GOST 21357-87
GOST 21357–87 Pièces moulées en acier résistantes au froid et à l'usure. Spécifications générales
GOST 21357–87
Groupe B83
NORME INTER-ÉTATS
MOULES EN ACIER RÉSISTANT AU FROID ET À L'USURE
Spécifications générales
Pièces moulées en acier résistantes au froid et à l'usure. Spécifications générales
OKP 41 1240
Date de lancement 1988-07-01
Cette norme s'applique aux pièces moulées en acier résistant au froid et à l'usure (ci-après dénommées pièces moulées) pour les pièces de machines en modification climatique HL selon
INFORMATIONS DONNÉES
1. CONÇU
Ministère de l'Enseignement Supérieur et Secondaire Spécialisé de la RSFSR
Ministère des chemins de fer de l'URSS
Académie des sciences de l'URSS
Ministère de la métallurgie ferreuse de l'URSS
Ministère de l'enseignement supérieur et secondaire spécialisé de la RSS d'Ukraine
Ministère de l'industrie charbonnière de l'URSS
2. INTRODUIT par le Ministère de l'Enseignement Supérieur et Secondaire Spécialisé de la RSFSR
3. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État de l'URSS pour les normes
4. REMPLACER
5. RÈGLEMENT DE RÉFÉRENCE
| La désignation du NTD auquel le lien est donné | Numéro de paragraphe, sous-paragraphe, énumération, application |
| GOST 977–88 | 3.7, 4.5 |
| GOST 1497–84 | 4.6 |
| GOST 3212–92 | 2.1 |
| GOST 7565–81 | 3.6, 4.3 |
| GOST 9012–59 | 4.8 |
| GOST 9454–78 | 4.7 |
| GOST 12344–88 | 4.4 |
| GOST 12345–2001 | 4.4 |
| GOST 12346–78 | 4.4 |
| GOST 12347–77 | 4.4 |
| GOST 12348–78 | 4.4 |
| GOST 12350–78 | 4.4 |
| GOST 12351–81 | 4.4 |
| GOST 12352–81 | 4.4 |
| GOST 12354–81 | 4.4 |
| GOST 12355–78 | 4.4 |
| GOST 12356–81 | 4.4 |
| GOST 12357–84 | 4.4 |
| GOST 12360–82 | 4.4 |
| GOST 12361–82 | 4.4 |
| GOST 15150–69 | Présentation, 5.6 |
| GOST 22536.0-87 | 4.4 |
| GOST 22536.1−88 | 4.4 |
| GOST 22536.2-87 | 4.4 |
| GOST 22536.3-88 | 4.4 |
| GOST 22536.4−88 | 4.4 |
| GOST 22536.5-87 | 4.4 |
| GOST 22536.7−88 | 4.4 |
| GOST 22536.8−87 | 4.4 |
| GOST 22536.9−88 | 4.4 |
| GOST 22536.10−88 | 4.4 |
| GOST 22536.11−87 | 4.4 |
| GOST 22536.12−88 | 4.4 |
| GOST 26645–85 | 2.1 |
| GOST 27809–95 | 4.4 |
6. Le décret de la norme d'État
7. RÉÉDITION
1. TIMBRES
1.1. Les pièces moulées sont fabriquées à partir des nuances d'acier 08G2DNFL, 12KhGFL, 14Kh2GMRL, 20GL, 20FTL, 20KhGSFL, 25Kh2NML, 27KhN2MFL, 27KhGSNMDTL, 30GL, 30KhG2STL, 30KhL, 35KhMFL, 1G13KhML3L, 1.1
La destination des nuances d'acier pour les pièces moulées résistantes à froid est donnée en annexe 1.
La composition chimique de l'acier pour pièces moulées doit être conforme au tableau 1.
