GOST 17432-72
GOST 17432–72 Matériaux en poudre. Barres et pièces forgées en alliage de la marque M-MP. Spécifications (avec amendements N 1-4)
GOST 17432−72
Groupe B55
STATUT D'ÉTAT DE L'UNION DE LA SSR
Matériaux en poudre
BARRES ET FORGES EN ALLIAGE M-MP
Caractéristiques
Matériau en poudre Alliage M-MP Pièces forgées et tiges. Caractéristiques
OKP 18 4770
Date de lancement 1974-01-01
INFORMATIONS DONNÉES
1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Ministère de la métallurgie ferreuse de l'URSS
DÉVELOPPEURS
I.N.Golikov, docteur en ingénierie les sciences;
2. APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par le décret du Comité d'État des normes du Conseil des ministres de l'URSS
3. La durée du chèque est 1997.
4. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES
| La désignation du NTD auquel le lien est donné | Numéro d'article |
| GOST 166–89 | 4.1 |
| GOST 427–75 | 4.1 |
| GOST 982–80 | Pièce jointe 1 |
| GOST 1012–72 | Pièce jointe 1 |
| GOST 1497–84 | 4.5 |
| GOST 2216–84 | 4.1 |
| GOST 2991–85 | 5.1.2 |
| GOST 3164–78 | Pièce jointe 1 |
| GOST 3956–76 | Pièce jointe 1 |
| GOST 4526–75 | Pièce jointe 1 |
| GOST 6507–90 | 4.1 |
| GOST 6613–86 | Pièce jointe 1 |
| GOST 7564–73 | 4.4 |
| GOST 7566–81 | 3.1, 5.3 |
| GOST 8273–75 | 5.1 |
| GOST 8828–89 | 5.1 |
| GOST 9569–79 | 5.1 |
| GOST 10354–82 | 5.1 |
| GOST 14192–77 | 5.1.4 |
| GOST 17811–78 | 5.1 |
5. RÉÉDUCATION, septembre 1992, avec modifications N 1-4, décrets
6. La limitation de la durée de validité a été supprimée par le décret
Cette norme s'applique aux barres laminées à chaud et aux pièces forgées (barres forgées, cylindres, plaques, parallélépipèdes) en alliage de nuance M-MP destinées à un usinage ultérieur.
Les lettres du nom de l'alliage signifient :
M - molybdène;
MP - matériau en poudre.
(Édition modifiée, Rev. N 3).
1. ASSORTIMENT
1.1. Les barres laminées à chaud sont fabriquées avec un diamètre de 14,5 à 40 mm, les barres forgées - de 30 à 60 mm, les pièces forgées - avec un diamètre ou un côté d'un rectangle de 30 à 300 mm.
À la demande du consommateur, les barres d'un diamètre de 30 mm ou plus et les pièces forgées sont fabriquées avec une surface tournée.
Les dimensions des barres et des pièces forgées et leurs écarts maximaux doivent correspondre à ceux indiqués dans le tableau 1.
(Édition modifiée, Rev. N 3).
Tableau 1
millimètre
| Limiter les écarts | |||
| Type de produit | Diamètre, côté rectangle, inserts, hauteur cylindre | pour barres laminées à chaud ou forgées et pièces forgées | pour barres tournées et cylindres |
| Barres laminées à chaud | 14,5 ; 17,0 ; 20,0 ; 24.0 | ±1,0 | - |
| 30,0 ; 35,0 ; 40,0 | ±2,0 | -2.0 | |
| Barres forgées | 30−60 | +5 | +2 |
| Pièces forgées (cylindres, parallélépipèdes, plaques) | 30−100 | +5 | +2 |
| 110−150 | +7 | +2 | |
| 160−180 | +10 | +3 | |
| 190−300 | +15 | +4 | |
Noter. La masse des pièces forgées ne doit pas dépasser 50 kg, la masse des barres ne doit pas dépasser 15 kg.
1.2. Les barres sont de longueur aléatoire, laminées à chaud de 150 à 1500 mm, forgées de 100 à 300 mm.
Par accord entre le fabricant et le consommateur, les barres sont fabriquées sur mesure à l'intérieur de la longueur aléatoire. Les écarts limites sur la longueur ne doivent pas dépasser +30 mm pour les barres laminées à chaud, +15 mm pour les barres forgées.
Les barres et les pièces forgées dont les dimensions et les poids ne figurent pas dans le tableau 1 sont fabriquées d'un commun accord entre le fabricant et le consommateur.
(Édition modifiée, Rev. N 4).
1.3. Les dimensions des pièces forgées le long du diamètre ou du côté du rectangle sont fixées à des intervalles de 5 mm jusqu'à 100 mm et à des intervalles de 10 mm sur 100 mm.
