamètre extérieur, mm.

Remarques

1 La masse nominale d'un tuyau est le produit de sa longueur par la masse par unité de longueur.

2 La formule (6) ne tient pas compte de l'augmentation de la masse du tube due à la masse de l'armature de la soudure ou des joints. Dans l'industrie nationale, il est recommandé de calculer la masse par unité de longueur des tubes soudés selon la formule (6) en la multipliant par un facteur de correction , égal à: 1,010 - pour les tuyaux à joint en spirale et à joint droit avec un seul joint; 1.015 - pour les tuyaux à joint droit avec deux joints.

9.9.3 Écarts limites pour le diamètre, l'épaisseur de paroi, la longueur et la rectitude

9.9.3.1 Les écarts maximaux du diamètre extérieur et de l'ovalité des tuyaux ne doivent pas dépasser les valeurs spécifiées dans le tableau 10. Les écarts négatifs du diamètre extérieur et de l'ovalité ne s'appliquent pas aux zones de réparation des défauts par meulage.


Tableau 10 - Écarts limites de diamètre et d'ovalité

En millimètres

En cas d'accord, les limites de tolérance indiquées dans le Tableau 10 peuvent s'appliquer au diamètre intérieur des tuyaux.

9.9.3.2 Les écarts limites d'épaisseur de paroi ne doivent pas dépasser ceux spécifiés dans le Tableau 11.


Tableau 11 - Tolérances d'épaisseur de paroi

En millimètres

9.9.3.3 La longueur moyenne des canalisations ne doit pas être inférieure à 12,10 m, sauf convention contraire.

9.9.3.4 Les écarts par rapport à la rectitude ne doivent pas dépasser les valeurs suivantes :

a) écart par rapport à la rectitude globale - 0,15 % de la longueur totale du tuyau, comme indiqué à la figure 1 ;

Figure 1 - Mesure de la rectitude globale

1 - ficelle ou fil tendu; 2 - tuyau

Figure 1 - Mesure de la rectitude globale

b) écarts par rapport à la rectitude des extrémités - 3,0 mm pour une longueur de 1000 mm à partir de chaque extrémité, comme illustré à la Figure 2.

Figure 2 - Mesure de la rectitude d'extrémité

1- règle ; 2 - tuyau

Figure 2 - Mesure de la rectitude d'extrémité

9.9.3.5 Sur demande supplémentaire, des tuyaux avec des dimensions géométriques plus précises (Annexe D) peuvent être fournis, qui sont marqués avec l'indice D lors du marquage de ces tuyaux.

9.10 Finition de l'extrémité du tube

9.10.1 Général

9.10.1.1 Les tuyaux doivent être fournis avec des extrémités lisses sans filetage.

9.10.1.2 Les extrémités des tuyaux doivent être exemptes de bavures.

9.10.1.3 La non-perpendicularité des extrémités des tuyaux, mesurée comme illustré à la figure 3, ne doit pas dépasser 1,6 mm.

Figure 3 - Non-perpendicularité de l'extrémité du tuyau

Figure 3 - Non-perpendicularité de l'extrémité du tuyau

9.10.2 Finition finale

9.10.2.1 Sauf convention contraire, les tuyaux doivent être fournis avec des extrémités coupées d'équerre et doivent être exempts de bavures.

9.10.2.2 Le cordon intérieur de la soudure doit être enlevé sur une hauteur de 0 à 0,5 mm sur une longueur d'au moins 100 mm à partir des deux extrémités du tuyau.

9.10.2.3 Après entente, le cordon extérieur de la soudure doit être retiré sur une hauteur de 0 à 0,5 mm sur une longueur d'au moins 250 mm à partir des deux extrémités du tuyau. La transition vers le métal de base du tuyau doit être douce et sans marche visible.

9.10.2.4 Sauf convention contraire, aux extrémités des tubes à bouts lisses, l'épaisseur de paroi 3,2 mm doivent être chanfreinés pour le soudage. L'angle de chanfrein, mesuré à partir d'une ligne perpendiculaire à l'axe du tuyau, doit être égal à 30 ° + 5 °, la largeur de l'extrémité émoussée - (1,6 ± 0,8) mm.

9.10.2.5 Si la surface intérieure du tuyau est usinée, l'angle du chanfrein intérieur, mesuré à partir de l'axe longitudinal du tuyau, ne doit pas dépasser les valeurs suivantes :

a) pour les tuyaux sans soudure (SMLS) - les valeurs spécifiées dans le tableau 12;

b) pour le cordon de soudure des tubes soudés - 7,0°.