Tableau 1
| Marque devenir | La teneur en éléments chimiques en pourcentage par fraction massique | ||||||||||
| Charbon- genre | Mar- ghanéen | Crème- New York | Chrome | Nickel | Mo- lib- tanière | Wana- DIY | Cuivre | Titane | Bor | Nio- bey | |
| 08G2DNFL | 0,05- 0,10 | 1h30- 1,70 | 0,15- 0,40 | Pas plus de 0,30 | 1.15- 1,55 | - | 0,02- 0,08 | 0,80- 1.10 | - | - | - |
| 12HGFL | 0.10- 0,16 | 0,90- 1.40 | 0.30- 0,50 | 0,20- 0,60 | Pas plus de 0,30 | - | 0,05- 0,10 | Pas plus de 0,30 | - | - | - |
| 14X2GMRL | 0.10- 0,17 | 0,90- 1.20 | 0,20- 0,42 | 1.40- 1,70 | Pas plus de 0,30 | 0,45- 0,55 | - | Pas plus de 0,30 | - | Par course couple 0.004 | - |
| 20GL | 0,17- 0,25 | 1.10- 1.40 | 0.30- 0,50 | Pas plus de 0,30 | Pas plus de 0,30 | - | - | Pas plus de 0,30 | - | - | - |
| 20FTL | 0,17- 0,25 | 0,80- 1.20 | 0.30- 0,50 | Pas plus de 0,30 | Pas plus de 0,30 | - | 0.01- 0,06 | Pas plus de 0,30 | 0,010- 0,025 | - | - |
| 20HGSFL | 0.14- 0,22 | 0,90- 1h30 | 0,50- 0,70 | 0.30- 0,60 | Pas plus de 0,40 | - | 0,07- 0,13 | Pas plus de 0,30 | - | - | - |
| 25X2NML | 0,22- 0,30 | 0,50- 0,80 | 0,20- 0,40 | 1.60- 1,90 | 0,60- 0,90 | 0,20- 0,30 | - | Pas plus de 0,30 | - | - | - |
| 27ХН2МФЛ | 0,23- 0,30 | 0,60- 0,90 | 0,20- 0,42 | 0,80- 1.20 | 1.65- 2,00 | 0.30- 0,50 | 0,08- 0,15 | Pas plus de 0,30 | - | - | - |
| 27HGSNMDTL | 0,22- 0,31 | 0,90- 1,50 | 0,70- 1h30 | 0,70- 1h30 | 0,70- 1.20 | 0.10- 0,30 | - | 0.30- 0,50 | 0,03- 0,07 | - | - |
| 30GL | 0,25- 0,35 | 1.20- 1,60 | 0,20- 0,50 | Pas plus de 0,30 | Pas plus de 0,30 | - | Pas plus de 0,30 | - | - | - | |
| 30HG2STL | 0,25- 0,35 | 1.50- 1,80 | 0.40- 0,80 | 0,60- 1,00 | Pas plus de 0,30 | - | - | Pas plus de 0,30 | 0.01- 0,04 | - | - |
| 30HL | 0,25- 0,35 | 0,50- 0,90 | 0,20- 0,50 | 0,50- 0,80 | Pas plus de 0,30 | - | - | Pas plus de 0,30 | - | - | - |
| 35HMFL | 0.30- 0,40 | 0.40- 0,60 | 0,20- 0,40 | 0,80- 1.10 | Pas plus de 0,30 | 0,08- 0,15 | 0,06- 0,12 | Pas plus de 0,30 |
- | - | - |
| 35HML | 0.30- 0,40 | 0.40- 0,90 | 0,20- 0,40 | 0,90- 1.10 | Pas plus de 0,30 | 0,20- 0,30 | - | Pas plus de 0,30 | - | - | - |
| 110G13L | 0,90- 1.20 | 11.5- 14.5 | 0.40- 0,90 | Pas plus de 0,30 | Pas plus de 0,30 | - | - | Pas plus de 0,30 | - | - | - |
| 110G13HBRL | 0,90- 1h30 | 11.5- 14.5 | 0.30- 0,90 | 0,80- 1,50 | Pas plus de 0,30 | - | - | Pas plus de 0,30 | - | 0,002- 0,005 | 0,06- 0,10 |
