GOST 10772-78

GOST 10772–78 Revêtements de fonderie à l'eau antiadhésifs. Spécifications générales (avec amendements n° 1, 2)

GOST 10772–78

Groupe B88

NORME INTER-ÉTATS

REVÊTEMENTS FONDERIE ANTIADHÉSIF EAU

Spécifications générales

Revêtements de fonderie à l'eau pour peintures de moules. Spécifications générales

CCM 01.040.25
25.220.40
OKP 41 9150

Date de lancement 1979-01-01

INFORMATIONS DONNÉES

1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Ministère de la machine-outil et de l'industrie de l'outillage de l'URSS

DÉVELOPPEURS

NI Davydov, Ph.D. technologie. les sciences; LG Guruleva

2. APPROUVÉ ET INTRODUIT PAR Décret du Comité d'État pour les normes du Conseil des ministres de l'URSS du 22/05/78 N 1353

3. REMPLACER GOST 10772–64

4. RÉGLEMENTATION DE RÉFÉRENCE ET DOCUMENTS TECHNIQUES

_______________
* Remplacé par SP 2.6.1.799-99. Ici et plus loin. — Note du fabricant de la base de données.

5. La limitation de la période de validité a été supprimée conformément au protocole N 3-93 du Conseil inter-États pour la normalisation, la métrologie et la certification (IUS 5-6-93)

6. ÉDITION avec amendements n° 1, 2, approuvée en décembre 1983, décembre 1987 (IUS 3-84, 2-88)

La présente Norme internationale s'applique aux revêtements antiadhésifs aqueux sous forme de pâtes et de poudres aqueuses.

Les revêtements après dilution sont destinés à la peinture des moules et noyaux de fonderie sable.

1. CLASSEMENT

1.1. Les revêtements, en fonction de la charge réfractaire, sont divisés en types indiqués dans le tableau 1.

Tableau 1

1.2. Selon l'état physique, les revêtements sont divisés en deux groupes : pâtes (P), poudres ©.

1.3. Selon la stabilité à la sédimentation du revêtement dilué et la résistance de la couche de revêtement à l'abrasion (voir tableau 3), les revêtements sont divisés en classes indiquées dans le tableau 2.

Tableau 2

Tableau 3

2. EXIGENCES TECHNIQUES

2.1. Les revêtements doivent être fabriqués conformément aux exigences de la présente norme selon la recette et le calendrier technologique approuvés de la manière prescrite.

2.2. En termes de propriétés physiques et mécaniques, les revêtements doivent être conformes aux exigences techniques spécifiées dans le tableau 3.

2.3. Les revêtements ne doivent pas contenir de corps étrangers visibles à l'œil nu.

2.4. Avant utilisation, les revêtements sont dilués avec de l'eau.

2.5. Les recommandations relatives aux revêtements sont spécifiées à l'annexe 1.

3. RÈGLES D'ACCEPTATION

3.1. Les pâtes et les poudres doivent être prises par lots. Un lot est considéré comme la quantité d'un produit d'une même marque, soumis à l'acceptation selon un document. La taille du lot n'est pas supérieure à 10 tonnes.

3.2. Lors des essais de réception, il est nécessaire de vérifier la conformité aux exigences des clauses 2.2, 2.3. Les essais sont effectués sur des échantillons prélevés conformément à la clause 4.1.1.

3.3. Dès réception de résultats de test insatisfaisants pour au moins un des indicateurs, un nouveau test est effectué sur un nombre double d'échantillons d'un même lot.

Exemple de symbole pour un revêtement à base de talc (T), réalisé sous forme de pâte (P), avec une limite de résistance à la sédimentation de 95% et une résistance à l'abrasion de 1 kg/mm (2) :

TP- 2GOST 10772–78

Les résultats du nouveau test sont définitifs et s'appliquent à l'ensemble du lot.

3.4. En fonction des résultats d'acceptation, un passeport est rempli pour chaque lot. Le passeport doit contenir :

le nom ou la marque du fabricant ;

nom et marque du produit ;

nombre et poids net du lot ;

date de fabrication;

désignation de cette norme ;

résultats de test;

numéro et date de production.

4. MÉTHODES D'ESSAI

4.1. Préparation des échantillons pour les tests

4.1.1. Échantillonnage

4.1.1.1. Lors du contrôle des pâtes, des échantillons partiels sont prélevés sur 10% des emplacements de chaque lot, mais pas moins de 5 emplacements. Des échantillons partiels sont prélevés dans les fûts en quantités égales à partir du niveau supérieur et à une profondeur de 300 à 400 mm à partir du niveau supérieur de la pâte.