Tableau 12 - Angle de chanfrein interne maximum pour tuyau sans soudure (SMLS)

9.11 Écarts limites pour une soudure

9.11.1 Déplacement radial des bords des bobines ou des tôles

Pour les tuyaux HFW, le déplacement radial des bords des produits laminés ou en tôle (Figure 4 a ) ne doit pas entraîner une diminution de l'épaisseur de paroi restante dans la soudure inférieure au minimum autorisé.

Figure 4 — Écart dimensionnel d'une soudure

1 - épaisseur de paroi résiduelle dans la soudure

un — Déplacement radial des bords des bobines ou des tôles sur les tubes HFW

1 - déplacement radial externe; 2 - hauteur du cordon extérieur de la soudure ; 3 - hauteur du cordon intérieur de la soudure ; 4 - déplacement radial interne

b - Déplacement radial des bords des produits laminés ou en tôle et hauteur des cordons de soudure sur les tubes SAW

1 - décalage

c - Déplacement des cordons de soudure sur les tubes SAW

Figure 4 — Écart dimensionnel d'une soudure

Pour les tuyaux SAW, le déplacement radial des bords des produits laminés ou en feuilles (figure 4b ou figure 4c , selon le cas) ne doit pas dépasser les valeurs admissibles spécifiées dans le tableau 13.

(Modification. IUS N 3-2016).

Tableau 13 - Tolérances de soudure

9.12 Contrôle macrographique et métallographique

9.12.1 La macro-section doit montrer une soudure de qualité qui se fond harmonieusement dans le métal de base sans défauts de soudure conformément aux critères indiqués dans le tableau 13.

Pour les tuyaux SAW, la refusion complète des soudures par points doit être démontrée. Pour les essais de certification de technologie de fabrication, les soudures doivent être conformes aux exigences de la norme [4].

9.12.2 L'alignement des joints internes et externes des tuyaux SAW doit être vérifié sur une macrosection à moins que d'autres méthodes alternatives ne soient utilisées pour démontrer leurs capacités.

9.12.3 L'inspection métallographique doit être documentée par des photomicrographies à un grossissement suffisant pour démontrer qu'aucun oxyde nocif provenant du processus de soudage n'est présent le long de la ligne de soudure.

9.12.4 Il faut s'assurer que la zone affectée thermiquement a été complètement soumise à un traitement thermique approprié sur toute l'épaisseur de la paroi et qu'il ne reste pas de martensite non trempée.

9.13 Tolérances de masse

9.13.1 Sauf dans les cas prévus en 9.13.2, les écarts maximaux de la masse d'un tuyau individuel ou d'un lot de tuyaux par rapport à la masse nominale du tuyau, calculés en multipliant sa longueur par la masse par unité de longueur du tuyau (9.9. 2), ne doit pas dépasser : % du poids nominal du tuyau.

9.13.2 Si le bon de commande spécifie un écart limite inférieur d'épaisseur de paroi inférieur à la tolérance correspondante indiquée dans le tableau 11, l'écart limite supérieur de masse doit être augmenté d'un pourcentage égal au pourcentage de réduction correspondant de l'écart limite inférieur d'épaisseur de paroi.

9.14 Soudabilité du tube métallique

9.14.1 En cas d'accord, le fabricant doit fournir des données de soudabilité pour l'acier concerné ou effectuer des essais de soudabilité conformément aux conditions d'essai et aux critères d'acceptation spécifiés dans le bon de commande.

Exigences relatives à la composition chimique de l'acier et, en particulier, valeurs limites et (Tableaux 4 et 5) ont été choisis pour améliorer la soudabilité du métal, cependant, il faut tenir compte du fait que le comportement de l'acier pendant et après le soudage dépend non seulement de la composition chimique de l'acier, mais aussi des consommables utilisés , les conditions de préparation et de réalisation du soudage lui-même.

9.14.2 À la demande du client, le fabricant de tuyaux doit fournir des informations sur la température maximale de traitement thermique.

10 Contrôle

10.1 Documents d'acceptation

10.1.1 Le respect des exigences du bon de commande doit être vérifié par un contrôle spécial conformément à GOST 31458 .

10.1.2 Les documents d'acceptation doivent pouvoir être utilisés sous forme imprimée ou électronique dans un système d'échange de données informatisé (EDI) compatible avec tout accord d'échange de données informatisé entre l'utilisateur et le fabricant.