| Remarques: 1. Dans les nuances d'acier 08G2DNFL, 27KhGSNMDTL, 30KhG2STL, la fraction massique de REM (yttrium, cérium, etc.) doit être comprise entre 0,02 et 0,05 %. 2. Les écarts dans la fraction massique de carbone ± 0,02% sont autorisés; en acier allié avec des éléments supplémentaires, des écarts de fraction massique sont autorisés: manganèse, silicium, chrome, nickel, cuivre ± 0,10% de chaque élément; molybdène +0,05%; titane -0,005 % ; vanadium +0,02%; niobium -0,02% sous réserve de la fourniture de propriétés mécaniques. 3. Pour augmenter la résistance à l'usure des pièces moulées en acier de qualité 110G13L, le microalliage avec du titane jusqu'à 0,05%, du vanadium jusqu'à 0,30%, du molybdène jusqu'à 0,20% est autorisé. 4. Les chiffres et les lettres dans les noms des nuances d'acier indiquent: les deux premiers chiffres - la teneur moyenne en carbone en centièmes de pour cent, les chiffres suivant la désignation de la lettre - la teneur moyenne de l'élément en pourcentage; désignations : S - silicium, G - manganèse, X - chrome, N - nickel, D - cuivre, T - titane, F - vanadium, B - niobium, P - bore, M - molybdène, L - acier moulé. | |||||||||||
Un exemple de symbole pour une pièce moulée en acier de qualité 12KhGFL :
Acier 12KhGFL
2. EXIGENCES TECHNIQUES
2.1. Les pièces moulées sont fabriquées conformément aux exigences de cette norme selon les dessins d'exécution, la documentation normative-technique et technique, approuvés de la manière prescrite.
Les écarts limites dans les dimensions des pièces moulées, ainsi que les tolérances pour l'usinage, doivent être conformes à
2.2. L'acier pour pièces moulées est fondu dans des fours électriques avec un revêtement de base. Il est permis de fondre l'acier dans les principaux fours à foyer ouvert. La fraction massique de soufre et de phosphore dans l'acier ne doit pas dépasser 0,020% (de chaque élément).
Noter. Par accord entre le fabricant et le consommateur, la teneur en soufre et en phosphore dans tous les aciers est jusqu'à 0,030% de chaque élément, et dans les aciers des nuances 110G13L et 110G13KhBRL jusqu'à 0,080% de phosphore, à condition que les propriétés mécaniques et autres exigences de la norme
2.3. L'acier destiné aux moulages pendant la fusion est traité avec des désoxydants (modificateurs) contenant des alcalino-terreux (ALC) et (ou) des terres rares (REM) et (ou) d'autres métaux.
Le type et la méthode de traitement des désoxydants d'acier (modificateurs), ainsi que sa quantité, sont établis selon la documentation technique du fabricant, approuvée de la manière prescrite.
La technologie de fusion et de désoxydation des aciers résistants au froid est donnée en annexe 2.
2.4. Les pièces moulées doivent être soumises à un traitement thermique. Le type et le mode de traitement thermique des pièces moulées sont établis selon la documentation technique du fabricant, approuvée de la manière prescrite. Les modes recommandés de traitement thermique des pièces moulées sont indiqués dans le tableau 2.