1.4. L'ovalité des barres ne doit pas dépasser les écarts maximum de diamètre.
1.5. La courbure des barres laminées à chaud ne doit pas dépasser 1 mm par 100 mm de longueur.
Exemple de symbole pour une barre forgée à partir d'un alliage de qualité M-MP, de diamètre 30,0 mm, de longueur 600 mm, tournée :
Crique de la barre. M-MP trente
600 tr/min
Barre laminée à chaud en alliage M-MP, diamètre 35 mm, longueur 150–1500 mm :
Barre M-MP fumée à chaud
35
150−1500
Barre laminée à chaud en alliage M-MP, recuite, diamètre 24 mm, longueur 150–1500 mm
Barre fumée à chaud M-MP-0- 24
150−1500
(Édition modifiée, Rev. N 3, 4).
2. EXIGENCES TECHNIQUES
2.1a. Les barres et les pièces forgées en alliage de qualité M-MP doivent être conformes aux exigences de la présente norme et de la documentation technique approuvées de la manière prescrite.
(Introduit en plus, Rev. N 1).
2.1. La poudre de molybdène pour la fabrication de barres et de pièces forgées doit avoir la composition chimique suivante,%, pas plus de : fer - 0,014 ; aluminium - 0,005 ; nickel - 0,005 ; silicium - 0,005 ; magnésium - 0,003 ; sodium - 0,015; potassium - 0,05; calcium - 0,007; tungstène - 0,4 ; oxygène et humidité - 0,3; molybdène - le reste.
La granulométrie de la poudre ne doit pas dépasser 0,005 mm pour 92 % de poudre en poids.
Il est permis d'utiliser des tiges de molybdène comme matériau de départ, dont la composition chimique répond aux exigences de la poudre de molybdène.
La composition chimique du produit fini est fournie par le fabricant non inférieure aux normes établies pour la poudre d'origine.
(Édition modifiée, Rev. N 3).
2.2. Les barres et pièces forgées, conformément à la commande, sont fabriquées à l'état recuit ou sans recuit avec une surface nettoyée des oxydes ou usinée.
2.3. À la surface des barres et des pièces forgées laminées à chaud et forgées, il ne devrait y avoir aucune fissure, coucher de soleil, manille et captivité.
Il est permis d'éliminer les défauts par un nettoyage doux ou un pelage. La profondeur de décapage ou de pelage ne doit pas amener les barres et pièces forgées au-delà des dimensions minimales.
Un réseau d'emballement est autorisé, c'est-à-dire des déchirures superficielles résultant de l'oxydation des joints de grains lors d'une déformation à haute température, à condition que la profondeur des déchirures n'entraîne pas les barres et pièces forgées au-delà des dimensions minimales.
2.4. Les défauts ne sont pas autorisés à la surface des barres tournées et des pièces forgées, à l'exception des petits défauts individuels d'une profondeur ne dépassant pas la moitié de l'écart maximal de la taille de la section, à compter de la taille réelle.
Remarques:
1. Le nombre et la nature des défauts peuvent être spécifiés d'un commun accord entre les parties.
2. A la demande du consommateur, la qualité de surface est vérifiée par la méthode luminescente. Dans ce cas, les signes de mariage sont établis par accord des parties.
(Édition modifiée, Rev. N 3).
2.4a. L'oxydation de la surface des barres et des pièces forgées pendant le transport et le stockage n'est pas un signe de rejet.
2.4b. Sur les barres et pièces forgées mécaniquement brutes, l'arrondi des extrémités est autorisé. La longueur des piges, hors arrondi, ne doit pas dépasser les dimensions nominales.
2.4a, 2.4b. (Introduit en plus, Rev. N 3).
2.5. Les propriétés mécaniques des barres laminées à chaud doivent être conformes aux normes spécifiées dans le tableau 2.
Tableau 2
| Type de produit | Diamètre, mm | Résistance temporaire | Allongement ( |
| au moins | |||
| Barres laminées à chaud | 14,5−24,0 | 640 (65) | vingt |
| 30,0 ; 35,0 ; | 590 (60) | quinze | |
| 40,0 | |||
Noter. Les tarifs s'appliquent aux barres laminées à chaud à l'état recuit.
(Édition modifiée, Rev. N 3, 4).
2.6. Dans les barres laminées à chaud d'un diamètre de 30 mm ou moins, la structure de recristallisation complète n'est pas autorisée.
(Édition modifiée, Rev. N 3).
3. RÈGLES D'ACCEPTATION
3.1. Les barres et pièces forgées sont présentées à l'acceptation par lots ou parties de lots. Le lot doit être composé de barres ou de pièces forgées de même section, d'un régime technologique et d'un lot de poudre de molybdène ou de barres de molybdène.
Le poids du lot ne doit pas dépasser 1500 kg.
Le lot est accompagné d'un document qualité conforme aux exigences de
"La composition chimique de la poudre est indiquée selon le fabricant de poudre."