10.1.3 Le fabricant doit fournir au consommateur un certificat de passage du contrôle technique 3.1 B conformément à GOST 31458 , si le bon de commande n'indique pas la fourniture d'un certificat de passage du contrôle technique 3.1 A, 3.1 C ou d'un certificat d'acceptation en conformément à GOST 31458 .

10.1.4 Les informations suivantes, le cas échéant, doivent être spécifiées pour chaque article de commande :

a) diamètre extérieur, épaisseur de paroi, type de tuyau, groupe ou classe de résistance, état de livraison, numéro de coulée, numéro de lot de traitement thermique, numéros de tuyau ;

b) composition chimique (fonds et produits) et équivalent carbone (selon l'analyse des produits et les critères d'acceptation) ;

c) les résultats des essais de traction, le type, la taille, l'emplacement et l'orientation des éprouvettes ;

d) les résultats des essais d'impact pour les éprouvettes à encoche en V (CVN) ; température d'essai, taille de l'échantillon, emplacement et orientation ; critères d'acceptation pour les spécimens de taille spéciale utilisés ;

g) pression d'essai hydrostatique minimale spécifiée et durée d'essai spécifiée ;

e) pour les tubes soudés, la méthode de contrôle non destructif de la soudure (rayons X, ultrasons ou électromagnétique) utilisée, ainsi que le type et la taille du défaut artificiel ou la norme de qualité d'image utilisée ;

g) pour les tubes sans soudure (SMLS) - la méthode de contrôle non destructif utilisée (ultrasons, particules électromagnétiques ou magnétiques), ainsi que le type et la taille du défaut artificiel utilisé ;

i) pour les tubes HFW, la température minimale de traitement thermique des soudures ;

j) les résultats d'autres essais et mesures, y compris les résultats d'essais supplémentaires conformément aux annexes A, B, C, D ou E, ou un lien vers un rapport contenant les résultats d'essais.

10.2 Fréquence de contrôle

10.2.1 La fréquence d'inspection des tuyaux doit être telle que spécifiée dans le tableau 14.


Tableau 14 - Intervalles d'inspection des tuyaux

(Modification. IUS N 3-2016).

Avec un approvisionnement important en conduites de gros diamètre à paroi épaisse, pour lesquelles le lot contrôlé est déterminé par le volume de la chaleur, il peut être convenu de combiner plusieurs coulées en un seul lot contrôlé. La fréquence d'essai des 30 000 premières tonnes de tuyaux doit être conforme à celle spécifiée dans le tableau 14, tuyaux suivants - les exigences suivantes :

 un lot contrôlé peut être composé de tubes de trois chauffes au maximum ;

 en cas de résultats d'essai insatisfaisants du lot contrôlé, la fréquence des essais doit à nouveau être celle spécifiée dans le Tableau 14 jusqu'à ce que des résultats satisfaisants soient obtenus pour les 30 000 tonnes de tubes suivantes.

10.3 Échantillons et éprouvettes

10.3.1 Échantillons pour analyse chimique

Les échantillons pour l'analyse thermique et l'analyse du produit doivent être prélevés et préparés conformément à la norme [5].

10.3.2 Échantillons et spécimens pour essais mécaniques

10.3.2.1 Général

Des échantillons doivent être prélevés et des spécimens doivent être fabriqués pour les essais de traction, les essais d'impact CVN, la flexion directionnelle et l'aplatissement des tuyaux après traitement thermique, expansion et finition conformément aux normes applicables.

Les échantillons sont découpés par toute méthode qui n'affecte pas les propriétés mécaniques du produit.

Des échantillons et des échantillons pour différents types d'essais doivent être prélevés dans les zones indiquées aux Figures 5 et 6 et conformément au Tableau 15, tout en tenant compte des exigences supplémentaires données de 10.3.2.2 à 10.3.2.7.