Tableau 2
| nuance d'acier | Mode de traitement thermique recommandé | Pré- | Temps | Se référer à- | Se référer à- | la résistance aux chocs | Tver- faire | |
| KCV- 60 | KCU- 60 | |||||||
| MPa | % | kJ/m | HB | |||||
| 08G2DNFL | Normalisation à 930−970 °С Normalisation à 920–950 °С, revenu à 590–630 °С | 400 | 500 | vingt | 45 | 2.5 | 4.0 | - |
| 12HGFL | Normalisation à 930−950 °С | 340 | 470 | vingt | 35 | 2.0 | 3.0 | - |
| 14X2GMRL | Durcissement de 920–930 °С dans l'eau, revenu à 630–650 °С | 600 | 700 | Quatorze | 25 | 3.0 | 5.0 | - |
| 20GL | Normalisation à 920−940 °С | 300 | 500 | vingt | 35 | 2.0 | 3.0 | - |
| Durcissement de 920 à 940 °С dans l'eau, revenu à 600–620 °С | 400 | 550 | quinze | trente | 2.0 | 3.0 | - | |
| 20FTL | Normalisation à 940−960 °С | 320 | 520 | vingt | 35 | 2.0 | 3.0 | - |
| Durcissement de 930 à 950 °С dans l'eau, revenu à 600–650 °С | 450 | 570 | quinze | trente | 2.0 | 3.0 | - | |
| 20HGSFL | Normalisation à 900–920 °С, revenu à 630–650 °С | 320 | 500 | dix-huit | trente | 2.0 | 3.0 | - |
| Durcissement de 900 à 920 °С dans l'eau, revenu à 650–670 °С | 450 | 600 | Quatorze | 25 | 2.0 | 3.0 | - | |
| 25X2NML | Durcissement de 860–880 °С dans l'eau, revenu à 580–600 °С | 700 | 800 | 12 | 25 | 2.5 | 3.0 | - |
| 27ХН2МФЛ | Durcissement de 880–920 °С dans l'eau, revenu à 570–590 °С* | 800 | 1000 | Dix | 22 | 2.0 | 3.0 | 265 |
| 27HGSNMDTL | Normalisation à 910−930 °С, revenu à 590−610 °С | 650 | 800 | 12 | vingt | 3.0 | 5.0 | - |
| Durcissement de 910–930 °С dans l'eau, revenu à 640–660 °С | 700 | 850 | 12 | 25 | 3.5 | 5.0 | - | |
| Durcissement à partir de 910−930 °С dans l'eau, revenu à 200−220 °С* | 1150 | 1400 | huit | 12 | 2.5 | 4.0 | 390 | |
| 30GL | Durcissement de 920 à 950 °С dans l'eau, revenu à 600–650 °С | 490 | 660 | Dix | vingt | 2.0 | 3.0 | - |
| 30HG2STL | Normalisation à 890–910 °С, revenu à 640–660 °С | 600 | 700 | 12 | 40 | 2.0 | 3.5 | - |
| Durcissement de 870–890 °С dans l'eau, revenu à 640–660 °С | 650 | 750 | quinze | 40 | 2.5 | 3.5 | - | |
| Durcissement à 870–890 °С dans l'eau, revenu à 200–220 °С* | 1300 | 1600 | quatre | quinze | 2.0 | 3.0 | 400 | |
| 30HL | Durcissement de 920 à 950 °С dans l'eau, revenu à 600–650 °С | 550 | 660 | Dix | vingt | 2.0 | 3.0 | - |
| 35HMFL | Normalisation à 900–920 °С, revenu à 640–670 °С | 420 | 630 | 12 | vingt | 1.8 | 2.5 | - |
| Durcissement de 890–910 °С dans l'eau, revenu à 650–670 °С | 550 | 700 | 12 | 25 | 2.0 | 3.0 | - | |
| 35HML | Trempe à 890–910 °С dans l'huile, revenu à 620–640 °С | 600 | 700 | Dix | dix-huit | 2.0 | 3.0 | - |
| 110G13L | Durcissement de 1050-1100 °C dans l'eau* | 400 | 800 | 25 | 35 | 7.0 | - | 190 |
| 110G13HBRL | Durcissement de 1050-1100 °C dans l'eau* | 480 | 750 | vingt | trente | 5.0 | - | 190 |
| ________________ * Appliquer comme résistant à l'usure. Noter. La structure des nuances d'acier 110G13L et 110G13KhBRL après traitement thermique doit souvent être austénitique. | ||||||||
2.5. Les propriétés mécaniques de l'acier et la dureté des pièces moulées après leur traitement thermique final ne doivent pas être inférieures à celles indiquées dans le tableau 2.