______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie,
(Édition modifiée, Rev. N 3).
3.2. La qualité des barres et pièces forgées est contrôlée par :
dimensions et état de surface sur - 100 % des barres et pièces forgées ;
propriétés mécaniques - sur une barre du lot;
microstructure - sur deux barres de la partie.
(Édition modifiée, Rev. N 2).
3.3. Dès réception de résultats d'essais insatisfaisants pour la microstructure ou les propriétés mécaniques, des essais répétés sont effectués selon l'indicateur pour lequel des résultats insatisfaisants ont été obtenus, sur un nombre double d'échantillons prélevés sur des barres neuves. Dès réception de résultats insatisfaisants de tests répétés, l'ensemble du lot est soumis à un contrôle à 100% pour l'indicateur pour lequel des résultats insatisfaisants ont été obtenus. Les résultats du contrôle à 100 % sont définitifs.
3.4. Par accord entre le fabricant et le consommateur, les barres sont fournies sans déterminer les propriétés mécaniques. Dans le même temps, le fabricant garantit le respect des propriétés mécaniques établies dans la norme.
(Introduit en plus, Rev. N 3).
4. MÉTHODES D'ESSAI
4.1. Le diamètre et la forme des barres sont vérifiés avec un pied à coulisse selon
La longueur des barres est vérifiée avec une règle métallique selon
4.2. La qualité de la surface est vérifiée par inspection sans l'utilisation d'instruments grossissants.
La profondeur de la grille de montée est déterminée avec un outil de mesure standard après l'affûtage de contrôle des zones défectueuses sans l'utilisation d'instruments grossissants.
4.1, 4.2. (Édition modifiée, Rev. N 3).
4.3. L'état de surface des barres tournées et des pièces forgées est contrôlé par la méthode luminescente selon la méthode préconisée donnée en annexe 1.
4.4. Pour déterminer les propriétés mécaniques, deux échantillons sont prélevés un par un aux extrémités de la tige conformément aux exigences de
______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie,
(Édition modifiée, Rev. N 2).
4.5. Les essais de traction sont effectués selon
(Édition modifiée, Rev. N 3).
4.6. La microstructure est contrôlée sur 4 échantillons découpés aux deux extrémités des tiges selon la direction de déformation passant par le centre de la tige. Les microsections préparées sont gravées et visualisées au microscope à un grossissement de 90 à 100 . La solution et le mode de gravure recommandés pour les microsections sont donnés en annexe 2.
Le cas échéant, des photographies ou des échantillons de microstructure inacceptable sont établis d'un commun accord entre les parties.
(Édition modifiée, Rev. N 2).
4.7. (Supprimé, Rev. N 3).
5. MARQUAGE, EMBALLAGE, TRANSPORT ET STOCKAGE
5.1. Les barres laminées à chaud sont emballées en paquets. Chaque paquet est emballé avec du papier conformément à
______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie,
(Édition modifiée, Rev. N 3).
5.1.1. Chaque paquet de tiges est étiqueté avec ce qui suit :
nuances d'alliage;
Numéro de lot;
poids du paquet ;
tailles de barres ;
marque ou signature d'un agent de contrôle technique.
Les barres forgées et les pièces forgées sont marquées d'un numéro de lot avec un tampon ou une peinture indélébile.
(Introduit en plus, Rev. N 3).
5.1.2. Les barres et les pièces forgées sont emballées dans des boîtes selon le NTD, développé sur la base de
5.1.3. Chaque boîte est étiquetée avec :
qualité d'alliage ;
Numéro de lot;
taille des barres ou des pièces forgées ;
poids net;
cachet ou inscription d'un agent de contrôle technique.
Il est permis de mettre des inscriptions sur les boîtes :
« Prudence, fragile », « Peur de l'humidité ».
5.1.4. Marquage de transport conforme à
______________
* Sur le territoire de la Fédération de Russie,
5.2. Les barres et les pièces forgées sont stockées dans des locaux fermés chauffés.
5.1.3, 5.1.4, 5.2. (Édition modifiée, Rev. N 3).
5.3. Le transport est effectué par tous les modes de transport dans des véhicules couverts conformément aux règles de transport applicables à ce type de transport. Exigences générales pour le transport conformément à
(Édition modifiée, Rev. N 2, 3).
6. GARANTIE DU FABRICANT
Le fabricant garantit la conformité des barres et pièces forgées aux exigences de la présente norme, sous réserve des conditions de stockage.
Durée de conservation garantie - 3 ans à compter de la date de fabrication.
Article 6. (Introduit en plus, Rev. N 2).