Figure 5 — Orientation et disposition des échantillons et éprouvettes

1 - L - échantillon longitudinal ; 2 - T - échantillon transversal

a - Tube sans soudure

une - W - échantillon transversal avec une soudure le long de l'axe de l'échantillon ; 2 - T180 - échantillon transversal situé à environ 180 ° de la soudure longitudinale ; 3 - T90 - échantillon transversal situé à environ 90 ° de la soudure longitudinale ; 4 - L90 - échantillon longitudinal situé à environ 90° de la soudure longitudinale

Remarque - Sur un tube à double serti, un échantillon transversal 2 est prélevé sur la seconde soudure.

b - Tubes HFW et SAWL

1 - W - échantillon transversal avec une soudure en spirale le long de l'axe de l'échantillon ; 2 - L - échantillon longitudinal situé à une distance d'au moins /4 dans le sens longitudinal à partir de la soudure hélicoïdale ; 3 - T - échantillon transversal situé à une distance d'au moins /4 dans le sens longitudinal à partir de la soudure hélicoïdale ; 4 - soudure bout à bout des extrémités de produits laminés ou en tôle d'une longueur ; 5 - WS - échantillon transversal situé à une distance d'au moins /4 à partir de l'intersection de la soudure hélicoïdale et de la soudure bout à bout de la bobine ou de la plaque

c - Tubes SAWH

Figure 5 — Orientation et disposition des échantillons et éprouvettes

Figure 6 - Essais d'aplatissement

1 - soudage; 2 - la fin du rouleau; 3 — deux éprouvettes à chaque extrémité du rouleau ; 4 - arrêter la soudure ; 5 - deux éprouvettes de chaque côté de la butée de soudure

Figure 6 - Essais d'aplatissement

Tableau 15 — Nombre, orientation et disposition des éprouvettes pour les essais mécaniques des tubes

Lors de la réalisation des essais mécaniques mentionnés à l'Article 9, les éprouvettes présentant des défauts de préparation ou des imperfections sans rapport avec l'objectif de l'essai mécanique particulier, qu'elles soient identifiées avant ou après l'essai, peuvent être rejetées et remplacées par d'autres éprouvettes du même tube. .

10.3.2.2 Éprouvettes de traction

Au choix du fabricant, les essais de corps de tube peuvent être effectués sur des éprouvettes en bande ou sur des éprouvettes cylindriques. Les échantillons à tester doivent être sélectionnés et préparés conformément à GOST 10006 ou à la norme [6] et comme illustré à la figure 5.

Les essais de soudure sont effectués sur des éprouvettes cylindriques ou sur des éprouvettes en forme de bande.

Les éprouvettes d'essai en bandes doivent représenter toute l'épaisseur de la paroi du tuyau. Les échantillons transversaux doivent être redressés ; le redressement des échantillons longitudinaux n'est pas autorisé. Les extrémités des éprouvettes utilisées pour la préhension doivent être usinées avant l'installation dans les fixations du banc d'essai. Les cordons de soudure doivent être meulés au ras de la surface et les imperfections locales éliminées.

Les éprouvettes cylindriques doivent être réalisées à partir d'éprouvettes non redressées. Pour l'épaisseur de paroi du tuyau Le diamètre de 19,0 mm des éprouvettes longitudinales cylindriques doit être de 12,7 mm. Le diamètre des éprouvettes transversales cylindriques doit être tel qu'indiqué dans le Tableau 16, mais le diamètre immédiatement supérieur peut être sélectionné par le fabricant. Pour tester des tuyaux d'un diamètre 219,1 mm, le fabricant peut choisir des éprouvettes longitudinales pleine section.


Tableau 16 - Corrélation entre les dimensions des tuyaux et les diamètres des éprouvettes cylindriques transversales pour les essais de traction

En millimètres

Si convenu, l'utilisation d'éprouvettes de dilatation annulaire peut être utilisée pour déterminer la limite d'élasticité transversale.

10.3.2.3 Éprouvettes d'impact à encoche en V (CVN)

Les échantillons pour tester le métal de base sont fabriqués conformément à la norme [7], sauf si des échantillons conformes à la norme [6] sont spécifiés dans le bon de commande. L'axe de l'entaille de l'échantillon doit être perpendiculaire à la surface du tuyau.

Dans ce cas, l'édition du matériel testé n'est pas autorisée.

La taille et l'orientation des éprouvettes doivent être conformes aux exigences du tableau 17, à l'exception de la taille d'éprouvette immédiatement inférieure qui peut s'appliquer si le travail d'impact prévu dépasse 80 % de la mesure à pleine échelle de l'appareil d'essai d'impact.


Tableau 17 - Corrélation entre les dimensions des tuyaux et les spécimens d'impact requis

En millimètres

NOTE Les tubes dont le diamètre extérieur et l'épaisseur de paroi ne sont pas spécifiés dans le Tableau 17 ne peuvent pas être soumis à l'essai de choc (CVN).


Chaque éprouvette d'essai de soudure ou de zone affectée thermiquement (HAZ) doit être gravée avant l'entaillage afin de réaliser l'entaille à l'emplacement requis.