2.6. Les moulages doivent être nettoyés du sable de moulage, du tartre et de la brûlure ; les bénéfices et les mangeoires sont supprimés. Les endroits des coupes des mangeoires et des têtes, des baies et des bavures doivent être nettoyés ou coupés dans les tolérances selon les dessins d'exécution.
Sur les surfaces internes des pièces moulées difficiles à nettoyer, les marques de brûlure sont autorisées.
L'enlèvement des feeders et risers par découpe au feu doit être effectué avant le traitement thermique final des pièces moulées. Pour les pièces moulées en acier des nuances 110G13L, 110G13KhBRL et en acier des autres nuances spécifiées dans la section 1 de la présente norme, avec une épaisseur de paroi ne dépassant pas 40 mm, il est permis de couper les bénéfices et les alimentations après le traitement thermique final.
2.7. Le type, le nombre, la taille et l'emplacement des défauts sur les surfaces des moulages qui ne peuvent pas être corrigés par soudage doivent être indiqués dans les dessins d'exécution ou les spécifications des moulages spécifiques.
2.8. La correction par soudage des défauts des pièces moulées, ainsi que des signes endommagés des marques de coulée, est effectuée avant le traitement thermique final. Si des défauts sont constatés après le traitement thermique final, la nécessité de leur correction et du traitement thermique ultérieur doit être indiquée dans les spécifications techniques des pièces moulées spécifiques.
2.9. Le type, le nombre, la taille et l'emplacement des défauts internes inacceptables des pièces moulées (retrait et poches de gaz, blocages, porosité axiale) doivent être conformes aux exigences du cahier des charges des pièces moulées spécifiques.
3. RÈGLES D'ACCEPTATION
3.1. Les pièces moulées doivent être soumises à des tests d'acceptation.
3.2. Les pièces moulées sont présentées à l'acceptation individuellement ou par lots. Le lot doit être constitué de pièces moulées du même nom, en acier de même nuance, traitées thermiquement selon un mode, enregistrées par des appareils automatiques. Le nombre maximum de pièces moulées dans un lot est conforme aux spécifications des pièces moulées spécifiques.
3.3. Lors des essais d'acceptation, l'aspect et les dimensions principales des pièces moulées, la composition chimique et les propriétés mécaniques de l'acier, ainsi que la dureté des pièces moulées doivent être contrôlées.
3.4. À la demande du client, le nombre d'indicateurs contrôlés comprend en outre le type de fracture des marées de contrôle, la microstructure, la profondeur de la couche décarburée, la contamination de l'acier par des inclusions non métalliques, la température de passage à zéro la plasticité, les paramètres de résistance à la rupture par fatigue ; paramètres de résistance à la fissuration statique, cyclique et dynamique.
Nomenclature et valeurs numériques des indicateurs de qualité des pièces moulées contrôlés en plus ; taille de l'échantillon, nombre d'échantillons à tester ; méthodes et procédure pour effectuer des types de contrôle supplémentaires - selon les spécifications des pièces moulées spécifiques.
3.5. L'apparence (défauts de surface des pièces moulées - conformément à la clause 2.7) et les dimensions principales (clause 2.1) doivent être contrôlées pour chaque pièce moulée.
3.6. Le contrôle de la composition chimique de l'acier (clause 1.1) doit être effectué à chaque coulée. Taille de l'échantillon - selon
3.7. Les propriétés mécaniques de l'acier doivent être contrôlées pour chaque coulée. Les échantillons pour les essais mécaniques sont fabriqués à partir de coulées séparées selon
Noter. Dans la production de pièces moulées par convoyeur à flux massique et à grande échelle, le contrôle des propriétés mécaniques de l'acier est effectué selon les spécifications de pièces moulées spécifiques.
