Processus de fabrication des tubes en acier inoxydable

Étapes de fabrication

La billette de tube est centrée et chauffée dans le four de réchauffage à 1200°C avant d'être laminée. Le processus de laminage comprend les étapes suivantes : le billette est d'abord percé pour former une coque, puis la coque est laminée, le tube est laminé, la surface du tube est polie (à l'intérieur et à l'extérieur), le tube est calibré et redressé.

Poinçonnage

La billette est transformée en ébauche dans un laminoir de perçage équipé de cylindres en forme de tonneau, de disque ou de champignon. Les cylindres tournent dans un sens. Les rouleaux font tourner la pièce dans le sens opposé, vers l'avant. Entre les cylindres se trouve un mandrin conique dont l'autre extrémité est soutenue par un palier de support rotatif. Lorsque la pièce arrive au point de perçage, les rouleaux eux-mêmes et les forces de frottement exercent une pression sur la pièce. Le mandrin pénètre donc facilement dans la partie axiale du billette pour former la paroi du manchon.

Laminoir à tubes automatique

Le laminoir comporte deux cages qui contiennent les cylindres. Les cylindres sont utilisés pour former une jauge circulaire. Le tube est pressé entre les cylindres rotatifs et le mandrin fixe pendant son déplacement. Le diamètre est réduit en fonction du calibre, le plus souvent en laminant le tube en 2 ou 3 passes.

Laminoir

Les irrégularités des surfaces intérieures et extérieures du tube sont laminées. Les cylindres sont disposés dans le plan vertical à un angle de 6 à 6,5° l'un par rapport à l'autre. Les axes des cylindres sont parallèles dans le plan horizontal. La convergence ou l'écartement des cylindres détermine la force de laminage.

Moulin de calibrage

Le laminoir est nécessaire pour obtenir le diamètre extérieur exact du tube. Ce laminoir se compose généralement de 5 ou 7 bancs. Chacune de ces cages comporte 2 à 3 cylindres avec des jauges rondes ou ovales. Dans le laminoir à passage de peau, les cylindres tournent dans des directions opposées. Les cylindres saisissent le tube et celui-ci est serti sur les faces des calibres, ce qui permet d'obtenir une dimension plus précise.

Broyeur de réduction

Il se compose de 10, 12, 18 et 24 postes. Chaque cage est équipée de 3 à 4 cylindres. Cela permet au processus de laminage d'obtenir une compression plus uniforme du tube. Le tube est introduit dans le laminoir de réduction après avoir été préchauffé à 1100°C. En passant par tous les cylindres, le tube est allongé et son diamètre est ainsi réduit.

Table de refroidissement

La table de refroidissement se compose d'une série de chaînes mobiles. Grâce à ces chaînes, le tube fini est roulé et progressivement refroidi. Lorsque la température du produit est suffisamment basse et qu'il n'y a pas de risque de déformation ou de flambage, le tube est redressé à froid.

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