4.1.1.2. Lors du contrôle des poudres, des échantillons partiels sont prélevés sur 5% des emplacements de chaque lot, mais pas moins de 10 emplacements. Des échantillons partiels sont prélevés en quantités égales par le haut (lors de l'ouverture du sac) et à une profondeur de 100 à 150 mm.

4.1.1.3. Les échantillons partiels sélectionnés sont combinés, mélangés et moyennés par la méthode du quartage. La masse de l'échantillon moyen ne doit pas être inférieure à 1 kg.

4.1.1.4. L'échantillon moyen est divisé en deux parties égales et placé dans des bocaux en verre ou en porcelaine hermétiquement fermés. Des étiquettes sont apposées sur les pots indiquant le nom et la marque du revêtement, le nom du fabricant, le numéro de lot, la date de fabrication, la date de prélèvement, le nom de l'échantillonneur. Un pot enrobé est envoyé au laboratoire pour analyse, l'autre est conservé pendant la période de garantie.

4.1.2. Dilution des revêtements d'essai

4.1.2.1. Équipement

Mélangeur de peinture de laboratoire avec une vitesse de rotation du mélangeur de 400 à 600 tr/min. Le mélangeur de peinture recommandé est répertorié à l'annexe 2.

Eprouvette graduée 1-10 ml selon GOST 1770 .

4.1.2.2. Environ 0,5 kg d'un échantillon de revêtement moyen est dilué avec de l'eau à la densité indiquée dans le tableau 4.

Tableau 4

Densité, g/cm

L'eau est d'abord chargée dans le mélangeur de peinture, puis dans le revêtement. Le revêtement est introduit en portions séparées, suivi d'un mélange.

A la fin du téléchargement, le revêtement est mélangé. Le temps de mélange pour les pâtes est d'au moins 20 minutes et pour les poudres d'au moins 40 minutes.

L'uniformité du revêtement dilué est contrôlée visuellement par l'aspect de la couche de revêtement appliquée sur le verre conformément à la clause 4.7.2. En présence d'inclusions d'enrobage non diluées dans la couche, l'agitation est poursuivie jusqu'à obtention d'une masse homogène.

Lors de la détermination de la masse volumique, l'éprouvette graduée est pesée à 0,01 g près, remplie avec le revêtement dilué jusqu'à la marque de 10 ml et pesée avec la même précision.

Densité ( ) en g/cm calculé selon la formule

,

où est la masse de l'éprouvette remplie, g ;

est la masse de l'éprouvette graduée vide, g.

Noter. Dans des conditions d'atelier, il est permis de déterminer la densité des revêtements avec un hydromètre conformément à GOST 18481 .

4.2. L'aspect des pâtes et poudres est déterminé visuellement en examinant les échantillons prélevés en lumière naturelle diffuse.

4.3. Détermination de l'humidité des pâtes et des poudres

4.3.1. Équipement

Armoire de séchage avec éléments chauffants fermés avec dispositifs de mesure et de contrôle de la température.

Tasse pour peser (bux) conformément à GOST 25336 .

Dessiccateur selon GOST 25336 .

4.3.2. Réalisation d'une analyse

Un échantillon pesé d'un échantillon de revêtement moyen (10 ± 0,01) g est placé dans un flacon de pesée, préalablement pesé à 0,01 g près, et séché dans une étuve à une température de 105°C - 110°C à poids constant (environ 2 heures).

Le revêtement est considéré comme séché si une pesée ultérieure après un séchage supplémentaire de 15 minutes entraîne une réduction de poids n'excédant pas 0,01 g.

Avant chaque pesée, la bouteille enrobée est refroidie dans un dessiccateur à une température de (20 ± 3) °C.

4.3.3. Traitement des résultats

Humidité ( ) en pourcentage est calculé par la formule

,

où  poids de la bouteille de pesée avec revêtement avant séchage, g ;

est la masse de la bouteille revêtue après séchage, g ;

- plaque de couverture, g.

4.4. Définition de la viscosité conventionnelle

La viscosité conditionnelle du revêtement, dilué conformément à la clause 4.1.2, est déterminée conformément à GOST 8420 .

4.5. Détermination de la stabilité des sédiments

4.5.1. Équipement

Eprouvette graduée 0−250 ml selon GOST 1770 .