3.8. À la réception de résultats d'essai insatisfaisants pour au moins un indicateur des propriétés mécaniques de l'acier, celui-ci est retesté sur un nombre double d'échantillons fabriqués à partir de barres d'essai de la même coulée. Les résultats des tests répétés s'appliquent à toutes les pièces moulées d'une chaleur donnée qui ont subi un traitement thermique en un seul mode, enregistré par des appareils automatiques.
3.9. L'essai de dureté (clause 2.5) doit être effectué pour chaque coulée. Dans la production de pièces moulées par convoyeur à flux massique et à grande échelle, un contrôle sélectif de la dureté est autorisé. La taille de l'échantillon est conforme aux spécifications des pièces moulées spécifiques. Les résultats du contrôle d'échantillonnage s'appliquent à tous les moulages présentés à l'acceptation de la partie.
Dès réception de résultats insatisfaisants des tests de dureté pour au moins une coulée de l'échantillon, des tests continus sont effectués.
4. MÉTHODES D'ESSAI
4.1. L'apparence (défauts de surface des pièces moulées - p. 2.7) doit être contrôlée visuellement sans l'utilisation de moyens grossissants par détection capillaire ou magnétique des défauts ou d'autres méthodes conformément aux spécifications et à la documentation technique pour les pièces moulées et les méthodes de contrôle spécifiques.
4.2. Les dimensions principales des pièces moulées (clause 2.1) sont vérifiées avec des outils de mesure universels.
4.3. Les échantillons permettant de déterminer la composition chimique de l'acier doivent être prélevés conformément aux exigences de
4.4. La composition chimique de l'acier (clause 1.1) doit être déterminée conformément à
Il est permis d'utiliser d'autres méthodes certifiées conformément à la procédure établie pour déterminer la teneur en éléments de la composition chimique, dont la précision n'est pas inférieure à la précision des méthodes correspondantes selon les normes spécifiées.
4.5. La configuration et les dimensions des barres d'essai coulées séparément pour déterminer les propriétés mécaniques de l'acier sont conformes à
Des barres d'essai coulées séparément ou des ébauches découpées à partir de celles-ci pour déterminer les propriétés mécaniques de l'acier sont soumises à un traitement thermique dans le même mode que les pièces moulées de cette chaleur. Les barres d'essai de marée sont coupées avant le traitement thermique et, après le traitement thermique final, elles sont séparées des pièces moulées et marquées. Il est permis de déterminer les propriétés mécaniques sur des échantillons découpés dans des pièces moulées.
Noter. Lorsque le métal est coulé d'un four de fusion dans deux poches, le métal de chaque poche doit être considéré comme une masse fondue distincte.
4.6. Les propriétés mécaniques de l'acier en traction (clause 2.5) sont déterminées selon
Lors de la découpe d'échantillons de pièces moulées et lors d'essais répétés, il est permis de déterminer les propriétés mécaniques de l'acier sur des échantillons d'un diamètre de 5 mm et d'une longueur calculée de 25 mm.
Les valeurs moyennes arithmétiques des résultats des tests sont prises comme indicateurs des propriétés mécaniques de l'acier en traction.
4.7. La résistance aux chocs de l'acier (clause 2.5) doit être déterminée conformément à
Remarques:
1. Lorsque vous répondez à l'exigence de résistance aux chocs KCV résistance aux chocs KCU
ne définit pas.
2. Exigences de résistance aux chocs KCV sont facultatives
4.8. La dureté des pièces moulées selon Brinell (clause 2.5) doit être déterminée conformément à
4.9. La discontinuité des pièces moulées (clause 2.9) doit être déterminée par détection des défauts par rayons X ou gamma ou par d'autres méthodes de contrôle conformément aux spécifications et à la documentation technique des pièces moulées et des méthodes de contrôle spécifiques.