L'axe de l'entaille sur les éprouvettes d'essai de soudure des tubes SAW doit être situé le long de l'axe du cordon de soudure extérieur, ou aussi près de cet axe que possible.

L'axe de l'encoche pour les éprouvettes de la zone affectée par la chaleur (HAZ) sur les éprouvettes des tuyaux SAW doit être situé aussi près que possible du bord du cordon de soudure extérieur, comme illustré à la figure 7.

Figure 7 — Emplacement de l'axe de l'entaille sur les éprouvettes d'impact de la zone affectée thermiquement (HAZ)

a - Tubes SAW

b - Tuyaux HFW

1 - l'axe de l'entaille, réalisé sur l'échantillon pour tester le métal fondu; 2 - axe de l'entaille le long de la ligne de fusion, réalisée sur un échantillon comprenant 50 % du métal fondu et 50 % de la zone affectée thermiquement (HAZ) ; 3 - axe d'entaille à une distance d'environ 2 mm de la ligne de fusion ; 4 - axe d'encoche à une distance d'environ 5 mm de la ligne de fusion

Remarque - Les échantillons pour tester la zone de racine de soudure sont prélevés sur des tuyaux d'une épaisseur de paroi supérieure à 25 mm.

Figure 7 — Emplacement de l'axe de l'entaille sur les éprouvettes d'impact de la zone affectée thermiquement (HAZ)

10.3.2.4 Éprouvettes de pliage directionnel

Les éprouvettes d'essai de flexion directionnelle doivent être préparées conformément à [8] ou [6] et à la Figure 8.

Figure 8 - Éprouvettes pour les essais de flexion directionnelle

1 - les bords longs sont traités mécaniquement et / ou coupés par oxycoupage; 2 - couture soudée; 3 - épaisseur de paroi

a - Tubes SAW

1 - échantillon plié avec le côté extérieur de la couture; 2 - épaisseur de paroi réduite; 3 - métal enlevé avant ou après redressage ; 4 - échantillon plié avec la racine de la couture

Remarque - Utilisez un appareil d'une taille prévue pour les tuyaux avec une épaisseur de paroi 19,0 mm

b - Échantillons avec épaisseur de paroi réduite (en option, pour les tubes SAW avec épaisseur de paroi 19,0 mm)

Figure 8 - Éprouvettes pour les essais de flexion directionnelle

Échantillons d'épaisseur de paroi de tuyau 19,0 mm peuvent être usinés pour obtenir une section rectangulaire avec une épaisseur de paroi réduite de 18,0 mm. Échantillons d'épaisseur de paroi de tuyau 19,0 mm doivent représenter la pleine épaisseur du mur avec une section transversale incurvée.

Pour les tuyaux SAW, le renfort de soudure doit être retiré des deux surfaces de l'éprouvette.

10.3.2.5 Éprouvettes d'aplatissement

Les éprouvettes doivent être préparées conformément à la norme [9], à l'exception de la longueur de l'éprouvette qui doit être d'au moins 60 mm.

Les petites imperfections de surface peuvent être éliminées par ponçage.

10.3.2.6 Échantillons pour les essais de macrostructure et métallographiques

Les échantillons pour le contrôle de la macrostructure et le contrôle métallographique doivent être prélevés à l'une des extrémités du tuyau sélectionné pour le contrôle.

Les spécimens doivent être la section transversale entière d'une soudure longitudinale ou hélicoïdale, avec la soudure située au milieu du spécimen, inclure toute la surface de la soudure et au moins 15 mm de métal de base de chaque côté de la ligne de fusion .

La section transversale des échantillons est soumise à un meulage, un polissage et une gravure pour identifier clairement la ligne de fusion et la zone affectée par la chaleur (HAZ).

10.3.2.7 Éprouvettes de dureté à travers la paroi

Des éprouvettes d'essai d'épaisseur de paroi doivent être prélevées à une extrémité du tuyau sélectionné pour l'essai.

Les échantillons pour tester la dureté du corps du tuyau doivent être une section transversale de la paroi du tuyau, pour tester la dureté de la soudure et la zone affectée par la chaleur (HAZ) - la section transversale de la soudure longitudinale ou en spirale, y compris la soudure et à moins 15 mm du métal de base à partir de la ligne de fusion.

La section transversale des échantillons est soumise à un meulage, un polissage et une gravure pour identifier clairement la ligne de fusion et la zone affectée par la chaleur (HAZ).