4.5.2. Réalisation d'une analyse

Le revêtement préparé conformément à la clause 4.1.2.2 est versé dans une éprouvette graduée jusqu'à la marque de 250 ml et maintenu au repos pendant 3 heures, après quoi la couche clarifiée supérieure est mesurée.

4.5.3. Traitement des résultats

Résistance à la sédimentation ( ) en pourcentage est calculé par la formule

,

où est le volume total de la colonne de revêtement dans le cylindre, ml ;

est le volume de la couche de revêtement clarifiée supérieure dans le cylindre, ml.

4.6. L'aspect du revêtement est déterminé visuellement lors de l'examen d'une plaque de verre avec un revêtement appliqué sur le verre et séché conformément à la clause 4.7.2.

4.7. Détermination de la résistance à l'abrasion

4.7.1. Équipement et matériel

Installation d'essai

L'installation se compose (voir dessin) d'un viscosimètre 1 marque VZ-4 selon GOST 9070 , d'un support 2 avec verre dépoli 3 et d'un accent pour une plaque de verre 4 avec un revêtement, d'un réservoir 5 pour le sable de fonderie, d'une source lumineuse 6 avec une puissance ne dépassant pas 10 W.

Plaques en verre photographique (120 ± 1) mm de long, (60 ± 1) mm de large et 1,2–2,0 mm d'épaisseur.

Sable de moulage selon GOST 2138 , élutrié, séché et tamisé à travers un tamis N 063 selon GOST 6613 , puis à travers un tamis N 0315 selon GOST 6613 . Pour analyse, prélever le sable restant sur le tamis N 0315.

Armoire de séchage avec éléments chauffants fermés et dispositifs de mesure et de contrôle de la température.

Type de micromètre MKO-25 selon GOST 6507 .

Dessiccateur selon GOST 25336 .

4.7.2. Préparation à l'analyse

Les plaques de verre utilisées dans l'analyse sont soigneusement prélavées à l'eau tiède, séchées dans un four à une température de 105°C à 110°C pendant 5 à 10 min et refroidies dans un dessiccateur à (20 ± 3)°C .

L'épaisseur de la plaque est mesurée avec un micromètre au moins en trois points avec une précision de 0,01 mm et la valeur moyenne arithmétique de l'épaisseur est calculée.

Mesurer 100 ml du revêtement préparé selon 4.1.2 et le verser sur une plaque de verre inclinée à 45°. L'excédent de revêtement est drainé dans un bol placé sous la plaque. Puis la plaque est retournée autour d'un axe perpendiculaire à son plan de 180° et l'opération est répétée, seul l'enduit recueilli dans le bol est coulé.

Après enduction, la plaque est placée horizontalement (enduite) et placée dans cette position dans une étuve. La plaque est maintenue dans une étuve à une température de (150 ± 5) °C pendant 20 minutes, puis retirée et refroidie dans un dessiccateur à une température de (20 ± 3) °C.

Après refroidissement au micromètre, mesurer l'épaisseur de la plaque revêtue en au moins trois points avec une précision de 0,01 mm et calculer la moyenne arithmétique des déterminations.

4.7.3. Réalisation d'une analyse

La plaque revêtue est placée sous la sortie du viscosimètre VZ-4 sur du verre dépoli avec le revêtement vers le haut et fixée de manière à ce que l'échantillon ne bouge pas pendant les tests. Allumez la source lumineuse. Le sable de formage est versé à travers le viscosimètre sur la plaque jusqu'à ce que le revêtement au point d'impact du sable soit usé jusqu'au verre. L'abrasion est arrêtée lorsque le diamètre de la zone endommagée du revêtement est de 1,5 à 2,0 mm. La masse de sable utilisée pour l'abrasion est pesée à 0,01 kg près.

Au moins trois tests sont effectués, chaque test sur une nouvelle zone du revêtement.

Noter. Le sable de moulage après 50 utilisations doit être remplacé ou relavé et tamisé conformément à la clause 4.7.1.

4.7.4. Traitement des résultats

Résistance du revêtement à l'abrasion ( ) en kg/mm est calculé par la formule

,

où est la masse de sable utilisée pour l'abrasion, en kg ;

 valeur moyenne arithmétique de l'épaisseur de la plaque de verre, mm ;

est la moyenne arithmétique de l'épaisseur de la plaque de verre revêtue, mm.

Le résultat du test est pris comme la moyenne arithmétique des déterminations qui diffèrent de la moyenne des déterminations de pas plus de ± 20 %.