5. MARQUAGE, EMBALLAGE, TRANSPORT ET STOCKAGE
5.1. Chaque moulage doit être coulé, gaufré ou appliqué avec des marques de marquage de peinture indélébile :
numéro conditionnel ou marque de fabrique du fabricant ;
les deux derniers chiffres de l'année de fabrication ;
numéro de série de la pièce moulée selon le système de numérotation du fabricant ;
désignation de la nuance d'acier ;
cachet d'acceptation du contrôle technique du fabricant.
5.2. Placement et dimensions des marques de marquage - selon les dessins des pièces moulées. S'il est impossible de placer des signes de marquage sur la coulée, le lot de coulées doit avoir une étiquette avec le marquage et le cachet du contrôle technique indiquant le nombre de coulées dans le lot. Dans la production de masse et de convoyeurs à grande échelle, le marquage des pièces moulées est effectué selon les spécifications des pièces moulées spécifiques.
5.3. Chaque lot de pièces moulées est accompagné d'un document certifiant leur conformité aux exigences de la présente norme et contenant :
nom du fabricant et son emplacement (ville ou adresse conditionnelle);
nom des pièces moulées et numéro de dessin ;
nombre de pièces moulées dans un lot ;
le nombre de coulées et de coulées selon le système de numérotation du fabricant ;
désignation (symbole) de la nuance d'acier ;
désignation de cette norme ;
résultats de l'analyse chimique finale et des essais mécaniques de la ou des masses fondues.
5.4. Les pièces moulées sont emballées conformément aux exigences du cahier des charges des pièces moulées spécifiques.
5.5. Les coulées sont transportées par voie ferrée, fluviale, routière et aérienne conformément aux règles de transport de marchandises en vigueur pour ce type de transport.
5.6. Les conditions de stockage des pièces moulées en termes d'impact des facteurs climatiques doivent être conformes au groupe
6. GARANTIE DU FABRICANT
6.1. Le fabricant garantit que les pièces moulées sont conformes aux exigences de la présente norme, sous réserve des règles d'exploitation, de transport et de stockage.
6.2. La période de garantie est définie dans les spécifications techniques pour des pièces moulées spécifiques.
ANNEXE 1 (recommandé). NOMINATION DES NUANCES D'ACIER POUR LES MOULES RÉSISTANTES AU FROID
ANNEXE 1
Recommandé
| nuance d'acier | Objectif |
| 08G2DNFL | Moulages de gros corps ; dessus des cadres de carter, des lits de roulement, des moulages d'excavatrices à usage intensif et d'autres pièces soudées à haute résistance |
| 12HGFL | Pièces moulées responsables de tracteurs, structures portantes en fonte soudée |
| 20 GL, 20FTL | Pièces moulées responsables de l'attelage automatique et du bogie des wagons de marchandises |
| 14H2GMRL, 20HGSFL, 25H2NML | Responsable des structures en fonte soudée de grandes sections de pelles minières et araignées |
| 35HMFL, 35HML | Pièces coulées responsables des équipements miniers et métallurgiques |
| 27ХН2МФЛ | Dents solides et éléments de leur fixation (supports, cales) des excavatrices à godet unique |
| 27HGSNMDTL | Pointes de ripper pour sols gelés, galets de roulement pour bulldozers lourds, engrenages d'entraînement, pignons pour véhicules à chenilles, etc. |
| 30GL, 30HL | Projet de carters d'engrenages pour wagons de marchandises |
| 30HG2STL | Patins de chenille, lames d'angle de bulldozer, engrenages à crémaillère d'excavatrice, galets de chaîne de dragage, machines-outils minières, leviers, roues dentées |
| 110G13L, 110G13HBRL | Dents de godet d'excavatrice, maillons de chenille, corps de travail d'équipement de concassage |
ANNEXE 2 (recommandé). TECHNOLOGIE DE SÉLECTION ET DE DÉSOXYDATION DE L'ACIER RÉSISTANT AU FROID
ANNEXE 2
Recommandé
L'annexe précise les caractéristiques de la technologie de fusion et de désoxydation finale de l'acier résistant au froid avec résistance aux chocs garantie à une température de moins 60 °C, exigée par cette norme.