Annexe 1 (recommandé). TECHNIQUE DE CONTRÔLE LUMINESCENT DE LA SURFACE DES BARRES TOURNÉES ET FORGÉES EN ALLIAGE M-MP
Pièce jointe 1
Recommandé
1. Dispositions générales
1.1. La méthode de contrôle luminescent est utilisée pour détecter les défauts de surface.
1.2. La méthode de détection des défauts luminescents est basée sur le phénomène de pénétration capillaire dans les fissures, les pores et autres défauts de surface des liquides qui ont des propriétés de mouillage élevées et peuvent briller lorsqu'ils sont irradiés avec de la lumière ultraviolette.
1.3. En utilisant la méthode luminescente, les fissures de surface, les pores et autres défauts d'une largeur d'au moins 0,01 mm et d'une profondeur d'au moins 0,02 mm sont détectés.
2. Matériaux et équipements appliqués
2.1. En tant que source de rayonnement ultraviolet, des lampes à mercure-quartz de type PRK, SVD ou SVDSh sont utilisées à l'aide de filtres de lumière des marques UFS-3, UFS-4 ou UFS-6.
2.2. Pour la préparation d'un liquide luminescent, il est recommandé d'utiliser les compositions suivantes :
a) huile de transformateur selon
kérosène d'éclairage selon la documentation normative et technique - une partie,
essence B-70 selon
b) vert-or défectueux 0,25 g/l,
essence B-70 - une partie,
kérosène d'éclairage - une partie,
huile de vaseline selon
(Édition modifiée, Rev. N 3).
2.3. En tant qu'adsorbant, on utilise des poudres sèches d'oxyde de magnésium selon
(Édition modifiée, Rev. N 1).
2.4. La poudre d'oxyde de magnésium (ou de gel de silice) doit être tamisée à travers une maille N 45 selon
(Édition modifiée, Rev. N 3).
2.5. La sciure de bois doit être séchée à 105 ± 5 ° C pendant 2 à 3 heures et tamisée afin qu'elle ne contienne pas de poussière fine. Si la sciure de bois brille sous le rayonnement ultraviolet, elle doit être remplacée par de nouvelles.
2.6. La pièce où le contrôle fluorescent est effectué doit être ventilée.
2.7. Au fur et à mesure que le liquide luminescent se salit, il doit être remplacé. La qualité du liquide est déterminée par le degré d'isolement d'un défaut artificiel sous la forme d'un espace ou d'un défaut naturel sous la forme d'une fissure sur une norme spécialement sélectionnée.
La vérification du liquide luminescent est effectuée au moins après un demi-mois de travail.
2.8. L'inspection des pièces à la lumière ultraviolette doit être effectuée dans une cabine sombre.
3. Réalisation du contrôle luminescent
3.1. Les barres et ébauches doivent subir un contrôle luminescent au plus tard 72 heures après usinage. Les barres usinées et les ébauches ne doivent pas être prises sans gants en coton.
3.2. La surface contrôlée est dégraissée avec de l'essence B-70 et la tige ou la pièce est abaissée dans un bain avec un liquide luminescent pendant 15 à 20 minutes.
3.3. L'excès de liquide est éliminé de la surface avec un fort jet d'eau, la surface est essuyée avec de la sciure de bois et nettoyée avec une brosse à cheveux ou soufflée à l'air comprimé. Le dégraissage et le traitement ultérieur sont effectués avec des gants en caoutchouc.
3.4. Vue sous irradiation ultraviolette. Si la surface de la barre ou de la pièce brille, il est nécessaire de l'essuyer à nouveau avec de la sciure de bois.
3.5. Saupoudrer la tige ou la pièce avec de la poudre adsorbante ; l'excès de poudre est éliminé en tapotant sur un objet en bois.
3.6. Après 8 à 10 minutes après le poudrage, la tige ou la pièce est examinée à la lumière ultraviolette (dans une cabine obscurcie) pendant 15 minutes au maximum : la présence de défauts est jugée par des lignes, des points ou des points lumineux clairement visibles. Les limites des défauts identifiés sont marquées en surface avec un crayon de couleur. Après le contrôle, la poudre adsorbante est retirée de la surface en l'essuyant avec un chiffon sec.
3.7. Caractéristiques des défauts :
a) une fissure - une bande sinueuse (ligne) clairement visible et très lumineuse;
b) pores - points lumineux dispersés (sous un éclairage normal, ce sont des points gris dont la taille ne dépasse pas 1,5 mm).
Annexe 2 (recommandé). MODE DE SOLUTION ET DE GRAVURE DES MICROSECTIONS
Annexe 2
Recommandé
Pour la gravure, une solution de la composition suivante est utilisée:
KOH ou NaOH - 20 g;
K Fe (CN)
(sel de sang rouge) - 20 g;
H O - 200 ml.
Temps de gravure - jusqu'à 1 min. Si la section est recouverte d'un film d'oxyde, retirez-la sur un chiffon humide.
Après gravure, la coupe est lavée à l'eau et à l'éthanol et séchée.