5. MARQUAGE, EMBALLAGE, TRANSPORT ET STOCKAGE

5.1. Les pâtes doivent être emballées dans des fûts métalliques selon GOST 13950 ou des fûts en bois selon GOST 8777, doublés à l'intérieur de sacs en plastique. Après remplissage, les fûts doivent être hermétiquement fermés.

5.2. Les pâtes doivent être emballées dans des récipients préalablement nettoyés de la poussière, des débris et des résidus d'autres matériaux.

L'emballage des pâtes dans des récipients métalliques réutilisables et des récipients en bois usagés doit être effectué dans des fûts soigneusement lavés et séchés.

L'emballage des pâtes dans des récipients en bois est effectué après sa réparation.

5.3. Les poudres des grades GS-1 et TS-1 doivent être emballées dans des sacs en papier multicouche conformément à GOST 2226 avec des doublures en polyéthylène conformément à GOST 19360 .

5.4. La marque de poudre TsS-1 doit d'abord être emballée dans des sacs en papier multicouches selon GOST 2226 , puis dans des sacs en tissu à base de fils de viscose selon GOST 30090 ou de fils de polypropylène selon la documentation normative et technique de l'industrie.

(Édition modifiée, Rev. N 2).

5.5. Les sacs de poudres conditionnées doivent être scellés.

5.6. Une étiquette est apposée sur chaque fût et chaque sac.

L'étiquette doit contenir :

le nom ou la marque du fabricant ;

nom et marque du produit ;

Numéro de lot;

poids brut et net;

date de fabrication;

désignation de cette norme.

5.7. Les pâtes et poudres sont transportées dans des véhicules couverts. Les pâtes peuvent être transportées dans des véhicules découverts sous bâche.

5.8. Les revêtements doivent être stockés à l'intérieur, à l'abri de l'humidité, à des températures comprises entre 0°C et 30°C.

6. MODE D'EMPLOI

6.1. Après transport à température négative, avant utilisation, la pâte doit être conservée à une température d'au moins 10°C pendant au moins 24 heures.

6.2. Lors de la reproduction de revêtements, il est recommandé d'utiliser un mélangeur de peinture à pales avec des chicanes réfléchissantes dans le réacteur et avec une vitesse de rotor du mélangeur de 150 à 300 tr/min conformément à l'annexe 2.

6.3. Lors de la dilution de poudres dans des conditions de production, un mélange plus intensif est nécessaire que lors de la dilution de pâtes.

6.4. Les moules linéaires et les tiges sont enduits au pinceau ou au pistolet.

7. EXIGENCES DE SÉCURITÉ

7.1. Les exigences de sécurité pour la production, l'application et les essais de revêtements doivent être conformes à GOST 12 .3.002, GOST 12 .3.005, GOST 12 .1.005.

7.2. Les exigences de sécurité pour la production, l'application et les essais de revêtements des marques TsP-2 et TsS-1 doivent satisfaire à la clause 7.1, ainsi qu'aux "Règles sanitaires de base pour le travail avec des substances radioactives et d'autres sources de rayonnement ionisant" (OSP-72 ) du ministère de la Santé de l'URSS.

7.3. Dans les locaux industriels où des travaux avec du concentré de zircon sont effectués, il doit y avoir une ventilation d'alimentation et d'évacuation avec un échange d'air quintuple et un nettoyage humide du sol et des surfaces de l'équipement doit être prévu.

7.4. Les personnes impliquées dans la fabrication et l'utilisation des revêtements doivent être munies d'équipements de protection individuelle, de combinaisons, de chaussures de sécurité et de dispositifs de sécurité conformes aux normes approuvées de la manière prescrite.

8. GARANTIE DU FABRICANT

8.1. Le fabricant doit s'assurer que les revêtements antiadhésifs sont conformes aux exigences de la présente norme, sous réserve des conditions d'utilisation, de transport et de stockage.

8.2. La durée de conservation garantie des pâtes est de 6 mois et celle des poudres de 12 mois à compter de la date de fabrication.

ANNEXE 1 (recommandé). RECOMMANDATIONS POUR L'UTILISATION DES REVÊTEMENTS À L'EAU ANTIADHÉSIFS DE FONDERIE

ANNEXE 1
Recommandé

ANNEXE 2 (recommandé). MÉLANGEUR DE PEINTURE POUR DILUTION DE REVÊTEMENTS ANTIADHÉSIFS

ANNEXE 2
Recommandé

1 - réacteur mélangeur ; 2 - arbre mélangeur; 3 - cloison réfléchissante; 4 - lame de mélangeur