L'acier est fondu dans des fours à arc électrique avec un revêtement principal par un procédé à deux scories utilisant des ferroalliages standard.
La basicité du laitier pendant la période de fusion dans les fours à arc électrique doit être comprise entre 2,5 et 3,0. Au moment de la libération, la basicité du laitier doit être d'au moins 2,5 et la teneur en oxyde ferreux ne doit pas dépasser 0,6 à 0,8%. La basicité du laitier est assurée par l'utilisation de chaux fraîchement calcinée ; il est permis de le remplacer par du calcaire à raison de 1,4 tonne pour 1 tonne de chaux.
Pendant la période d'oxydation, au moins 0,3 % de carbone doit être oxydé pour obtenir une teneur en carbone à la limite inférieure ou 0,05 % en dessous de la limite inférieure dans une nuance d'acier donnée.
En cas d'élimination insuffisante du phosphore ou de forte teneur en chrome (en acier non allié au chrome), il est nécessaire d'effectuer une seconde passe (déchargement de laitier).
Dans le processus de fusion à l'arc électrique, une désoxydation préliminaire du métal doit être effectuée au début de la période de récupération après l'élimination maximale des scories oxydantes en ajoutant de l'aluminium en morceaux (0,03 à 0,05%). Les additifs d'alliage (nickel, cuivre, ferrosilicium, ferromolybdène, ferromanganèse, ferrochrome) sont introduits en fonction de la teneur moyenne en grade sans déchets, puis donnent une formation de laitier à hauteur de 2,5 à 3,5% de la masse de la masse fondue.
L'aluminium en morceaux pour la désoxydation finale à raison de 0,20% de la masse de la masse fondue (pour l'acier avec une teneur en carbone jusqu'à 0,30%) et 0,15% (pour l'acier avec une teneur en carbone supérieure à 0,30%) est recommandé d'être introduit dans le four sur tiges pendant 1-2 min avant de le relâcher.
Le métal du four à arc électrique est libéré dans la poche avec le laitier.
Lors du remplissage du seau avec env. hauteurs sous le jet, une ligature aux métaux alcalino-terreux (SHM) est ajoutée à raison d'introduire 0,025-0,035% de calcium, puis le ferrotitane est introduit à la limite supérieure de sa teneur en nuance dans l'acier sans tenir compte des déchets, du ferrovanadium et ferroniobium - basé sur le contenu moyen dans un grade donné devenir.
Lors de la désoxydation (modification) de l'acier avec du titane, la quantité d'aluminium en morceaux introduite doit être ajustée à la baisse.
La fraction massique d'aluminium dans l'acier de toutes les nuances est recommandée entre 0,03 et 0,06 %. Pour les nuances d'acier 27KhGSNMDTL, 30KhG2STL, le remplacement partiel (ou complet) de l'aluminium par du titane est recommandé en fonction de la teneur totale en aluminium et titane dans la plage de 0,03 à 0,06 %.
Pour augmenter le niveau et stabiliser la résistance aux chocs à une température de moins 60 °C, il est recommandé de modifier en plus l'acier avec des alliages REM. Les alliages REM (0,05% REM par calcul) sont introduits dans le godet sur la tige après son remplissage. Il est recommandé d'introduire des ligatures de SCHM et de REM par injection de matériaux pulvérulents dans un jet d'argon.
Il est recommandé d'effectuer la coulée de l'acier à travers un verre d'un diamètre d'au moins 50 mm.
Texte électronique du document
préparé par Kodeks JSC et vérifié par rapport à :
Pièces moulées en métaux et alliages : Recueil de normes.
Moscou : Maison d'édition des normes IPK, 2002
